关于佛山的清洁生产审核技术依托单位的答疑等

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问：我是一家玻璃生产企业的负责人，准备在近期启动清洁生产审核工作，请问目前佛山市有哪些技术依托单位？佛山市陶瓷学会可否作为我们企业的清洁生产审核技术依托单位？

答：开展节能减排、清洁生产不但是一种社会责任，也是企业降低成本的重要手段。要做好清洁生产审核，首先要有正确的思想认识，特别是企业负责人，不能将清洁生产审核作为一个做“秀”的牌子，更不应该是应付政府的一种手段，真正理解清洁生产“节能、降耗、减污、增效”的含义，才能将清洁生产做到实处，才能让企业体现清洁生产产生的效益。

根据广东省对清洁生产审核的有关规定，清洁生产依托单位必须获得广东省经贸委、广东省环保局、广东省科技厅的联合授权，才能为企业提供清洁生产审核咨询服务。目前佛山市有五家单位获得清洁生产技术依托单位资格，分别是佛山市联达科技有限公司、佛山市陶瓷学会、佛山市雨青能源环保技术有限公司、佛山市产品质量咨询服务中心、佛山市环境保护研究所。

关于清洁生产技术依托单位的资格要求，主要是要熟悉清洁生产审核程序、国家政策法规，以及行业的节能环保技术标准，目前的技术依托单位是不分行业的，只要获得广东省经贸委、广东省环保局、广东省科技厅的联合授权，在广东省范围内均可从事清洁生产审核咨询服务，因此，贵单位聘请佛山市陶瓷学会作为技术依托单位是合法的，符合程序要求。

佛山市陶瓷学会是目前广东省陶瓷行业第一家具有清洁生产审核咨询服务条件的技术依托单位，不但可以为日用陶瓷、建筑陶瓷、卫生陶瓷企业提供清洁生产技术咨询服务，也可以为玻璃水泥、纺织印染、五金电器、铝型材、塑料皮革等其他行业提供清洁生产审核咨询服务，学会有十多名获得国家培训师资格的清洁生产审核专家，还有三十多名来自各行各业，长期从事工艺技术、生产装备、企业管理、产品检验、环境检测、数理统计等方面的技术专家，能够更结合企业的实际，提出彻实可行的清洁生产实施方案，帮助企业通过清洁生产审核验收。

（孔海发）

煤气辊道窑年底停窑降温的控制问题

问：以往以重油为燃料的辊道窑在年底维修降温过程中，如果降温处理不合理，很容易出现大批量的断棒事故，现在大多数窑炉的燃料已经由烧油改为烧气，而煤气操作又隐藏很大的危险性，请问在年底停窑时，如何科学操作才能更有效地预防安全事故的发生，同时又可以节约煤气和减少大面积断棒事故的出现，为企业降低生产成本，以便与公司共度金融海啸的“寒冬”？

答：（1）作为企业的管理层及技术骨干，在年底停窑维修之前必须以书面的形式作一份详细的工作计划，发放到相关的管理人员及技术骨干手中，以便各部门围绕目标进行内、外部的协调沟通。

（2）如果干燥段使用两台抽湿风机，待砖坯经过干燥窑一半后，可以停止一台抽湿风机，节约用电。

（3）当坯体全部进入窑炉后，可以停止釉线电机、吹风机及水泵的电源，以节约用电。

（4）由于煤气是整体系统操作，一旦煤气压力波动过大，很容易出现安全事故及给其它窑炉的压力系统带来影响，所以当需要关闭喷枪时，首先要通知煤气站当班管理人员，以便他们做好系统压力的调整监控工作，避免煤气压力波动过大。

（5）当坯体经过预热氧化阶段的第一组辊下喷枪时，坯体每经过一组喷枪，就可以关闭一组辊下喷底枪，暂时只关前面的5～7组辊下喷枪，其它喷枪暂不用关闭，同时要注意适当降低煤气总压力。

（6）当砖坯将进入急冷段时，开启煤气排空阀1/3并逐组关闭烧成带辊上、下的喷枪。

（7）当所需要关闭的喷枪还剩下最后一组时，则应关闭该窑炉的煤气总管进气阀门，待管中残余的煤气完全燃烧之后才关闭最后一组喷枪，同时完全开启煤气管的排空阀，确保残余煤气安全排到室外上空。

（8）关闭所有阀门之后，对煤气总管入口的总承气缸进行满水密封工作，以防止煤气泄漏。停止助燃风机，避免空载（注意：此助燃风机与煤气总控制阀门是联锁控制操作的，必须待煤气总闸关闭之后才可以停止，否则会带来其它不良影响）。

（9）待砖坯进入缓冷段后，可以停止急冷风机、二级排烟风机的运行，同时调慢窑炉的一级排烟风机频率，合理控制窑内的降温速度，以控制在100℃／h左右为宜。

（10）当砖坯完全出窑后，立刻停止冷却风机，并调慢窑炉排烟与抽热风机的频率，把窑炉出入口用棉密封好，避免抽入冷风，以免降温过急而带来的断棒或窑墙收缩不均的断裂，此时的经验降温速度最好控制在50℃～80℃/h为宜。

（11）当窑温降至900℃～1000℃左右时，停止抽热风机，并进一步调整排烟频率或风阀，降温速度则控制在30℃/h左右为宜。

（12）待窑温降至600℃～700℃（高温烧成区呈微红色时），可以拉出窑内辊棒，原则上从急冷或氧化区向高温段方向抽出辊棒，因为当这两个区域的温度降得太低时再抽出窑炉内辊棒，很容易出现风裂断棒现象。

