石灰-石膏法脱硫岱海脱硫培训教材及石家庄地质概况

脱硫系统第一章脱硫常规技术概述中国能源资源以煤炭为主。在电源结构方面，今后相当长的时间内以燃煤发电机组为主的基本格局不会改变，由此造成了严重的环境污染，特别是SO2即酸雨的污染。火电厂的SO2排放量在全国SO2总排放量中占有相当的比例，1995年全国工业燃煤排放的SO2超过2000万t，排在世界第一位，其中电力行业排放SO2为630万t，到2000年电力行业的SO2年排放量约占到全国SO2总排放量的44%，是SO2污染大户。近年来，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，我国开始加速对环境污染的治理。SO2是大气的重要污染物之一，已对农作物、森林、建筑物和人体健康等方面造成了巨大的经济损失，排放的控制十分重要。因此，采取必要的措施，控制燃煤电厂的SO2排放，对于推行电力洁净生产和改善我国的大气环境质量有着十分重要的意义。一、脱硫技术通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Fluegasdesulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。1、燃烧前脱硫燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程。煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。水煤浆（CoalWaterMixture，简称CWM）是将灰份小于10%，硫份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。2、燃烧中脱硫，又称炉内脱硫炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。其基本原理是：CaCO3→CaO＋CO2↑CaO＋SO2→CaSO3CaSO3＋1／2×O2→CaSO41）LIMB炉内喷钙技术早在本世纪60年代末70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于10%～30％，既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达90%的脱除率要求。一度被冷落。但在1981年美国国家环保局EPA研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫技术，简称LIMB，并取得了一些经验。Ca／S在2以上时，用石灰石或消石灰作吸收剂，脱硫率分别可达40%和60%。对燃用中、低含硫量的煤的脱硫来说，只要能满足环保要求，不一定非要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。炉内喷钙脱硫工艺简单，投资费用低，特别适用于老厂的改造。2）LIFAC烟气脱硫工艺

LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反应器，用以脱除烟气中的SO2。芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺，于1986年首先投入商业运行。LIFAC工艺的脱硫效率一般为60%～85％。

加拿大最先进的燃煤电厂Shand电站采用LIFAC烟气脱硫工艺，8个月的运行结果表明，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达到了一些成熟的SO2控制技术相当的水平。我国下关电厂引进LIFAC脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，有利于老电厂改造。3）燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Fluegasdesulfurization，简称FGD）燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，FGD将是控制SO2排放的主要方法。目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。（1）干式烟气脱硫工艺该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。

