IE工业工程(工作研究)应用PPT课件讲义

主界面IE工业工程(工作研究)应用-1第一章工业工程概述

主讲次前言工作研究基本概念生产率是一切经济价值的能源

——德鲁克第二章时间研究(即作业测定)第一章

工业工程概述第一节工业工程概念与发展历程第二节实例演示第三节生产率管理在讲述工作研究的主要内容之前，让我们先了解一下工业工程的基本概念。回主页面第一节工业工程的相关概念让我们先来了解一下有关IE的相关概念：1、IE指的是什么？2、工业工程研究的目标3、工业工程学科的范畴（工业生产的方方面面）4、工业工程学科的性质（管理科学与工程技术相结合的产物）5、工业工程的特点回本章目录

IE指的是什么？

IE是英文industrialengineering的简称，指的是工业工程；是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合运用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动;简单的说：IE是改善效率、成本、品质的方法科学。回本章目录工业工程的目标

工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。

——P．希克斯（PhilipeHicks)回本章目录工业工程的特点1、IE的核心是降低成本、提高质量和生产率2、IE是综合性的应用知识体系3、注重人的因素是IE区别于其它工程学科的特点之一4、IE的重点是面向微观管理5、IE是系统优化技术回本章目录工业工程发展史简介一、起源二、历程三、趋势四、我国工业工程的开展现状回本章目录工业工程的两位鼻祖泰勒（FrederickW.Taylor1856-1915)作业测定（WM）吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868-1924)

方法改善（ME）回本章目录工业工程的发展历程（1）科学管理时代（本世纪初~30年代中期）（2）工业工程时代（30年代后期~现在）（3）运筹学（OperationsResearch,简称OR）发生影响的时期（40年代中期~70年代）（4）工业与系统工程（SystemEngineering,简称SE）时期（70年代~现在和未来）回本章目录工业工程的发展趋势（1）研究对象和应用范围扩大到系统整体（2）采用计算机和管理信息系统（MIS）为支撑（3）重点转向集成（或综合）制造（IntegratedManufacturing,简称IM）（4）突出研究生产率和质量（5）探索有关新理论，发展新方法回本章目录我国工业工程开展现状

当前工业工程技术在我国企业的运用还不很普遍，与国外发达国家相比还有很大一段距离。这导致我国工业企业普遍存在很多问题，如产品质量差、生产水平低、劳动消耗大、成本高等。造成企业生产水平低、经济效益差。因此，运用工业工程技术来解决以上总是是我国工业企业一项紧迫任务。回本章目录1、IE指的是什么？（前文已介绍）2、IE的作用是什么？3、案例分析：泰勒的铁锹研究来自身边的案例

IE开展说明第二节实例演示

——某工厂的IE开展说明回本章目录IE的作用是什么？建立起效率的评价体系，侦测效率的变化情况；规范生产计划安排；准确预测(时间）成本；解决实际问题，提升生产效率；改善品质，减少安全事故。回本章目录铁锹研究时间/地点：1898年/匹斯连制钢公司；改善前情况：扉佣五六百人，一名基层干部要管理五六十名搬运工；改善后情况：只要140人，并减少了材料浪费；回本章目录铁锹研究中的改善发现：一次铲煤1.6公斤，而矿石则可铲起17公斤；研究后发现：一次铲10公斤,一天材料搬运量最大；方法:1、找两名优秀的搬运工,用大小不同的铁锹作实验，得出结论;2、展开生产计划，改善基层干部管理范围；3、设定一天的标准工作量。回本章目录来自身边的案例：

对圆片线的作业测定与改善圆片线各工序的标准时间：工序制毛坯粗磨精磨倒边检验宽放率0.28140.360.360.29470.3177单件平均时间

5.9″5.75″5.87″5.39″5.9″加工单件的时间

7.56″7.82″7.98″6.88″7.77″定员情况(人)31123标准时间22.68″7.82″7.98″13.76″23.21″这些数据是怎样得来的呢？请看下文回本章目录标准时间=单件平均时间×评价

系数×（1+宽放率）数据的得来（详细见附件）单件平均时间——测得评价系数——根据实际情况，按照分类确定宽放率——准备和结束时间宽放疲劳宽放休息宽放回本章目录标准时间计算实例标准时间=单件平均时间×评价系数×（1+宽放率）精磨：5.87×1×（1+0.36)=7.9832″≈7.98″园片线计划量：每班次是2500件。圆片线的现有产能：班次总工作时间/标准时间=37800/7.98=4736.84合格率为80%：4736.84×0.8=3789.472≈3789合格率为83%：4736.84×0.83=3931.58≈3932回本章目录产能的提升空间（暂不计动作、布置、搬运等方面改善后带来的成效）：如准备和结束时间缩短50分钟，保证开线9小时50分，且过程组织合理，保证瓶颈工序的最大产出量（瓶颈工序按9小时30分计算）。精磨休息宽放：恒长0.09，异常0.01+0.02；准备和结束宽放：0.1105，按9小时30分算疲劳宽放：0.0485合计：0.01+0.09+0.1105+0.0485=0.259标准时间=5.87×1×(1+0.259)=7.3903″<>7.39″班次总工作时间/标准时间=37800/7.39=5115合格率为80%：5115×0.8=4092合格率为83%：5115×0.83=4245.45<>4245回本章目录也就是说：只进行减少(现在就可以做到的)准备和结束时间和保持稳定的线速的改善，每班次就可以达到4000到4200的稳定产量，如再通过对动作、工程、工作地布置的全面改善，4-6个月后达到班次稳定产量5000以上是完全有可能的。让我们做的更好回本章目录疑惑:为何算的是这样,往往实际却

很难做到?谁是时间之贼?

