员工精益思想培训课件

精益思想LoremIpsumissimplydummytextoftheprintingandtypesettingindustry.LoremIpsumhasbeentheindustry'sstandarddummyLOGOHERE企业学习培训汇报人：某某某精益思想追求的是不断改进和提高，追求更高的效率和质量LOGOHERE企业学习培训目录CONTENTS1精益生产的起源及发展概况2精益生产系统的五个原则3杜绝浪费降低成本4生活中的精益5小结、交流LOGOHERE企业学习培训PART-01-精益思想追求的是不断改进和提高，追求更高的效率和质量精益生产的起源及发展概况1精益生产的起源及发展概况汽车工业的不断发展不仅促进了全球经济的发展，而且促进了生产方式的不断变革。1886年1月29日，德国人卡尔·奔驰制造出世界首辆汽车。奔驰SMART跑车汽车的出现使世界发生了天翻地覆、令人慨叹的深刻变化，以致人们惊呼：汽车——改变世界的机器！世界汽车工业的竞争是两种生产方式的竞争。大量流水生产方式精益生产方式1精益生产的起源及发展概况作坊式生产经验生产方式的变更分工协作细化分工生产方式的变更科学管理标准化动作点效率生产方式的变更精益生产低库存、低成本小批量、多品种生产方式的变更流水线生产线效率生产方式的变更1精益生产的起源及发展概况克莱斯勒汽车公司是美国第三大汽车工业公司，创立于1925年创始人名叫沃尔特·克莱斯勒。公司总部设在美国底特律。1998年，戴姆勒奔驰汽车集团与克莱斯勒合并，组建了戴姆勒-克莱斯勒集团，成为世界第5大汽车公司。通用汽车公司（GM）是全球最大的汽车公司，成立于1908年，通用汽车公司迄今在全球32个国家建立了汽车制造业务，其汽车产品销往200个国家。通用汽车公司总部设在美国底特律文艺复兴中心。福特汽车公司是由亨利·福特先生创立于1903年。1908年福特汽车公司生产出世界上第一辆属于普通百姓的汽车-T型车，世界汽车工业革命就此开始。1913年，福特汽车公司又开发出了世界上第一条流水线，开创了大规模生产方式。丰田的历史可以追溯到1896年。29岁的丰田佐吉发明了“丰田式汽动织机”。1930年，丰田开始研制汽车时，美国的通用汽车公司和福特汽车公司已成为举世闻名的大企业。1937年8月28日，成立“丰田自动车工业株式会社”。日本日产汽车公司成立于1933年12月26日，总部设在日本神奈川横滨市神奈川区宝町2号，注册资产6058.13亿日元；设有日产北美分公司、日产欧洲分公司等。2003年与东风公司实现国际战略重组。1948年以生产自行车助力发动机起步的Honda（本田），从创业之初，一直本着“让世界各地顾客满意”的理念不断开拓自己的事业。目前除日本之外，Honda在全世界29个国家拥有120个以上的生产基地，通过摩托车、汽车等产品。日本三大汽车公司美国三大汽车公司MassProduction（MP）LeanProduction（LP）1精益生产的起源及发展概况1950年代，日本的汽车工业还处于起步阶段，由于战后日本经济刚刚复苏，资金短缺，市场需求不旺，汽车工业的发展遇到了许多困难。至1950年代末，日本丰田、日产的汽车年产量还不到5万辆，而此时美国通用、福特的汽车年产量已达到200万辆。美国的汽车生产方式：大量流水生产方式（30年代创立）MassProduction1.

标准化（产品、设备、工具）；2.

流水线作业、高效率；3.

单一品种大批量生产；4.

低成本MassProduction的特点：1.

设备和仓库的投资过高；2.

在制品多，占用大量流动资金；3.