a、喷雾干式烟气脱硫工艺：喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD)，最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到发展，并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，最后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。b、粉煤灰干式烟气脱硫技术：日本从1985年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术，到1988年底完成工业实用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理烟气量644000Nm3／h。其特点：脱硫率高达60%以上，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水量少，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比湿式法脱硫低1／4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，维护容易，设备系统简单可靠。（2）湿法FGD工艺世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90%～98％)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6％，石灰石法占47.4％，两法共占87%；双碱法占4.1％，碳酸钠法占3.1％。世界各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰／石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。石灰或石灰石法主要的化学反应机理为：石灰法：SO2＋CaO＋1／2H2O→CaSO3·1／2H2O石灰石法：SO2＋CaCO3＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O＋CO2其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。目前，石灰／石灰石法是世界上应用最多的一种FGD工艺，对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。传统的石灰／石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二代、第三代石灰／石灰石脱硫工艺系统。湿法FGD工艺较为成熟的还有：氢氧化镁法；氢氧化钠法；美国DavyMckee公司Wellman-LordFGD工艺；氨法等。在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个FGD工艺的投资。因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低(45℃），大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入烟囱，则容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散。所以湿法FGD装置一般都配有烟气再热系统。目前，应用较多的是技术上成熟的再生(回转)式烟气热交换器(GGH)。GGH价格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。