非作业损耗损耗迟缓损耗作业损耗平衡损耗方法损耗以下见附件：圆片线劳动生产率提高缓慢的鱼骨图圆片线改善分析圆片线现布局（略）圆片线布局改善（略）圆片线单班次定员分析回本章目录人：1、缺乏多面手，新员工熟练程度不够

2、现场人员对流水生产的认识有限料：1、产品整个流向较清晰，但少数地点产生迂回

2、原材料不经IQC检验，质量保证的程度较一般环：1、布局整体较合理，局部位置出现不合理；

2、温湿度应控制在标准范围内

3、倒边工作单调，极易疲劳；

4、灯光检验，长时间肉眼易疲劳法：1、生产线缺乏柔性。各工序生产不均衡；人员有临时任务或生理需要休息时，生产线易出现异常，缺乏一套简单、有效的生产线控制方法

2、制品在瓶颈和次瓶颈工序前有堆积机：设备性能不稳定，部分设备陈旧（有一台精磨机，不易调整），故障发生率较高，影响正常的生产运作。圆片线劳动生产率提高缓慢的鱼骨图回本章目录圆片线存在问题的改善分析人：1、培养多面手，争取形成弹性作业人数；

2、提高人员对流水生产的认识，并进行有效的控制，避免断线，在制品积压过多等情况的发生。机：1、设备的U型布局；

2、设备维护，一、二、三级保养，以及专业部门的改造，有必要时（当更换后效率提高的价值，超过更换设备的费用时）更换设备。料：1、仓库采用配料制，使资源进一步得到合理配制；

2、采用JIT生产，供应商及时送料，并为确保生产运行，建立必要的安全库存；

3、原材料的质量，如IQC不便检验，应与供应商达成有关协意，以便原材料出现质量问题后，进行及时的处理；

4、使产品整个流向，呈现为一个方向。法：1、对效率高的师傅的操作动作进行分析，吸取好的经验并将其标准化，给予推广；

2、进行过程再造，对现有的过程进行优化组合，力争建立柔性制造系统；

3、提高现场班长对流水线的控制能力，认识瓶颈与次瓶颈工序；并建立一套有效的预防和应对瓶颈与次瓶颈工序出现异常的办法；环：1、对现场布局实施必要的改造，减少工人的重复动作时间，尽可能避免迂回；

2、保持检验间的温湿度在正常范围内，物料，工具摆放整齐，良品，与不良品区别放置，搬运通道无阻塞，通畅，保证作业工作的良好进行；

3、对于非瓶颈工序的操作人员，因单调造成的疲劳。可以适当增加作业弹性，在不影响正常线速的情况下，可以实行适当的换岗工作。回本章目录圆片线单班次定员情况分析

工序制毛坯粗磨精磨倒边检验人数（共10人）3人1人1人2人3人制毛坯：1名班长+2名新员工粗磨：1名熟手精磨：1名熟手倒边：1名熟手，1名新员工检验：2名熟手，1名新员工倒边处须安放1名弹性作业人员，注重培养多面手，且在员工绩效考评时，是否是多能工，将作为一项重要的指标。回本章目录第三节生产率管理

生产率管理是指：为提高生产率，协调投入与产出之间的关系而进行计划、组织、指挥、协调、控制等活动的总称。在企业中生产率提高与良好的经营管理同义，它是管理效率的职能和结果。提高生产率并保持其增长，是经营管理的基本目的和责任所在。生产率管理的实质就是为创造更好的绩效创造条件。回本章目录生产率的重要意义生产率是一切经济价值的能源

—德鲁克换句话说：生产率是衡量一切经济价值的的重要依据。回本章目录生产率生产率——经济学上一个用来衡量生产系统转换效率的指标，一般定义为产出与投入之比。生产率实际上是衡量生产要素（资源）使用效率的尺度，形象的说，生产率高低表明每投入一元钱的资源能够得到多少元钱的产出。产出与投入的比值愈大，即生产率愈高。回本章目录生产率的计算方法生产率=产出/投入产出——指为满足社会需要而生产出来的产品或提供的服务投入——指为获得这些产出而投入的生产要素以下请看一下生产率的分类（了解即可）：回本章目录生产率管理的四个步骤

与生产率管理循环1、测量和分析生产率。2、根据测定和分析的信息，对生产率控制和提高做出计划3、控制和提高生产率4、对控制和提高生产率的结果进行评价。生产率评价生产率改善生产率测定生产率规划回本章目录此后进入主讲次回主页面

主课程前言工业工程基础（工作研究）

工作研究是工业工程最基础也是最早兴起的一门工业工程技术，同时也是工业工程最核心的技术之一。

狭义的工业工程指的就是工作研究。

回主页面工作研究主要包括哪些内容？

测时时间研究瞬间观测

PTS法标准资料法

动作分析方法研究工程分析搬运与布置回主页面时间研究

（即作业测定）第一节测时第二节瞬间观测第三节PTS法（简介）第四节标准资料法（简介）时间研究作业测定：作业测定（工作衡量），是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。两条基本定义回主页面两条基本定义1、合格工人的定义为：一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。2、标准作业规范：是经过方法研究后制定的标准工作方法，及其有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。回本章目录

第一章测时时间分析：针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法，是IE的一种基本方法。测时前所需掌握的基本概念回本章目录时间分析的用途1、作为改善生产效率的重要手段；2、作为设定标准工时的重要依据；3、作为制造系统规划和改善的依据；4、作为评价作业者技能和工程管理水平的依据；5、作为成本分析的重要依据。回本章目录工时消耗分类机动时间基本时间机手并动时间作业时间手动时间辅助时间定额时间照管工作地时间休息和生理需要时间准备和结束时间全部时间消耗非生产工作时间非定额时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间

回本章目录时间分析体系

标准时间与生产线平衡分析标准时间的定义；标准时间：指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。回本章目录标准时间就是在以下的界定条件下：1）

