乘用车自动变速器用湿式双离合器总成

ICS43.020.50

CCST22

备案号：XXXX-XXXXQC

中华人民共和国汽车行业标准

QC/TXXXXX—XXXX

乘用车自动变速器用湿式离合器总成

Wetclutchassemblyforautomatictransmissionofpassengervehicles

（征求意见稿）

（本草案完成时间：2022.12.05）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

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前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。

本文件主要起草单位：

本文件主要起草人：

本文件为首次发布。

II

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乘用车自动变速器用湿式离合器总成

1范围

本文件规定了乘用车自动变速器用湿式离合器总成的术语和定义、性能要求及台架试验方法。

本文件适用于乘用车自动变速器用湿式离合器总成。

2规范性引用文件

本文件没有规范性引用文件。

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

拖曳扭矩dragtorque

湿式离合器在分离状态下因摩擦与搅油而产生的扭矩。

3.2

输入转速inputspeed

离合器主动端转速。

3.3

输出转速outputspeed

离合器从动端转速。

3.4

离合器冷却润滑流量clutchcoolinglubeflow

通过控制分配，经离合器润滑油道入口供给离合器冷却润滑的总输入润滑油流量。

3.5

离合器压力clutchpressure

通过控制分配，经离合器控制油道入口供给离合器液压控制腔的润滑油压力。

3.6

离合器接合点压力clutchkisspointpressure

克服离合器弹簧力，使离合器接合并能够传递10Nm扭矩时的离合器压力。

4符号

下列符号适用于本文件。

Lmax：维持离合器正常工作的最大冷却润滑流量，单位为升每分钟(L/min)；

Nmax：离合器所匹配发动机的最高转速，单位为转每分钟(r/min)；

P0：离合器接合点压力，单位为兆帕(MPa)；

Pmax：传递变速器额定扭矩所对应的离合器压力，单位为兆帕(MPa)；

1

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Tmax：离合器设计额定输入扭矩，单位为牛米（Nm）。

5技术要求

5.1基本要求

5.1.1离合器总成应符合本文件要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。

5.1.2离合器总成的标识应清晰，表面不得有磕碰伤、划伤等缺陷存在。

5.2性能要求

5.2.1传扭能力试验

离合器传递扭矩不小于120%Tmax。

5.2.2扭矩迟滞试验

扭矩迟滞不大于15%Tmax。

5.2.3动态摩擦系数试验

速差在1000r/min以内，摩擦系数不允许出现负梯度。

5.2.4拖曳扭矩试验

各工况下拖曳扭矩不大于6Nm。

5.2.5压力脉冲试验

离合器功能性能复测合格，活塞、弹簧无损坏，卡环、卡环槽无断裂，焊缝无开裂等失效。

5.2.6滑摩耐久试验

离合器功能正常，摩擦片无烧蚀，动摩擦系数试验结果满足5.2.3要求，试验后传扭能力满足5.2.1

要求。

5.2.7高速爆破试验

试验后各位置不应出现裂纹和形变。

5.2.8驱动盘、壳体扭转疲劳试验

试验后零件各焊接位置无裂纹。

6试验方法

6.1传扭能力试验

6.1.1将试件安装在试验设备上，离合器供油口与能提供稳定目标压力液压油的设备连接，离合器输

入端与驱动及扭矩测量装置连接，输出端与驱动装置连接。

6.1.2按表1中试验条件进行试验，设定离合器初始压力为0.1MPa，待压力稳定后逐渐增加，直至离

合器传递扭矩为120%Tmax或达到最大设计压力，记录离合器压力及其对应的传递扭矩。

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表1传扭能力试验条件

输入转速输出转速离合器冷却润滑流量试验油温

r/minr/minL/min℃

1000950Lmax45±5

6.1.3计算离合器结合点压力P0至最高压力范围内扭矩随压力的平均变化量。

6.2扭矩迟滞试验

6.2.1将试件安装在试验设备上，离合器供油口与能提供稳定目标压力液压油的设备连接，离合器输

入端与驱动及扭矩测量装置连接，输出端与驱动装置连接。

6.2.2启动试验设备，按表1试验条件进行试验，调节离合器压力为0.1MPa，待压力稳定后逐渐增加，

直至离合器传递扭矩为120%Tmax，再将离合器压力逐渐降低，直至0.1MPa，记录离合器压力及其对应的

传递扭矩。

6.2.3计算相同压力下回程与去程对应的扭矩差值即为离合器的扭矩迟滞，如图1所示。

扭矩(Nm)

扭矩迟滞

离合器压力(MPa)

图1扭矩迟滞曲线示意图

6.3动态摩擦系数试验

6.3.1将试件安装在试验设备上，离合器供油口与能提供稳定目标压力液压油的设备连接，离合器输

入端与驱动及扭矩测量装置连接，输出端与驱动装置连接。

6.3.2按表2中试验条件进行试验，试验曲线如图2所示。记录试验过程中离合器压力、离合器输入转

速、离合器输出转速及对应的传递扭矩。

表2动摩擦系数试验条件

输入转速压力变化输出起始转速离合器冷却润滑流量试验油温

r/minMPar/minL/min℃

20000→Pmax

15000→0.6Pmax0Lmax45±5

10000→0.3Pmax

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输入转速

转速(r/min)

输出转速

时间(s)

压力(Mpa)

时间(s)

扭矩(Nm)

时间(s)