近年来，日本三菱公司开发出一种可省去无泄漏型的GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍然较高。前德国SHU公司开发出一种可省去GGH和烟囱的新工艺，它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热烟气，运行情况良好，是一种十分有前途的方法。4、等离子体烟气脱硫技术等离子体烟气脱硫技术研究始于70年代，目前世界上已较大规模开展研究的方法有2类：1）电子束辐照法(EB)电子束辐照含有水蒸气的烟气时，会使烟气中的分子如O2、H2O等处于激发态、离子或裂解，产生强氧化性的自由基O、OH、HO2和O3等。这些自由基对烟气中的SO2和NO进行氧化，分别变成SO3和NO2或相应的酸。在有氨存在的情况下，生成较稳定的硫铵和硫硝铵固体，它们被除尘器捕集下来而达到脱硫脱硝的目的。

2）脉冲电晕法(PPCP)脉冲电晕放电脱硫脱硝的基本原理和电子束辐照脱硫脱硝的基本原理基本一致，世界上许多国家进行了大量的实验研究，并且进行了较大规模的中间试验，但仍然有许多问题有待研究解决。5、海水脱硫海水通常呈碱性，自然碱度大约为1.2～2.5mmol/L，这使得海水具有天然的酸碱缓冲能力及吸收SO2的能力。国外一些脱硫公司利用海水的这种特性，开发并成功地应用海水洗涤烟气中的SO2，达到烟气净化的目的。海水脱硫工艺主要由烟气系统、供排海水系统、海水恢复系统等组成。第二章岱海公司一期(2×600MW)脱硫技术第一节工艺描述1、概述内蒙古岱海电厂一期2×600MW亚临界燃煤机组烟气脱硫工程是由北京博奇电力科技有限公司和技术合作方日本川崎公司共同设计完成。整个烟气脱硫工程采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺（以下简称FGD），一炉采用一套脱硫装置，设置一台吸收塔。副产物为二水石膏，全部烟气参加脱硫，在设计条件下，全烟气脱硫效率不小于95%。按2台机组统一规划，脱硫烟气先经过静电除尘器除尘，脱硫场地位于烟囱后部。两台炉共用一个脱硫控制室。依据北京博奇公司与川崎公司的技术转让协议，川崎公司将向博北京奇公司提供全面的技术支持和性能保证，并对FGD系统的安装、调试、运行提供监督与指导。博奇公司的主要设计图纸将由日本川崎公司专家审查确认。2、吸收原理吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。3、化学过程强制氧化系统的化学过程描述如下：1）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2＋H2O→H2SO3H2SO3→H＋＋HSO3－（2）氧化反应一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：HSO3－＋1/2O2→HSO4－HSO4－→H＋＋SO42－（3）中和反应吸收剂浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内再循环。中和反应如下：Ca2＋＋CO32－＋2H＋＋SO42－＋H2O→CaSO4·2H2O＋CO2↑2H＋＋CO32－→H2O＋CO2↑4）其他污染物烟气中的其他污染物如SO3、Cl－、F－和尘都被循环浆液吸收和捕集。SO3、HCl和HF与悬浮液中的石灰石按以下反应式发生反应：SO3＋H2O→2H＋＋SO42－CaCO3+2HCl<==>CaCl2+CO2+H2OCaCO3+2HF<==>CaF2+CO2+H2O第二节系统描述一、FGD系统构成烟气脱硫（FGD）装置采用日本川崎公司高效的石灰石/石膏湿法工艺，处理2×600MW亚临界凝汽式汽轮发电机组脱硫工程100％的烟气量，公用系统配置：石灰石浆液制备系统按本期2×600MW容量要求配置，并预留二期2×600MW容量配置安装场地；石膏真空脱水系统按两期4×600MW容量统一考虑，本期预留二期扩建设备安装空间；废水处理系统、供电系统和DCS控制系统等按两期4×600MW要求容量统一考虑，废水系统和石膏真空脱水系统共用单独建筑物，土建部分一次建成，设备安装满足本期两套FGD装置的要求。