规定的环境条件下；2）

照规定的作业方法；3）

使用规定的设备、工具；4）

由受过训练的作业人员；5）

在不受外在不良影响的条件下；6）

达成一定的品质要求。完成一个单位人作业量所必须的时间。回本章目录标准时间对工厂的意义

标准时间又称厂标准工时。一个生产工厂，厂内生产部门有无建立标准工时，或标准工时的适宜程度，几乎可以衡量这个工厂的管理水平，很多发展中的工厂，对于工作人员的绩效往往缺乏一种标准的衡量工具，而往往取决于主管的主观意识。而标准工时的制订，则可以最大限度的减少人为因素带来的偏差。对于绩效的衡量建立在一个合理、公平的尺度之下。回本章目录标准时间的构成与计算方法标准时间=观测时间×评价系数×（1+宽放率）标准时间=实际时间×（1+宽放率）标准时间在效率管理中所起的作用就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大回本章目录标准时间=生产率的度量衡让我们来做个试验回本章目录标准时间的用途1、作业方法的比较选择对于不同的作业方法通过方法研究、时间研究，可以选择最好的作业方法。2、工厂布置之依据有了产品，制程作了分析，每个作业制定了标准时间，即可测算每个作业（部门）的负荷，依据负荷测算所需的作业空间，可达到更为流畅的工厂布置。3、可预估工厂负荷产量工厂空间有多大，制程上有了标准时间，即可测算工厂产能。回本章目录4、生产计划的基础生产管制部门的生产计划，因有了标准时间，可以更精确的做生产计划，如在进度控制上出现了问题，也可仍用标准时间来做人力调整。5、可作为人力增减之依据做何产品？计划产量多少？工作日多少？每日计划工作时间多少？有了上面的资讯再加上有了标准时间，即可计算所需的人力，也就可以有准备的进行增补或调整。6、可作为新添机器设备的依据机器产能（标准时间换算）可得知生产量增加时所需添置设备数量。7、流水生产的平衡一条流水线，诸多工序，依据工序的标准时间来配置相关资源，使生产线平衡，流畅。回本章目录8、可预测人工成本对制造成本及外协加工的费用，可依据标准时间进行估算。9、可作为劳动生产率分析的基础在多少时间内，完成多少产品，有了标准时间，就可计算。效率也因有明确的核算可以纳入各级人员的绩效考核中，效率也因此会逐步得以提升。10、工作人员薪金计算的基础有标准时间，才可以得到正确合理的劳动生产率，劳动生产率的高低在工作人员的薪金上予以反应，可起到激励的作用。11、减少管理依存度每日的工作绩效通过计算。并反应在工作人员的薪金上，易于激发工作人员自主自动的工作态度，减少管理依存度。回本章目录评价法的种类1）

速度评价法(以100%为基准,靠观测者的主观判断,故又称为主观评价法)；2）

平准化法（又称西屋法）：这种方法以熟练程度、努力程度、工作条件、一致性四个项目作为作业速度变动的评价因素(此种方法较常用)；3）

客观评价法（见下页）；回本章目录平准化评价法熟练度努力度作业条件一致性项目最优（A）A10.15A10.13A0.06A0.04A20.13A20.12优(B)B10.11B10.1B0.04B0.03B20.08B20.08良（C）C10.06C10.05C0.02C0.01C20.03C20.02普通（D）D0D0D0D0尚可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.1E2-0.08劣（F）F1-0.16F1-0.12F-0.07F-0.04F2-0.22F2-0.17评价回本章目录例如：针对某一次观测，经判断熟练度为C1（+0.06），努力程度为B2(+0.08),工作条件为E(-0.03),一至性为E(-0.02),则:评价系数=1+0.06+0.08-0.03-0.02=1.09客观评价法1、身体的使用部位；2、足踏情形；3、两手工作；4、眼与手的配合；5、搬运的条件；6、重量；回本章目录宽放时间的种类

作业宽放一般宽放私人宽放疲劳宽放宽放时间管理宽放特殊宽放小组宽放小数量宽放机械干扰宽放回本章目录回本章目录回本章目录观测日期年月日工人姓名

观测开始时间

工号

观测结束时间

工种

共计观测时间

等级

观测人姓名

工龄

设备工作工作地组织机床种类

零件编号

材料工具供应情况

财产编号

工序名称

刀具研磨

型号

工作等级

机床维护

主要尺寸

夹具

机床修理

一般情况

刀具

工作指示

第三车间轴工段记录表编号个人工作日写实记录表回本章目录回本章目录测时开始回本章目录观测前准备1、正确的选择测时对象；2、给观测者讲明测时的目的，避免误会，造成操作异常；3、参照《作业指导书》，进一步详细了解测时对象和工作地的生产技术组织状况；4、依据《作业指导书》，明确工序的操作项目，确定定时点；5、规定观测次数；准备好测时使用工具，秒表、观测夹及相关表单。回本章目录进行测时测时员应当按照事先规定的定时点和观测次数进行观测，如实记录操作时间，如有异常，应将异常记录下来。1、观察被测者的操作动作、顺序，利用秒表对完成此项作业的起记时间进行测定；2、秒表的左键是数字归零键，右键是测定时间开始键，中间键是秒钟与时钟转换键；3、作业开始时按下右键，停止时再按右键，将所测得的时间记录于《时间观测表》内；4、照管工作地时间，必要的休息和生理需要时间的填写（见图1）；5、重新测定时按左键归零后重新进行测定，需连续进行测定时，再按下右键即可；6、对于与机器操作有关的工程在记录整个工程时间外，还需记录手动与机手并动时间记录方法为（见图1）；7、每次测定时，零件数量记录于“件数”栏内；8、对测定期间，被测定者有事而离开使作业停顿时，先记录时间，并在此次测定栏内作*号，并做备注，以作区别，同一工程如超出一次，则要重新选择被测对象；9、对工程测定完成后，总和每次测定的单件工时，平均时间栏则是由单位工时总和除以所测量的次数；平均时间（单件）=总和（单件）/次数标准时间（单件）=平均时间×评价系数×（1+宽放率）

10、宽放率的计算：各工序宽放率=准备和结束时间/总时间+疲劳宽放+休息宽放回本章目录时间研究观测用纸图1回本章目录图1测定的全程时间手动工作时间(包括机手并动时间)照管工作地时间和准备和结束时间8〞15〞60〞回本章目录整理和分析资料1、检查和核实全部测时记录，剔除明显不合理数值；2、计算每个操作各次的延续时间，求出每个操作延续时间的合计数以及平均值；3、计算稳定系数；（稳定系数=测时数列中的最大值÷测时数列中的最小值）4、进行评定。回本章目录测定应具备的相关条件

a)、工作人员的操作应符合《作业指导书》的要求；b)、材料、零件放置恰当，搬运合理；c)、不违反操作规程，正确、合理的使用设备；d)、所有被测操作应是在安全范围之内，符合设备《操作规程》的要求；e)、被测者具有制程中所要求的熟练度与适应性。回本章目录相关注意事项

a)