总结:燃油与煤气作为燃料其降温区别如下：燃油对辊棒的腐蚀性较大，抽出来的辊棒很容易断棒，而以煤气作为燃料，对辊棒基本上没有腐蚀且比较好控制，其重点是控制好停气过程中的安全操作，其次是降温速度不能太急，有些企业的操作人员待砖坯出窑之后，还保留一部分喷枪在燃烧，这种做法显然没有必要。（潘雄）

渗花砖投产后出现裂纹的排查办法

问：半个月前，我厂投产了渗花抛光砖，因为各项准备工作相对比较到位，投产十天来，生产一直相当顺利。然而前几天开始，出窑的砖出现中心裂（面裂）缺陷，有时还伴有边裂，被动边砖位上的砖裂纹比例大于主动边。中心裂（面裂）有时裂纹口很大，乍看象是“机械裂”，有时又细小得象头发丝一样。我们根据排查裂纹砖的经验，首先在窑炉入口将砖坯调转90度入窑，出窑砖的裂纹规律没有跟着方向走，还是一样的形式，而且裂纹数量、大小也没有什么变化，也还是被动边裂砖多过主动边。当试验不渗花、不喷水过白坯砖时，出窑砖则基本上不存在裂纹，边裂、中心裂（面裂）都很少。窑炉车间的技术人员在窑炉排烟斗的各个闸板、窑头温度曲线上作了多次的调整都没有取得明显的效果。作为工艺人员，我们也在尽可能地减少渗花喷水量，也取得了一定的效果，而且坯体配方和前期投产时是一样的（可以说没有变化），最终还是不能彻底解决裂砖现象。请问程工，我们在排查和处理这一缺陷上是不是还疏忽了什么关键的因素？

答：首先，你们厂的工艺、窑炉的技术人员一起协助来分析处理这一缺陷，对问题的尽快解决有着相当积极的作用。同时，通过你介绍的处理步骤和方法，说明你们排查问题的思路正确。在此，笔者建议如下：

（1）表面上，问题出在窑炉的排烟段，也可以说这段处理起来效果最为直观。既然裂纹有时很大，有时又小，可以说“机械裂”的因素也存在。毕竟生产了十多天，窑头排烟段的辊棒棒面上可能粘附的砖坯砖底浆增厚了，造成辊棒的棒面不平，当砖坯行走时，这些辊棒就存在抖动情况。而砖表面喷水后，比较湿润，结构强度变差，一经抖动，砖坯表面出现裂纹的可能性就大大提高，再经过烧成收缩，出窑砖就会出现有中心裂纹和边裂纹。

（2）至于在窑尾发现砖坯有中心裂，不渗花、不喷水过白砖时裂纹砖的数量就很少，这种情况说明裂纹砖的隐患还是存在，只是砖坯表面没有湿润的水破坏表面强度，裂纹的大小和数量都能得到有效的控制。所以还是不能彻底排除压机成形过程中是否已经造成了隐性裂纹，不能彻底排除干燥窑干燥过程中是否已经造成了隐性裂纹。

（3）检查釉线喷水后的这段釉线的平稳性（包括皮带交叉处的平稳过渡、皮带轮槽内的干净度、上砖底浆处胶轮的软性底、胶轮的平面度等）；检查窑炉入口升降机构的动作平稳性、进砖辊台传动的平稳性和平面性。

（程昭华）

用系统的观点去重新辨证“伪定律”

第六期：窑内砖坯行走偏斜是否容易导致产品产生烧成机械变形

“辊道窑砖坯行走偏斜容易导致产品产生烧成机械变形”是多年以来，不少生产一线的同行总结出来的一条定律。现在笔者看来，这句一直被大多数人奉之为真理的结论由于本身缺乏足够的分析依据而值得进一步商榷。

背景：国外引进的小产量卧式辊道窑，产品变形的机理是因为砖坯吸热升温之后，随着液相的增加，高温粘度的逐步降低使得窑内砖坯逐步地呈软化状态。加上砖坯和传输辊子的间歇性，于是很多人由此总结出“窑内砖坯行走偏斜容易导致产品产生烧成机械变形”的结论。

分析：其实，实践证明这是一个错误的观点。因为产生产品烧成机械变形的关键是高温粘度、软化时间、产品自重、辊子旋转饶度和辊子间距等多方面的综合结果。

（1）软化时间方面：为什么内墙砖（瓷片）、水晶砖不容易出现机械变形？

根据砖坯在窑内的软化时间，内墙砖（瓷片）、水晶砖本身的烧成周期较短，加上窑炉的烧成带比例也较小。所以它们在窑炉内的软化时间短，不容易产生不均匀支撑引起的机械变形。

（2）高温粘度方面：同样是做抛光砖或低吸水率的仿古砖，为什么有时候转变坯体配方以后，原来的机械变形会有不同程度的变化呢？一般来说，从坯体温度达到始熔温度至产生液相开始，坯体就进入了软化阶段，但是不同物理化学条件的液相，它们的软化程度各有差异甚至大相径庭，抵抗变形的内应力也大。这也就是通常描述的不同液相的高温粘度的差异。

（3）产品自重方面：为什么生产600mm×600mm抛光砖比生产800mm×800mm抛光砖容易产生机械变形？两片800mm×800mm抛光砖的重量大于三片600mm×600mm抛光砖，所以生产800mm×800mm抛光砖比生产600mm×600mm抛光砖时抵抗辊子转动饶度的能力强。

（4）辊子旋转饶度方面：为什么小辊子容易产生机械变形？其他生产条件一样的情况下，小辊子在角速度大、下弯度大和离心力的共同作用下，容易产生辊面忽高忽低的波动，这种偏离幅度在机械力学里称之为“饶度”。这也就是本人所跟踪发现宽体窑炉辊子旋转时饶度更小的原因。

（5）辊子间距方面：为什么排间间