FGD装置采用室内和露天结合的方式，吸收塔、GGH、事故浆罐、石灰石粉仓等露天布置，GGH辅助设备集中布置于GGH支架0m层的GGH辅助设备间内。本期不设置烟气辅助蒸汽加热系统。脱硫装置单独设置FGD电控楼，FGD电控楼为#1炉和#2炉脱硫装置公用。整套系统由以下子系统组成：（1）石灰石浆液制备系统（2）烟气系统（3）SO2吸收系统（4）石膏排空和脱水系统（5）工艺水及废水处理系统（6）杂用气和仪用压缩空气系统二、石灰石浆液制备系统石灰石浆液制备系统为全厂2台机组公用，由下列子系统组成：1、石灰石接收存储系统石灰石接收存储系统由下列设备组成：·干料棚·桥式抓斗起重机·地下料斗·石灰石卸料振动给料机·石灰石输送皮带·金属分离器·卸料间除尘器·石灰石斗式提升机·石灰石仓(混凝土结构)·石灰石仓布袋除尘器·石灰石称重式皮带给料机·1个石灰石干料棚，用于储存并风干送至厂内的石灰石。（按4×600MW机组7天容量考虑）·1个地下卸料斗，用桥式抓斗起重机或推土机等装倒石灰石块（粒径不大于25mm），包括：内衬、出料装置、振动给料设备等。·1套完整的卸料和转移输送机。将石灰石从卸料斗输送到石灰石贮仓。·用于分离大块石灰石和金属、杂物的分离系统。全套包括：被分离物的排出通道、排出物的处置及指示器、磁铁、所有需要的仪表、就地控制设备等。·1个石灰石贮仓（按2×600MW机组燃用校核煤种时，在BMCR工况运行3天（每天按24小时计）容量考虑）。包括：所有必要的装置（如：料位指示器，，出料设备），出口配有胶带称重给料机，仓顶配有带风机的除尘器，除尘器带压差控制和吹扫程序等。石灰石贮仓的出料口有防堵装置（防堵疏通装置）和关断装置。石灰石贮仓底部成“锥形”，顶部有3°的坡面，在贮仓的顶部有密封的检查/人孔门。门应能用铰链和把手迅速打开。贮仓布袋过滤器配有气动或机械清灰振打装置，排至室外的洁净气中最大含尘量不超过30mg/Nm3，为到达顶部检修布袋除尘器和料位计，应安装有楼梯，并且在适当高度提供有一定数量的楼梯平台。贮仓配有料位计，储仓的出料口处设有胶带称重给料机，用于计量石灰石的用量，同时也能用于远方指示。给料机能连续运行。给料机在满斗负荷和空斗负荷下运行时行程和给料量必须没有显著差异。给料机在满斗负荷下也能启动。给料机有调节给料量的控制器，每个出口给料量能在0～100%间调节。·所有其他输送设备（包括内衬斜槽、驱动装置、防尘罩、检查门、法兰、配件等）、管道、配件等。吸收剂制备车间包括在脱硫岛内，但在厂区外择地建设（现阶段暂按输送距离为3km计）。本期工程吸收剂制备车间按2×600MW机组脱硫容量设计，并留有再扩建2×600MW机组容量烟气脱硫制粉、制浆及储存设备的场地。两期工程制粉系统设备基础本期统一建设。粒度≤25mm的石灰石原料经汽车运输至厂外吸收剂制备车间，卸进石灰石堆场。干料棚及地下卸料斗，石灰石块由自卸卡车直接送至干料棚，干料棚内设置1台桥式抓斗起重机。石灰石粒径≤25mm。由桥式抓斗起重机将石灰石卸入地下料斗内，用格栅防止过大粒径的石灰石进入后续设备。地下料斗的下出口设有石灰石卸料振动给料机，它将石灰石块输送至另外一台输送机（即波纹挡边带式输送机），经过除铁器去除石灰石中的铁件后，直接提升至石灰石贮仓顶。石灰石仓供料给1台石灰石称重式皮带给料机。石灰石称重式皮带给料机的容量为2台机组BMCR工况的100％容量。称重式给料机根据要求将石灰石供给干式磨机进行研磨。2、石灰石制粉、储存系统石灰石磨制系统为干式制粉系统。球磨机系统的出力能满足两台锅炉在MCR工况运行时FGD装置所需的吸收剂用量150%。管式石灰石球磨机能连续和非连续运行。石灰石制粉及储存系统由下列设备组成：·干式磨机·分级机风机·旋风分离器·袋式收尘器·皮带输送机·斗式提升机·粉仓·粉仓布袋除尘器·粉仓旋转给料机吸收剂制备和供应系统两台炉公用。本期工程建设一列出力为2X600MW机组BMCR工况下吸收剂耗量150%的干磨制粉制浆设备。并留有二期扩建一列干磨制粉系统设备的场地空间，土建一次建成（包括二期干磨设备的基础）。至少包括：1台管式球磨机的给料机。1台管式球磨机。全套包括：内衬、外壳、驱动系统（包括电机联轴器、减速器和空气离合器）、润滑系统（包括油冷却器和强制油润滑系统），所有管道、阀门等。