测定时勿与被测者交谈，避免被测者分心而影响测定效果；b)

测定者应注意工作时的个人形象及正确的工作态度。不应有如坐、蹲着测定等行为。以免遭到现场人员的非意，影响测定效果；c）注意与现场主管及其它工作人员的沟通，增强信任和理解，避免不必要的麻烦。

回本章目录瞬间观测定义：又称工作抽样法。它是在一段较长时间，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定的目的整理、分析调查的资料，得出需要的结果。瞬间观测的步骤：一、准备工作；二、进行观测；三、整理和研究观测资料，并提出改善措施；四、确定定额标准，必要时粗略计算工时定额。回本章目录瞬间观测法的特点1、不是连续观测，而是间断性观测；2、不是记时，而是按照预定的项目，记录瞬间观测所出现的次数；3、不是取现场的完整资料进行分析，而是取样本进行分析。瞬间观测的作用与工作日写实基本相同。通过瞬间观测可以发现问题，采取措施改进，提高作业时间的比率，合理确定照管工作地时间、生理需要时间占作业时间的百分比。此外，它还可以观测机器的运转状况，推定机器的运转率以及测定概要的标准时间。回本章目录瞬间观测适用的场合瞬间观测的特点决定了它在以下场合应用比连续观测更有优势：1、时间不允许全数观测的场合；2、全数观测成本太高时；3、母群体太大或者为无限，无法进行全数观测时；4、调查具有破坏性时；5、采样比倒数调查更可靠时。工作采样可以在工厂、办公室、商店、医院、政府机构等场所获得广泛的应用。选举调查、顾客分布、电视收视率调查、购买意向调查等活动应用工作采样法都能收到良好的效果。回本章目录瞬间观测法的优点由于采取抽样的方式来研究工程项目，结果肯定不可能与事实完全吻合。但是，工作采样法仍然具有以下优点：1、可以节省观测的人力、物力和时间；2、不需要高深的学问和技术即可进行操作；3、不需要做连续的时间观测；4、能并行观测多个对象；5、比较不会造成观测对象的不安，能较好地反映真实的状态。回本章目录精确度和观测次数根据概率定理，用工作抽样法处理的现象接近于正态分布曲线，以平均数为中心线两侧取标准差σ的2倍时，可有95%（实际95.45%）的可靠度，也就是说在抽取的100个子样中有95个接近母集团状态的；或者说事前预定抽样数据中有95%以上落入±2σ的范围。回本章目录瞬间观测数确定表观测目的绝对误差%相对误差%观测次数1预备观测（决定实际观测时的观测项目、观测次数）100-2002问题点调查±3.6-4.5±12-15400-7003作业改善±2.4-3.5±8-12700-10004运转率测定±2.0±6.820005标准时间及宽放率确定±0.65±1345006求取高精度的标准时间±0.44±8.710000回本章目录瞬间观测的准备工作1、选择观测对象；2、要与现场管理人员取得沟通；3、确定观测项目；4、确定观测时刻；5、确定观测次数(见附表)；6、确定观测天数；7、确定巡回路线；8、准备好瞬间观测专用表格。

回本章目录回本章目录回本章目录进行瞬间观测1、人、机要分开观测；2、按瞬时点观测；3、使用通行的正字法，进行观测记录；4、观测时如工人离岗，观测者即停止观测，并在记录表上记录离岗；5、观测时如有突发情况，将其记录下来，酌情处理。回本章目录第三节PTS法简介PTS法是国际公认的制定时间标准的先进技术：以吉尔布雷斯提出的对“动素”的分析为基本概念1924美国人：西格动作时间分析（MTA）1934美国无线电公司：奎克工作系数系统（WF）1948美国西屋电器公司：梅纳德、斯坦门丁、斯克瓦布方法时间衡量（MTM）1966澳大利亚：海特博士模特排时法（MOD）1950普雷斯格利夫基本动作时间研究（BMT）1952盖皮恩格尔空间动作时间（DMT）1952拉扎拉斯预定人为动作时间（HPT）回本章目录模特（MOD）法的概要与基本原理1966年澳大利亚的海特博士创立了模特排时法（MOD）MOD是精度不变、简化、易掌握的PTS法1MOD=0.129s=0.00215min

回本章目录PTS法的特点1、在作业测定中，不需要对操作者的速度、努力程度等进行评价，就能预先客观地确定作业的标准时间2、可以详细记述操作方法，并得到各项基本动作时间值，从而对操作进行合理的改进3、可以不使用秒表，在工作前就决定标准时间，并制定操作规程4、当作业方法变更时，必须修订作业的标准时间，但所依据的预定动作时间不变5、用PTS法平整流水线是最佳方法回本章目录动作部位动作情况动作一次最少平均时间（S）手抓取动作直线的0.07曲线的0.22旋转动作克服阻力0.72不克服阻力0.22脚直线的0.36克服阻力的0.72腿直线的0.66脚向侧面0.72-1.45躯干弯曲0.72-1.62倾斜1.26人体各部位动作一次最少平均时间回本章目录人体各部位动作的最大频率