不能快速满足多样化的市场需求MassProduction的缺点：因此，日本丰田汽车公司的首任社长丰田喜一郎决心创造一种新的独特的生产方式，在继任社长丰田英二、生产总监大野耐一（生产管理之神）、财务总监石田退三（日本商魂）、销售总监神谷正太郎（销售之神）等的共同努力下，经过20多年的不断改进和完善，创造了丰田生产方式，即JIT（Justintime）生产方式，之后成为日本汽车工业共有的生产方式。1精益生产的起源及发展概况1990年，J·P·Womack和D·T·Jones出版了《TheMachineChangedtheWorld》一书，提出了精益生产的概念，将JIT命名为LeanProduction。1996年，二人又出版了《LeanThinking》一书，提出了精益思想的概念，并归纳出精益思想的五大原则。1990年代末以来，LeanProduction方式在全球范围内得以广泛的传播与应用，美国、欧洲、东南亚、中国的许多行业纷纷引入LeanProduction，LeanThinking的基本原则在许多领域得到了推广应用，产生了：LeanLogistics（精益物流）LeanSupplyChain（精益供应链）LeanManagement（精益管理）1精益生产的起源及发展概况我们正处在一个空前的全球创业兴盛时代，但无数创业公司都黯然收场，以失败告终。精益创业代表了一种不断形成创新的新方法，它源于“精益生产”的理念，提倡企业进行“验证性学习”精益创业先向市场推出极简的原型产品，然后在不断地试验和学习中，以最小的成本和有效的方式验证产品是否符合用户需求，灵活调整方向。如果产品不符合市场需求，最好能“快速地失败、廉价地失败”，而不要“昂贵地失败”；如果产品被用户认可也应该不断学习，挖掘用户需求，迭代优化产品。LOGOHERE企业学习培训PART-02-精益思想追求的是不断改进和提高，追求更高的效率和质量精益生产系统的五个原则2精益生产系统的五个原则“Lean”本意是指瘦、没有脂肪。引伸为精简、不臃肿、没有多余和浪费。LeanProduction译为精益生产方式。精益生产方式（LP）的基本思想是：以系统优化的观点，科学合理地配置与有效使用企业的资源，彻底消除无效劳动与浪费，以“顾客”为导向，以人为本，持续改进，协同合作，追求尽善尽美，不断提高企业的应变能力与竞争实力。LeanProduction的基本思想什么是“精益生产”？精：减少投入益：增加产出精益：在减少投入的同时增加产出生产：从投入到产出的过程感觉到的东西，我们不一定能很好地理解它；只有深刻理解的东西我们才能更好地感觉它。2精益生产系统的五个原则精益生产的核心与目标核心：消除一切浪费！制造过程降低10％的成本＝销售额扩大一倍资金周转率提高1％＝生产占有率提高10％

——【日】佐佐木元关于成本的三个等式:价格=成本+利润利润=价格-成本成本=价格-利润目标：降低成本加速流程提高品质提高竞争力深入理解“成本”成本是一个综合概念：大头针Vs管理成本赢得竞争的关键，不是简单地“降低成本”，而是“全力降低单位产出的成本”！成本结构分析：降低成本的起点2精益生产系统的五个原则1.

识别浪费，根据顾客需求，重新定义价值；2.

按照价值流重新组织全部生产活动；3.

使价值流没有阻塞的、顺畅的流动起来；4.

由顾客需求拉动价值流（拉动式生产）；5.

持续改进，达到尽善尽美。精益思想的五大原则客户要的是什么？

福特：我只做T型车，而且是黑色的T型车丰田：在客户需要的时间按照客户需要的数量，向客户提供需要的产品----JIT价值是什么咸鸭蛋哲学？

沃尔玛赚钱的秘密；

资源就像空气，空气在没有流动的时候就不能形成风；资源在没有流动的时候就不能产生价值。流动的价值2精益生产系统的五个原则LeanProduction精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美持续改进追求完美改善质量（Q），降低成本(C)，缩短生产周期(D)LOGOHERE企业学习培训PART-03-精益思想追求的是不断改进和提高，追求更高的效率和质量杜绝浪费