1台斗式提升机1套高效选粉机所有需要的输送设备1个石灰石粉贮仓（其容量按两台炉（2×600MW）在BMCR运行工况时3天（每天按24小时计）的耗量设计）。出料口有流化装置及关断装置。石灰石粉贮仓底部成“锥形”，顶部有3°的坡面，在贮仓的顶部有密封的检查/人孔门。门应能用铰链和把手迅速打开。包括：所有必要的装置（如：料位指示器，真空阀，出料设备），每个出口配有闸板门和控制门；带风机的仓顶除尘器，除尘器的压差控制和吹扫程序等。石灰石粉仓同时预留向外售粉的条件。贮仓布袋过滤器配有气动或机械清灰振打装置，排至室外的洁净气中最大含尘量不超过30mg/Nm3，为到达顶部检修布袋除尘器和料位计，应安装有楼梯，并且在适当高度提供有一定数量的楼梯平台。贮仓配有料位计，储仓的出料口处设有计量给料机，用于计量石灰石粉的用量。厂区日粉仓计量给料机同时也能用于远方指示。给料机能连续运行。给料机在满斗负荷和空斗负荷下运行时行程和给料量必须没有显著差异。给料机在满斗负荷下也能启动。给料机有调节给料量的控制器，每个出口给料量能在0～100%间调节。1个厂区石灰石日粉仓（石灰石日粉仓其容量按两台炉（2×600MW）在BMCR运行工况时1天（每天按24小时计）的耗量设计），预留二期增设日粉仓及相应石灰石浆液系统的安装场地。1个厂区石灰石浆液箱2台石灰石浆液给料泵全套管道及阀门，包括管道内衬和接触浆液和酸液的设备及所有其他设备。石灰石干磨制粉系统，由卧式球磨机、高压风机、分级机、旋风分离器和袋式收尘器组成一负压循环运行系统。在所有条件下，球磨机能确保向FGD工艺供应足量的石灰石粉细度至少应为90%小于250目筛（相当于63μm）的粉量。存放于干料棚的石灰石粉，通过给料输送设备由地下卸料间送至石灰石贮仓内，随后进入干式球磨机内制成石灰石粉，经高效选粉机分选的合格石灰石粉存贮于石灰石粉仓（设2套卸料装置）内。成品粉经仓底给料机排出，经密封罐车输送至脱硫区日粉仓（设2套进料装置），再经日粉仓底部的给料装置进入石灰石浆液箱制浆后泵送至吸收塔补充与SO2反应消耗了的吸收剂。在脱硫区吸收塔附近设石灰石浆液罐和至吸收塔的石灰石浆液给料泵。石灰石输送机用于输送石灰石块至贮仓，从贮仓再到球磨机，包括：石灰石块贮仓前的波纹挡边带式输送机、磨机前的皮带称重给料机、和磨机后的斗式提升机，随后石灰石粉由波纹挡边带式输送机送至石灰石粉仓。倾斜设置的输送机装有止退装置，防止输送机反转。球磨机出口的石灰石粉在高压风机的作用下，被气流送至分级机进行分离，在离心分离作用下，大颗粒经回料管返回球磨机入口继续研磨，符合粒径要求的风粉气流经旋风分离器分离出大多数石灰石粉后，排至袋式收尘器收集。旋风分离器和布袋收尘器分离和收集下来的石灰石粉经皮带输送机送入斗式提升机入口，经斗式提升机送至石灰石粉仓。旋风分离器出口的部分含尘气流，在磨机出料口负压的作用下，经系统回风管返回主风管下灰口前，形成闭路循环系统。另有5%左右的含尘气流经放风调节蝶阀进入布袋除尘器，净化后排入大气。为调节细度，分级机设有二次风，二次风量取自系统回风管。粉仓为一座圆筒仓，仓顶设布袋除尘器，其出口排气中含尘量小于50mg/Nm3。仓底部设置两套石粉输送器，将石灰石粉送入石灰石日粉仓。石灰石日粉仓中石灰石粉直接送至石灰石浆液箱。全套负压除尘系统。用于去除石灰石粉制备车间、输送设备产生的灰尘，整套包括：过滤器、风机、风道、灰尘输送机、控制挡板、储气罐、就地控制设备、除尘器的压差控制和吹扫程序等。3、石灰石浆液制备和供给系统设置一台石灰石浆液箱和4台浆液泵（预留1台泵的接口），分别向2台吸收塔提供石灰石浆液。石灰石浆液箱由有橡胶内衬的碳钢制造，箱体配有搅拌器。每台吸收塔配有一条石灰石浆液输送环管，再循环回到石灰石浆液箱，石灰石浆液通过环管上的分支管道输送到吸收塔，以防止浆液在输送管道内沉淀堵塞。事故浆罐按单台锅炉吸收塔浆液的100%容量设置，单独布置在脱硫区，事故浆罐为两期四台锅炉共用。3）烟气系统从锅炉来的热烟气经增压风机（脱硫增压风机按1台动叶可调轴流风机，布置在脱硫系统入口挡板门后。烟道和GGH支架采用钢结构支架）增压后进入烟气换热器(GGH)降温侧，经GGH冷却后，烟气进入吸收塔，向上流动穿过喷淋层，在此烟气被冷却到饱和温度，烟气中的SO2被石灰石浆液吸收。