动作部位最大频率（次/min）手指204-406手360-430小臂190-392臂99-344脚300-378腿330-406回本章目录模特排时法动作分类上肢动作（基本动作）移动动作移动动作M1手指动作M2手腕动作M3小臂动作M4大臂动作M5伸直的手臂反复多次反射动作（M1/2，M1、M2、M3）终结动作模触动作、抓握动作G0碰、接触G1简单地抓G3（注）复杂的抓放置动作P0简单放置P2（注）较复杂放置P5（注）组装其他动作下肢动作F3足踏扳动作W5走步动作附加因素L1重量因素其它动作E2（独）目视R2（独）校正D3（独）单纯地判断和反应A4（独）按下C4旋转动作B17（往）弯体动作S30（往）起身坐下回本章目录应用模特法制定标准时间（简介）标准时间=实际（正常）时间×（1+宽放率）用模特法确定的时间即正常时间，不需乘评价系数。下面将以实例我形式加以说明：在车床上松开三爪卡盘将零件取下，再夹紧一下毛坯，确定这一作业正常时间的标准时间。回本章目录模特实例1/51、操作方法左手伸出取下T型扳手，移向并插入三爪卡盘的调整孔，双手松开卡盘。右手取放零件后，再拿起毛坯放入卡盘，同时左手旋转T型扳手，稍微拧紧毛坯，右手随即取一金属块（或T型扳手），敲打毛坯以校正毛坯的夹持。然后，双手用劲旋转T型扳手夹紧毛坯，左手将T型扳手从调整孔中取出放回原处。回本章目录模特实例2/52、动作分析：第一个动作组合：左手伸出去拿起T型扳手，并移向三爪卡盘的调整孔中，右手同时伸向三爪卡盘并拨转卡盘使调整孔的位置便于T型扳手插入；第二个动作组合：双手用力放松卡盘，左手握持T型扳手，右手同是取出零件，放入零件箱中；第三个动作组合：右手拿起毛坯并放入三爪卡盘，左手旋转T型扳手以稍微拧紧毛坯，右手取拿T型扳手敲打毛坯以校正毛坯的夹持，同时左手旋转卡盘以便右手敲打需要矫正的毛坯部位；第四个动作组合：右手将T型扳手插入调整孔，双手用力旋转T型扳手。这样的动作一般要换插2~3个调整孔，以夹紧毛坯。然后将T型扳手放在主轴箱盖上，双手继续下一操作内容。回本章目录模特实例3/53、按模特法作出动作分析式（1/2）：第一个动作组合：1、左手：伸出去取T型扳手，移向并插入卡盘调整孔——M4G1、M4P5；2、右手：移向卡盘，拨动卡盘——M4G0、M3P0MOD值：5+9=14（MOD）第二个动作组合：1、左手：扶持扳手；右手：移向并握取手扳手——M3G12、双手用力放松扳手——M4P0A43、左手：扶持扳手；右手：伸向零件——M4G14、左手：旋松卡盘，扶持扳手；右手：扶持零件——M2P05、左手：扶持零件；右手：取出零件，转向放入零件箱——M3P0、W5M2P2MOD值：4+8+5+2+12=31（MOD）回本章目录模特实例4/5第三个动作组合：1、左手：扶持扳手，当毛坯插入时，旋转扳手，夹紧毛坯——M2P0

右手：移向并取出毛坯，转身插入卡盘——M4G1、W5M2P22、左手：取起扳手，交给右手——M3P0

右手：接起扳手——M2G13、左手：移向卡盘，拨动卡盘两次——M3G0（M3P0M2G0）×2MOD值：2+14+3+13=32（MOD）第四个动作组合：1、左手：移向并握持扳手，插入调整孔——M3G0、M2P2

右手：移动扳手，让左手握取，同时插入调整孔——M3P0、M2P22、双手用力夹紧毛坯——M3P0A43、双手取出扳手移入下一个调整孔，再用力夹紧——M3P2、M2P0A44、左手取出扳手，放到主轴箱盖上——M3G0、M4P0MOD值：7+7+11+7=32（MOD）以上四个动作组合的MOD值总计为：14+31+32+32=109（MOD）回本章目录模特实例5/5计算标准时间：如宽放率为22%，将MOD总计值代入标准时间计算式（1MOD=0.129s)，则标准时间=109（1+22%）×0.129=17.17（s）回本章目录模特动作因素分析（例）回本章目录MOD分析汇总表（例）回本章目录第四节标准资料法简介它是运用统计分析和现场观测的方法，把所取数据资料经过系统加工而制定出来的。一般情况分为两种：一、典型零件工序时间标准：它是在相类似的零件中制定一种具有代表性的零件工序时间定额标准。有了典型零件工序时间定额标准就可以用类推比较的办法制定同类型零件的工序时间定额。二、个别要素时间标准：它是根据工序的要素，即操作、动作、工步、走刀等，制定时间定额标准和加工规范标准。注：有了个别要素时间定额标准，就可以用汇总或计算的办法制定工序时间定额。回本章目录用标准资料法制定标准时间

的基本原理生产要素的五个特性（也是产品分族的五项规则）：1、零件的类似性2、工序的相同性3、要素的类似性4、动作的普遍性5、变化的规律性回本章目录用标准资料法制定标准时间

的三种形式1、一般时间标准按标准时间构成的各个组成部分来制定的。2、加工规范标准按机床加工的各项参数（如切削深度、进刀量、切削速度等）来制定标准时间的。3、典型时间标准先确定典型产品、典型工序的标准时间，然后按照类推比较的方法来制定标准时间。回本章目录主界面IE工业工程(工作研究)应用-2第三章方法研究结束篇：IE的发展与广义工业工程

生产率是一切经济价值的能源

——德鲁克第四章作业标准化第三章

方法研究第一节动作分析第二节工程分析第三节搬运与布置方法研究的定义是：对现有的或议拟的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。前言方法研究的基本概念回主页面前言方法研究的基本概念方法研究的目的：简化作业、优化流程、改善环境、合理布局、降低强度，从而提高（劳动）生产率。方法研究的特点：求新意识：永不自满、永无止境的求新意识是方法研究的一个显著特点，不以现行的工作方法为满足，力图改进，不断创新。方法研究的指导思想——系统整体优化：方法研究首先着眼于整个工作系统、生产系统的整体优化、操作的优化（局步）、再解决微观问题（动作分析），从而达到系统的整体优化。回本章目录第一节动作分析世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。

——吉尔布雷斯目的：消除浪费，提高效率。沙布利克分析回本章目录动作分析的意义与目的动作分析是在流程确定后研究人体各种动作的浪费，以寻求省时、省力、安全和最经济的动作。动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。动作分析的目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。回本章目录动作分析的方法按精确程度不同，动作分析有下列方法：1、目视动作分析：以目视观测寻求改进动作的方法。例如详细观测各个操作单元，以动作经济原则为分析工具。2、动素分析（沙布例克分析）：完成的操作虽然千变万化，但人完成工作的动作可由18个基本动作构成。这18个基本动作又称为18个动素。动素分析，是将工作中所用的各个动素逐项分析，以谋求改进。3、影片分析：用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。目前国内多采用摄像机，将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。回本章目录从时耗分类谈改善全部的时间消耗在工业工程中分为八大类，十小类。从另一角度来说，全部时耗是由这些一段段的各类时间组成的。劳动生产率的提高也就是完成某一质和量的工作，定额时间的缩短。所以我们在改善之前，先理清改善的思路。请看下表：回本章目录时间分类改善思路全部时间消耗定额时间作业时间