图2动态摩擦系数试验曲线示意图

6.4拖曳扭矩试验

6.4.1将试件安装在试验设备上，离合器输入端与驱动及扭矩测量装置连接，输出端与驱动装置连接。

6.4.2按表3中试验条件进行试验，将离合器输入转速调节至3000r/min，输出转速调节至1500r/min。

表3拖曳扭矩试验条件

输入转速输出转速离合器冷却润滑流量试验油温

工况

r/minr/minL/min℃

升、降挡工况30001500→4500

345±5

怠速工况7000

转速(r/min)

4500

输入转速

3000

1500

输出转速

0304070时间(s)

图3拖曳扭矩试验曲线示意图

6.4.3如图3所示，将输出转速从1500r/min匀速增加到3000r/min，增速时间30s，记录过程中离合

器传递最大扭矩，即为升挡工况拖曳扭矩。

6.4.4输出转速在3000r/min保持10s，再匀速增加至4500r/min，增速时间30s，记录过程中离合器

传递最大扭矩，即为降挡工况拖曳扭矩。

4

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6.4.5将离合器输入转速调至700r/min，输出转速调至0r/min，持续时间10s，记录过程中离合器传

递最大扭矩，即为怠速工况拖曳扭矩。

6.5压力脉冲试验

6.5.1将试件安装在试验设备上，离合器供油口与能提供稳定目标压力液压油的设备连接。

6.5.2调节离合器压力至0.1MPa，按表4中试验条件进行试验，压力变化控制如图4所示，试验后检查

活塞、壳体、卡环状态。

表4压力脉冲试验条件

输入转速输出转速加载频率压力变化试验油温试验次数

r/minr/minHzMPa℃万次

00≤50.1→Pmax→0.1室温50

压力

Pmax

0.1

0

时间（s）

图4压力脉冲试验曲线

6.6滑摩耐久试验

6.6.1将试件安装在试验设备上，离合器供油口与能提供稳定目标压力液压油的设备连接，离合器输

入端与驱动及扭矩测量装置连接，输出端与驱动装置连接。

6.6.2按表5中试验条件进行试验，每次循环之间间隔15s。

表5滑摩耐久试验条件

输入转速输入扭矩输出起始转速离合器冷却润滑流量试验油温循环次数

r/minNmr/minL/min℃万次

设计最大爬坡

设计最大爬坡度

度工况对应扭0Lmax90±51

工况对应转速

矩

6.7高速爆破试验

6.7.1将湿式离合器内、外毂壳体分总成试件安装在试验设备上；

6.7.2按表6中试验条件进行试验，试验过程检查样件是否异响，转速是否稳定，如有异常情况立即停

机检查试件及设备状态

5

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表6高速爆破试验条件

输入转速离合器冷却润滑流量试验油温持续时间

r/minL/min℃s

1.8Nmax0室温300

6.8驱动盘、壳体扭转疲劳试验

6.8.1试验前检查试件各焊接部位有无裂纹、漏焊、虚焊、气孔等缺陷；

6.8.2将试件安装在扭转疲劳试验设备上；

6.8.3按表7中试验条件进行试验，试验过程检查样件是否异响。如针对双离合器总成进行试验，则

驱动盘扭转疲劳试验次数为100万次。

表7扭转疲劳试验条件

交变载荷加载频率试验温度试验次数

NmHz℃万次

Tmax3-8室温50

6

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目次

前言............................................................................II

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................1

4符号...............................................................................1

5技术要求...........................................................................2

5.1基本要求.......................................................................2

5.2性能要求.......................................................................2

6试验方法...........................................................................2

6.1传扭能力试验...................................................................2

6.2扭矩迟滞试验...................................................................3

6.3动态摩擦系数试验...............................................................3

6.4拖曳扭矩试验...................................................................4

6.5压力脉冲试验...................................................................5

6.6滑摩耐久试验...................................................................5

6.7高速爆破试验...................................................................5

6.8驱动盘、壳体扭转疲劳试验.......................................................6

I

《纯电动乘用车车载换电系统互换性第4部分：换电电池包》（征求意见稿）编制说明

三、主要试验（或验证）情况分析

组合式换电电池包外形尺寸验证分析：

调研行业主流车型电池包尺寸需求，乘用车整包换电电池包产品宽度和高度方向比较固

定，宽度集中在1300mm以上，高度135mm左右，长度方向尺寸1300mm和1610mm左右。如

下图：

规则范围尺寸

按照上述尺寸进行下图的组合式电池包布置，确定组合式换电电池包单包尺寸如下表：

10

《乘用车前后端保护装置》（征求意见稿）编制说明

标准GB17354-202X欧洲UNR42美国FMVSS581

适用范围M1类汽车M1类汽车乘用车、多用途乘用车、低速车辆

前后各有一次角碰必须在离地高度

基准20inch下进行，另一次高度可选在

450mm445mm

高度16-20inch之间；前后各进行2次纵

向碰撞，高度可选在16-20inch之间

20inch冲击高度时有B平面（见下

图）

其它高度无B平面

冲击

试

器

验

方

法

车辆

空载与加载空载与加载空载

状态

碰撞纵向碰撞4km/h；角碰纵向碰撞4km/h；角碰

纵向碰撞2.5mph；角碰1.5mph

速度2.5km/h2.5km/h

纵向碰撞4次，角碰4次（空纵向碰撞4次，角碰4次（空

试验角碰4次，纵向碰撞4次，壁障碰撞

载与加载状态各4次，无先载与加载状态各4次，无先

次数2次（按顺序进行）

后顺序要求）后顺序要求）

照明和信号装置应能继续正