除去SOX及其它污染物的烟气经GGH加热至75℃以上，通过烟囱排放。本期不设置烟气辅助蒸汽加热系统。GGH是利用热烟气所带的热量加热吸收塔出来的冷的净烟气。在设计条件下且没有补充热源时，GGH可将净烟气的温度提高到75℃烟气通过GGH的压损由一在线清洗系统维持。正常运行时清洗系统每天需使用压缩空气吹灰3次。此外，系统还配有一套在线高压水洗装置(约1月用1次)。在热烟气的进口与GGH相连的烟道出口安置一套可伸缩的清洗设备，用来进行常规吹灰和在线水冲洗。清洗装置都有单独的、可伸缩的矛状管和带有单独的压缩空气和水喷嘴的驱动机械。GGH配一台在线的冲洗水泵，该泵为在线清洗提供高压冲洗水。自动吹灰系统可保证GGH的受热面不受堵塞，保持一定的净烟气出口温度。吹灰器自动控制。当GGH停机后，换热元件可用一低压水清洗装置进行清洗。此低压水清洗装置每年使用两次。每台GGH上的两个固定的水冲洗装置用来进行离线冲洗。每一个固定的水清洗装置配有带喷嘴的直管，从有一定间隔的喷嘴中均匀地向换热面喷冲洗水。设置一套密封空气系统保证GGH漏风率不大于1%。烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行和事故时旁路运行。每套FGD装置的挡板系统包括一台增压风机入口原烟气挡板，一台FGD出口净烟气挡板和一台旁路烟气挡板，挡板为双百叶窗式。在正常运行时，增压风机入口挡板和FGD出口挡板开启，旁路挡板关闭。在故障情况下，开启烟气旁路挡板门，关闭FGD进出口挡板，烟气通过旁路烟道绕过FGD系统直接排到烟囱。所有挡板都配有密封系统，以保证“零”泄露。密封空气由密封空气站提供。每套FGD配一套密封空气站，设2台密封风机（一运一备）和电加热器。烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及附件。在BMCR工况下，烟道内任意位置的烟气流速不大于15m/s。烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。对于每台锅炉，配置1台100%容量的动叶可调轴流增压风机（BUF），升压风机用于克服FGD装置造成的烟气压降。布置于吸收塔上游的干烟区。增压风机包括电动机、密封空气系统等。动叶可调增压风机出口的流量和压力由入口导叶调节。4）SO2吸收系统吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔。烟气由一侧进气口进入吸收塔的上升区，在吸收塔内部设有烟气隔板，烟气在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。川崎逆流喷雾塔具有如下特点：吸收塔的构造为内部设隔板、排烟气顶部反转，出口内包藏型的简洁吸收塔；采用川崎螺旋状喷嘴，所喷出的三重环状液膜气液接触效率高，能达到高效吸收性能和高除尘性能；通过烟气流速的最适中化和布置合理的导向叶片，达到低阻力、节能的效果；吸收塔出口部具有的除水滴作用可降低除雾器负荷，确保除雾器出口水滴达标；出口除雾器的布置高度底、便于运行维护、检修、保养；吸收塔内部只布置有喷嘴，构造简单且没有结垢堵塞；通过控制泵运行台数，可以针对负荷的变化达到经济运行；低压喷嘴需要泵的动力小，为节能型，单个喷嘴的喷雾量大，需要布置的数量少；喷嘴材质为陶瓷，耐腐蚀、耐磨损，具有30年以上的使用寿命。吸收塔塔体材料为碳钢内衬玻璃鳞片。吸收塔烟气入口段为耐腐蚀、耐高温合金。吸收塔内上流区烟气流速达到4.1m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。喷淋系统采用单元制设计，每个喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。每台吸收塔配三台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有6台搅拌机。氧化风机将氧化空气鼓入反应池。氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内循环。吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约25wt％。脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75mg/Nm3。两级除雾器采用传统的顶置式布置在吸收塔顶部，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均用工艺水冲洗。冲洗过程通过程序控制自动完成。吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故造成温度过高而旁路挡板未及时打开或所有的吸收塔循环泵切除时本系统启动。5）石膏排空和脱水系统两台机组FGD所有的25wt％浓度的石膏浆液由吸收塔下部布置的石膏浆液排放泵（每塔两台石膏浆液排放泵，一运一备）送到石膏脱水系统。由脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液进入石膏旋流站。石膏脱水系统设置两台石膏旋流站和两台真空皮带脱水机，脱水后石膏表面水分≤10%（即石膏的湿度≤10%）。采用真空皮带脱水机进行石膏脱水，每台真空皮带脱水机的设计过滤能力为燃用校核煤质下1×600MW机组脱硫系统石膏总产量200％的脱水系统,每台真空皮带机配1台真空泵（用于将水汽排放出石膏脱水及贮存间的通风系统），真空皮带脱水机和真空系统按此容量设计。脱水后的石膏贮存在石膏库内。石膏抛弃系统按石膏脱水后用自卸汽车运至灰场堆放方式运行。全套FGD石膏脱水系统至少包括：石膏浆液缓冲系统1座石膏浆液缓冲箱，容量按满足两期4炉要求设置。并预留二期接口。配置2+1S石膏浆液缓冲泵，并预留二期增设泵（1台）安装基础及管道接口。旋流器（分级器）旋流器为环形布置，至少有6mm厚度的橡胶内衬；旋流子内衬采用亚聚氨脂。2套石膏水力旋流器、1套废水水力旋流器（预留二期增加旋流子的安装空间和接口）。每套旋流器全套包括：给料分配管、溢流和出料槽、旋流器支撑和管道、内衬和所有必要的截止阀、过滤器、配件等。为防止旋流器被大颗粒堵塞，旋流器组应安装过滤器，过滤器材质为904L。石膏旋流站和废水旋流站：石膏浆液由石膏排浆泵泵送到石膏旋流站。石膏经过水力旋流分级器从洗涤液中分离出来，离开旋流器的浆液中固体含量可达到45-55%。浓缩到此浓度的旋流站的底流浆液自流到真空皮带脱水机，旋流站的溢流自流到废水旋流站给料箱，一部分通过废水旋流站给料泵送到废水旋流站，其余部分溢流到滤液水箱。废水旋流站溢流自到废水箱，通过废水输送泵送到废水处理系统，底流进入滤液水箱。箱体需配置石膏脱水系统（水力旋流器、皮带真空脱水机等）配套的全部箱体。分配器包括2台用于石膏水力旋流器站分配器。工艺泵脱水系统内的工艺泵，按2×100%配置。全套，包括泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。工艺水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布，滤布冲洗水被收集到滤饼冲洗水箱，用于石膏滤饼的冲洗。滤液水箱收集的滤液、冲洗水等由滤液水泵输送到石灰石浆液制备系统和吸收塔。本系统内配套管道、配件、搅拌器等。石膏脱水设备包括：2台真空皮带脱水机（2×200％单炉容量），石膏旋流站底流浆液由真空皮带脱水机脱水到含90％固形物和10％水分，脱水石膏经冲洗降低其中的Cl－浓度。滤液进入滤液水回收箱。脱水后的石膏经由石膏输送机送入石膏仓。1个石膏滤布清洗水箱、1个石膏滤饼清洗水箱（容量考虑3台真空皮带脱水机用量）2台石膏滤布清洗水泵，2台石膏滤饼冲洗水泵（按2×200％单炉容量）。预留二期增设泵的安装空间及基础（包括电缆埋管）。2台水环式真空泵，预留二期增设泵的安装空间及基础。其他泵和箱体。真空皮带脱水机的钢支撑及检修平台。将真空皮带脱水机的蒸汽排到建筑物外面的管道及设备（通风设备）。带式石膏输送机：带式输送机运行时最大跑偏量不得超过带宽的5%。带式输送机在满载启动和停机时，最大瞬时张力不得超过正常工作张力的1.5倍。带式输送机为连续运行。滚筒轴为锻件，其许用扭矩及许用合力均应满足设计要求。