基本时间机动时间在不影响加工效果前提下，进行缩减机手并动时间尽量使手动时间小于机动时间手动时间最大限度的减少辅助时间尽量与基本时间的作业平行进行照管工作地时间加强有效性休息和生理需要时间控制在合理范围内准备和结束时间在不影响实施效果前提下，最大限度的缩减非定额时间非生产工作时间避免出现非工人造成的损失时间加强作业中过程组织的有效性，避免出现工人造成的损失时间提高工人的认识，加强现场的监督管理回本章目录作业时间怎样减少？呐喊！我们要省工中心思想动作要经济回本章目录动作经济十六原则（一）1、双手并用原则；2、对称反向原则；3、排除合并原则；4、降低动作等级原则；5、减少动作限制原则；6、避免动作突变原则；7、保持轻松节奏原则；8、利用惯性原则；9、手脚并用原则；与人体有关的原则回本章目录动作经济十六原则（二）10、利用工具原则；11、工具万能化原则；12、易于操作原则；13、适当位置原则；14、安全可靠原则；15、透明通风原则；16、高度适当原则。与工具有关的原则回本章目录动作经济四项基本原则1、减少动作数量；2、追求动作平衡；3、缩短动作移动距离；4、使动作保持轻松自然的节奏。一个中心四项基本原则回本章目录

1、双手并用原则；单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担过重，动作不平衡。另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向原则；从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。3、排除合并原则；

不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使是必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可以减少。回本章目录4、降低动作等级原则例如：工人在作同样的作业中用以腰部为中心的动作比走动要经济、以肩部为中心的动作比以腰部为中心的动作经济、以肘部为中心的动作比以肩部为中心的动作经济、以手腕为中心的动作比以肘部为中心的动作经济、以手指为中心的动作比以手腕为中心的动作经济。也就是说动作越简单越经济、动作等级越低越经济，这就是十六条原则中的第四条，降低动作等级原则。回本章目录5、减少动作限制原则在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。6、避免动作突变原则动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。7、保持轻松节奏原则；顺着动作的顺序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关健。8、

利用惯性原则；充分的利用惯性、重力、弹力等进行动作，从而减少动作的投入。9、

手脚并用原则；脚的特点是力量大，手的特点是灵巧。作业中应充分结合起来使用。回本章目录10、

利用工具原则；工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降。11、工具万能化原则；万能化工具会大大减少使用多种工具的寻找、取放动作。12、易于操作原则；使用方便才能提高动作的效率。13、适当位置原则；工作所需的一应材料、工具、设备等应根据使用的频度、加工的次序，合理进行定位，尽量放在伸手可及的地方。14、安全可靠原则；作业者的心理安定程度对作业效率也会有直接影响。15、透明通风原则；作业现场应保持良好的通风和适当的暗亮程度和光照角度。16、高度适当原则。作业者处于作乱安稳的状态下进行作业将有助于效率的提高。回本章目录沙布例克分析

回本章目录展开作业时必要的动作1、空手——在没有东西的情况下活动手部的动作（如：A、把手伸向某一目的物。B、把目的物放到某一场所后，再把手放回原来位置。）；2、抓——已经触及目的物，当伸手的动作已经完成后，就会产生这种动作；3、搬运——把目的物从某场所搬运到另一场所；4、修正位置——为了使目的物适合下一动作的需要，必须进行位置的修正或改变拿法的动作；5、分解——把一定关系的组合物破坏掉或分解开来；6、使用——把目的物用于某种目的的动作；7、组合——把某一目的物和另一目的物组合在一起的动作；8、放开手里的东西——一般是在使用完手中的目的物后，把它放开的动作，从手离开对象物的瞬间开始到手各部位离开为止；9、检查——把加工完制品的长度、数量、电流、颜色…等方面的性质与标准的规格值进行比较的动作。回本章目录能使第一类动作迟缓的动作10、寻找——它不仅仅限于眼睛的寻找，还包括凭味道、声音乃至于凭任何感觉寻找东西；11、找到了——通常在寻找以后发生，就是在寻找目的物而终于发现的动作，是寻找的终结，该动作几乎在瞬间完成；12、选择——有很多目的物被放在一起，动作者从中进行选择的动作；13、思考——这个动作一般无法看出，有时与其它动作同时进行，有时在其它动作之前进行；14、预定位——改变对象物放置位置或方向以便其它动作进行。回本章目录作业没有进展的动作15、保持——指抓住对象物，保持不动的一种状态；16、不可避免的迟缓——虽然作业中断，但其它身体部位或机械正进行某种动作或其他客观原因，不可避免的要进行等待；17、能够避免的迟缓——这是指作业者本身的意愿引起的延误，只须稍加改善即可避免；18、休息——休息是为了恢复疲劳，一般在两个动作周期之间发生，在实际分析中几乎不出现。回本章目录沙布例克分析图例回本章目录沙布例克分析汇总表回本章目录六何分析表回本章目录“六何”、“四巧”关系图回本章目录回本章目录第二节工程分析工程：过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称这为工程。回本章目录工程分析图简明符号回本章目录工程分析图图例回本章目录工程的目的

1、对现有工程进行改善；2、建立新的工程体系；

我们做工程分析干吗？改善回本章目录工程分析的种类

制品工程分析作业者工程分析

联合工程分析事务工程分析工程分析的种类回本章目录制品工程分析定义：制品工程分析是以原材料、零件、制品为对象，以物品的流动为主体的工程分析方法。回本章目录制品工程分析的流程