降低成本识别浪费

工厂里的八大浪费实现精益生产的10条准则3杜绝浪费降低成本一、是不增加价值的活动，是浪费；二、是尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费。什么叫浪费？两层含意：在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值，如：加工零件、组装产品、油漆、包装等。不过，工厂中很多常见的活动并不增加价值，如：点数、库存、品质检验、搬运等。何为浪费企业8大浪费制造过多过早库存的浪费动作的浪费不良的浪费加工的浪费搬运的浪费管理的浪费等待的浪费3一.不良品浪费(一)定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……(二)后果：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区(三)不良品浪费产生原因来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔(四)品质稳定Vs品质合格品质稳定和品质合格是两个完全不同的概念。品质合格靠技术、检查就可以做到；品质稳定一定要靠管理、靠文化、靠沉淀才能做到。3二.过量生产浪费(一)定义：前工序之供给量﹐超过后工序之需求量多早快直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……更甚﹕未及时转化→资金周转→市场反应→企业转型货币资金不畅速度慢困难(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)(二)后果3二.过量生产浪费过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(三)浪费的产生：(四)浪费的消除：计划﹕管理信息系统计算机信息集成控制掌控不良(报废)率实时校正计划生产模式﹕精益生产平衡改善一个流(单次传送量标准)

缩短生产周期和切换速度3三.过渡加工浪费作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客(一)浪费的定义：没有对生产过程进行工程改善由不适当级别的人做决定无效的政策和程序缺乏客户要求的输入缺乏好的流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔缺乏浪费警觉性﹔标准未经验证清楚﹔（二）原因流程﹕简化生产流程﹔参数设定﹔缩短距离﹑减少阻力﹑精减过程强度﹕系统稳定性﹔制订标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……(三)浪费的消除：3四.动作浪费任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑易疲劳更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高一、定义人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤法(Method)﹕程序复杂;

(二)浪费的表现：1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换动作浪费的12种表现形式5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.作业时动作突然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作......3四.动作浪费四.动作浪费(三)浪费的产生：操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余，设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找﹔(四)浪费的消除：操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔制订查检表发现并消除﹔设计不合理﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验証与稽核﹔符合人体工效设计﹔3五.库存浪费库存浪费定义任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准时生产及提供服务所需。原材料仓库的库存车间（或工段）原材料暂存区的库存车间（或工段）半成品暂存区的库存由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费如﹕直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便更甚﹕在制品增加→资金滞压→管理困难→切换速度慢→市场反应速度慢库存浪费的危害1.过度的库存会严重积压流动资金2.产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费3.不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费4.使用时重新整理，价值衰减或因变更而变成呆料废料5.堆积的库存最容易掩盖大量管理问题、隐藏管理失误，是变革的最大障碍(一)浪费的定义：3五.库存浪费造成库存的例子：物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;可以在线加工的物料,在其他地方加工;未同步化与均衡化生产造成的库存.物料不齐备,造成的库存;工序不平衡,造成库存。浪费是会引起连锁反应的。库存浪费特点停滞的物料流“先进后出”取代“先进先出”线外储存空间需要增加材料搬运资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统)对顾客需求的改变响应慢库存周转慢过程间非计划的储存，隐藏了问题(三)浪费的产生：产能不均衡﹕工时不平衡﹔设备能力限定﹔计划不同步﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔管理原因﹕制程反应度慢﹔推式生产﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔品质问题；多订材料；保管不当；交期不准3六.搬运浪费为完成某项作业而产生的人员走动/物料搬运所造成的浪费，流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器。如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;更甚﹕沟通断层→供应脱流→停线﹔交付周期↑﹔WIP↑(一)浪费的定义：(二)浪费的产生：工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔3六.搬运浪费(三)移动浪费消除优化工厂布局(Layout)动线优化缩短距离优化搬运方式自动物流人体工效优化生产方式连续流生产生产模式优化3七.等待浪费（一）定义是指两个相互依赖的变量不完全同步所造成的空闲时间（二）特点人等机器机器等人人等人不平衡的操作对设备故障漠不关心计划外的停机（三）解决方法生产过程的连续性：产各阶段物流处于不停的运动之中，流程尽可能短；生产过程的比例性：各生产环节的能力保持符合产品制造数量和质量要求的比例关系；生产过程的均衡性：保证生产按计划、有节奏的进行，在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品；生产过程的准时性：在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品和零部件；生产过程的柔性：适应性，加工制造的灵活、可变、可调节性。3八.管理浪费(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现﹔用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技朮的认知高度和整个供应链的综合质素。如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮)﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔(二)浪费的表现：生产力﹕效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供应商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔其他﹕人的潜能；能力(技朮)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔总结﹕管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值3八.管理浪费不良