1）预备调查；

2）绘制工程图；

3）测定各工程的必要项目并记录；

4）分析结果的整理；

5）改善案的制定；

6）改善案的实施评价；

7）改善案的标准化。

回本章目录制品工程分类

直线型合流型制品工程分类分歧型复合型回本章目录制品工程分析的具体做法1、展开预备调查；2、制作工程流程图；3、测定各工序的必要项目，并把相应的数值记录在制品工程分析表中；4、对测定结果进行整理；5、改善方案制订，实施与评估。回本章目录展开预备调查以下是调查的主要内容：1、制品的产量（计划、实际）；2、制品的内容、品质的标准；3、检查的标准；4、设备的配置；5、工程的种类（分歧、合流的情况）；6、使用的原料。回本章目录工程符号基本符号：回本章目录序号检查要点调查的主要项目1工程或作业的顺序、分配、组合、配制是否适当工程能力、工序时间2是否有不必要的延迟。延迟时间3托运的路线、方法、次数、负荷是否适当路线图、次数、频度、负荷、搬运工具4搬运距离是否可以缩短搬运距离、搬运时间5是否有等待时间，等待时间可否缩短等待时间、次数6可否同时进行加工和检查加工方法、加工时间、检查方法、检查时间7制品的品质如何不良率、不良项目8设备的配置合理与否设备能力、台数9现场有无抱怨抱怨项目、安全、满意度制品工程分析查检表回本章目录回本章目录改善前后比较表（制品）改善项目：填表人：部门：日期：回本章目录作业者工程分析

定义：作业者工程分析就是以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。分析：作业中的人回本章目录作业者工程分析的目的1、发现是否有不必要的延迟；2、发现动作路线、方法、负荷是否适当；3、发现动作距离是否可以缩短；4、发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间；5、发现是否可以同时进行加工和检查；6、发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当；7、发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。回本章目录作业者工程分析的改善着眼点（两页）工程着眼点整体1、有没有可以排除的工程？2、可不可以把几个工程结合在一起？3、改变工程的顺序会有帮助吗？4、工程可以简化吗？5、可不可以以更舒适的方式完成工程？加工1、变更加工作业的顺序，会有帮助吗？2、有没有不必要的加工作业？3、如果改变设备的配置，会给加工作业带来方便吗？4、可不可以改变产品的形状使作业更为简化？回本章目录工程着眼点检查1、该项检查是否必要，能否去除？2、检查是否存在重复？3、检查的作业可以和加工同进进行吗？4、有没有更便捷的检查方式？移动1、改变设备的配置，可以缩短乃至消除移动吗？2、变更作业加工的顺序，可以缩短乃至可以消除移动吗？3、改变原材料、工具的方式，可以缩短乃至消除移动吗？等待1、变更工程的顺序，可以减少乃至消除等待吗？2、改变设备配置可以能否减少乃至消除等待？3、可不可以利用等待的时间进行其他作业？回本章目录作业者工程分析的具体方法1、展开预备调查；2、绘制流动工程图；3、测定各工程的必需项目，并把结果记录到作业者工程分析表中；4、对测定结果进行整理；5、改善方案的制定，实施与评估；6、改善内容标准化。回本章目录作业者工程分析例图回本章目录改善前后比较表(作业者)改善项目：填表人：部门：日期：回本章目录联合工程分析改善配合的最佳途径，莫过于去除相互间的等待现象。定义：所谓联合工程分析，指的是对人与人、人与机械组合作业的作业时间分配进行研究，并且绘制相应的图表，以便找其间发生的等待或闲置时间，并加以改善的手法。回本章目录联合工程分析的目的其主要目的：1、减少机械设备闲置现象，提高生产效率；2、减少作业人员等待时间，提高生产效率；3、平衡机械或作业人员负荷；4、使作业人员负责的机械台数适当；5、使共同作业的组合人数适当。回本章目录联合工程分析的分类

人机作业分析联合工程分析共同作业分析

人-机联合分析回本章目录作业者机械分析定义：作业者机械分析主要是通过作业者的作业时间与机械运转时间的关系，谋求以较少的作业人员、较少的机械设备，达成较高的生产量的方法。回本章目录作业者机械分析的实施1、实施预备调查；2、分析一周期的作业；3、找出流程图的同步点；4、测定各步骤的时间；5、制作作业者机械分析图表；6、对结果进行整理；7、改善方案的制订、实施、评估；8、改善内容标准化；回本章目录作业者——机械分析改善着眼点分析结果着眼点作业者有等待现象时1、缩短自动运转时间，使机械高速化，对机械进行改善；2、寻找可以在机械运转时同时进行的作业。机械有闲置现象时1、缩短作业者单独作业的时间；2、改善手操作的时间或使手操作作业自动化。作业者、机械都有等待现象时1、考虑改变作业顺序；2、前二项之改善着眼点也可以考虑。作业者、机械几乎没有等待现象时1、考虑是否有缩短各段作业时间的可能。回本章目录共同作业分析定义：所谓共同作业分析，就是当多名作业者共同完成一项工作时，通过分析作业者作业时间的相互关系，以便消除作业时间的浪费、不平衡现象。回本章目录在展开共同作业分析时，必须先调查：1、各作业者等待的状态；2、各作业者的生产率；3、共同作业中，耗时最长的作业等。然后分别加以改善，消除等待现象，使各作业者负荷平衡，合理配置作业人员，缩短作业时间，提高生产效率。宗旨：缩短作业时间，提高生产效率。回本章目录共同作业分析的实施1、实施预备调查；2、分析一周期的作业；3、找出流程图的同步点；4、测定各步骤的时间；5、制作共同作业分析图表；6、对结果进行整理；7、改善方案的制订、实施、评估；8、改善内容标准化。回本章目录共同作业分析改善着眼点分析结果着眼点等待太多和场合1、是否能减少人员（改变作业分配等）；2、是否能够缩短总时间（改变作业顺序、检讨并行的作业方式等）；等待集中于一部分人的场合1、是否能减少等待时间太多的人；2、对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业；等待不多的场合1、检讨各作业的改善（使用作业者工程分析或动作分析的方法）。回本章目录共同作业分析图(改善前)回本章目录共同作业分析图(改善后)回本章目录共同作业分析图改善前后比较表回本章目录事务工程分析定义：以文件和表单的流动为中心展开调查，进而实施改善的方法。流程、表单、文件的设计一定要简单实用。回本章目录事务工程分析的目的1、使事物作业标准化。把事务进行的流程图、传递的表单、作业的步骤等一一予以规范，可起到易于入门和防范错误的作用。2、信息传递的快速化、准确化。充分利用科技手段对信息传递进行改善，尽可能不用人手完成信息传递；3、去除多余的表单文件，减少无效的事务工作。回本章目录我们要达到以上的目的，就

事务工作进行以下检讨：1、是否有不必要的表单、文件？2、在必要的时候、必要的地方能获得充分的信息吗？3、是否花费很多时间在填写表单、文件呢？4、能否减少表单、文件的数量？表单、文件的格式能否更单纯，更易于理解？5、传送的次数是否太多？6、传送的方法是否有问题？回本章目录事物工程分析的具体做法1、展开预备调查；2、绘制事务工程分析表；3、拟订改善方案；4、改善方案的实施与评估；5、改善内容标准化。事务工程分析五步走回本章目录事物工程分析图符号回本章目录事务工程分析案例（1/6）一、背景某公司营业部以及仓库的人员一直在研讨商品出货业务的改善问题，不过，一直都没有结论。这一次提出的主题，因为涉及的范围比较广泛，所以，在仓库甲君的提议之下，跟商品课共同着手研究商品出货作业的改善。二、主题的选定为了谋求商品出货的迅速化，着手於出货业务，尤其是事务手续费的改善。回本章目录事务工程分析案例（2/6）三、预备调查

1、表单的名称、内容、频度、张数、目的；

2、关系者的作业内容、所需时间；

3、表单系者的作业内容、所需时间；

4、表单的开写方法（转记、复写、核对等）以及开写时间；

5、表单与作业或与现货的关系。回本章目录事务工程分析案例（3/6）四、经调查后，发现以下问题点：

1、从接到订货单到出货为止的时间，实在是太长了；

2、出货后，寄出出货指南以及交货单的时间，太晚了一点；

3、表单数（10种）太多，转记（6次以上）次数多，工作场所的备忘录之类太多，应该活用表单；

4、出货指示不应该使用黑板，极可能会弄错；

5、出货指南与交货单，不应分开来写。回本章目录事务工程分析案例（4/6）五、改善案的制成：

1、总账方面，停止对授受订货总帐的过账，把接受订货的传票归档，以此档替代总账。至于出货日记簿也废止，而以下一项所叙述的出货指示单，以及订货单替代；

2、仓库不再使用黑板，在商品课印制出货指示单，凭此就可以获得确实的出货指示。指示单有两张，一张留在仓库，如此就不需要装货日记薄，一张经由商品课再过回销售课，如此就可以确实的指导出货的实绩；

3、出货指南与交货单的内容几乎相似，一概由销售课复印发行；

4、实施了以上的改善，再调整作业速度的话，接受订货的第二天，即可制成出货指示单，第三天就能出货，第四天就可发出货指南，以及交货单。回本章目录事务工程分析图（5/6）回本章目录事务工程分析案例（6/6）实施的一般步骤：呈报——获得批准——改善前教育——实施——持续改进注：事务作业很难以把握现状，所以展开调查时就要充分注意到这一点。也正因为事务作业的浪费不易被人们重视，所以这里才将事务作业讲的透彻详近一些。回本章目录工程分析的基本步骤及注意要点1、展开预备调查，使问题明确化（详见后）；2、分解工程：将工程内容按要素项目进行分解；3、绘图：使用专用符号，将工程内容绘成流程图；4、详细调查（详见后）；5、问题研究；6、改善项目罗列，相关数据收集；7、改善方案拟订，评审；8、改善方案实施及效果确认；9、新的工程安排方案标准化。

回本章目录展开预备调查，使问题明确化1）问题涉及的范围（工程的起点与终点）；2）涉及的作业内容、机器设备、环境配置；3）原料及供应；4）制品及品质；5）作业方法。回本章目录详细调查：对以下项目进行详细了解，更好

地把握工程的现状；

1、作业方法（同时对照流程图，检查是否有错误，遗漏）。2、作业时间；3、作业节拍；4、节拍时间；5、作业量；6、瓶颈作业项目；7、出现的问题点；8、改善目标；9、限制条件。回本章目录

问题的发生/发现

动作效率检查表回本章目录搬运与布置一项权威调查显示：制造费用的25%-40%用于搬运；工程所需的时间40%属于搬运和滞留时间；安全事故80%是在搬运过程中发生的；搬运使不良品增加了20%。回本章目录工厂布置分为三个组成部分：1、总体布置；2、车间布置；3、办公室布置。通过以下五个方面进行规划：1、厂区平面图；2、发展规划；3、工艺流程图；4、机器尺寸图；5、必备功能要求。工厂布置回本章目录工厂布置的思路在进行工厂布置时，需考虑以下几点：必须满足生产工艺过程的要求，使材料，半成品和成品的运输路线尽可能短，避免迂回和往返运输；有利于提高经济效益：使布置具有最大的灵活性和适应性，要使投产后的运行，费用最小；有利于保证安全和操作人员健康。回本章目录工厂布置的原则一、全盘考虑原则（以下5个方面，前面已提过）

1、厂区平面图；

2、发展规划；

3、工艺流程图；

4、机器尺寸图；

5、必备功能要求。二、最短距离原则三、适合流动原则四、立体空间原则五、满足安全原则六、通融性原则（布置时要适当的留有一定的余地，防止变化的来临）回本章目录总体平面布置的程序和评价方法程序调查研究后：反复的试验、比较、验证的过程。评价方法：1、优缺点比较法；2、效益比较法；3、要素比较法。回本章目录工厂布置的定量分析方法生产活动相关图分析法；物料流向图布置法（较常用）。回本章目录车间布置的六个部分1、基本生产部分；2、辅助生产部分；3、仓库部分；4、过道部分；5、车间管理部分；6、生活福利部分。回本章目录设备布置的形式和原则

机群式设备布置的形式对象专业化式综合式工厂布置的方法:平面布置法（采用模型模拟）计算机辅助设计（AUTOCAD模拟）回本章目录某车间平面图回本章目录设备布置的原则

物料运输路线最短和总运量最小1、尽量使产品通过各设备的加工路线最短，多设备看管时，工人在设备间的行走最短；2、便于运输；3、确保安全；4、便于工人操作和工作地布置；5、充分利用车间的生产面积。回本章目录搬运工程分析的目的缩短搬运时间