驱动装置采用齿轮马达驱动方式，驱动装置应拆装方便，便于检修。且密闭良好，转动灵活。各类托辊辊体均采用优质有缝焊接专用钢管，冲压轴承座、冷拔轴。辊子两端要有可靠的防尘、防淋密封措施。润滑采用锂基润滑脂。应保证托辊及其轴承的承载能力，托辊寿命应在使用3万小时时其损坏率不大于5％。带式输送机采用螺旋拉紧装置，拉紧装置应有足够的行程。各带式输送机的传动滚筒均装设头部清扫器，各带式输送机尾部装设空段清扫器。胶带应满足耐石膏腐蚀的要求。所有胶带延伸率按GB10595－89执行。尼仑胶带采用电热蒸汽硫化接头。所有外露的旋转、移动部件均应设置防护罩、防护栅或防护栏杆。石膏贮存系统脱水后的石膏贮存在石膏库内（石膏仓通过优化设计，使石膏运输车辆装料便于进行，不会对厂区环境造成污染，可贮存4台锅炉BMCR工况时至少3天的石膏产量）。石膏铲车和石膏运输车辆由我公司提供外。FGD的石膏库应包括装入、贮存、卸出石膏以及如下辅助设备，但不限于此：石膏皮带输送设备为达到规定的粉尘浓度而提供的除尘设备（包括差压控制器）、过滤器和清洗设备。在吸收塔、事故浆罐、石灰石浆液箱、石膏浆液箱等箱体和容器中应提供搅拌设备，以防止浆液沉降结垢。所有搅拌器应能连续运行。6）工艺水及废水处理系统（1）供水系统a、工艺水系统本期脱硫工程工艺用水由主体工程统一考虑。为减少对地下水资料的使用，本期脱硫工程要求在满足工艺系统要求的前提下应主要使用岱海湖水作为工艺水，尽量少地使用地下水。脱硫装置的工艺水水源取自岱海湖水和地下水。共设有两个工艺水箱。一个工艺水箱的水源为地下水，仅提供真空泵密封水。另一个工艺水箱的水源为岱海湖水，提供除雾器、吸收塔入口及管道等部件的冲洗水及其他需要水源的地方。岱海湖水工艺水管道系统设备及附件要求采用衬塑防腐。全部埋地管道要求有外防腐措施。室外工艺水、冲洗水等管道应考虑电伴热。工艺水系统内的泵至少包括：工艺水箱的工艺水泵（按不同水质工艺水各设置两台（一运一备）），工艺水过滤器，过滤器自动冲洗。2台除雾器冲洗水泵。b、冷却水系统冷却水被输送到氧化风机等处以带走产生的热量，最后返回至FGD岛分界处，或通过地沟流入排水坑，再由排水坑泵打入系统。C、废水处理系统两期4台炉共用1套脱硫废水处理系统。两期脱硫岛废水排放总量为74t/h，要求脱硫废水处理系统出力按排污水量的125%考虑，即92.5t/h。脱硫废水处理设备为室内布置。脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。脱硫废水经脱硫岛内废水处理站处理后接入主体工程，脱硫废水处理系统处理后废水升压至0.2MPa以上，送至脱硫岛界限外1米用于干灰搅拌或排放。①脱硫装置废水处理系统工艺流程：脱硫废水→中和槽(加入石灰乳)→沉降箱(加入FeClSO4和有机硫)→絮凝槽(加入助凝剂)→澄清池→清水pH调整箱→排放或至电厂冲灰水本次工程由于脱硫工艺采用岱海湖水作为补给水，水中含盐量较高，所以脱硫工艺废水排放量非常大，脱硫废水处理工艺设备采用两列设计，每列单独处理，处理水量为46t/h。上述工艺流程反应机理为：首先，脱硫废水流入中和箱，在中和箱加入石灰乳，水中的氟离子变成不溶解的氟化钙沉淀，使废水中大部分重金属离子以微溶氢氧化物的形式析出，中和箱尺寸为φ4.5m×4.8m，两座；随后，废水流入沉降箱中，在沉降箱中加入FeClSO4和有机硫使分散于水中的重金属形成微细絮凝体，沉降箱尺寸为φ4.5m×4.8m，两座；第三步，微细絮凝体在缓慢和平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮凝体，在絮凝箱出口加入助凝剂，在下流过程中助凝剂与絮凝体形成更大的絮凝体，絮凝箱尺寸为φ4.5m×4.8m，两座；既而在澄清池中絮凝体和水分离，絮凝体在重力浓缩作用下形成浓缩污泥，澄清池出水（清水）流入清水箱内加酸调节pH值到69后排至电厂。澄清池尺寸为φ10.5m×8.5m，二座；出水箱尺寸为φ5.0m×5.5m，两座。②化学加药系统化学加药系统为两列工艺设备共用，脱硫废水处理加药系统包括：石灰乳加药系统；FeClSO4加药系统；助凝剂加药系统；有机硫化物加药系统；盐酸加药系统等。为方便维护和检修，每个箱体均设置放空管和放空阀门，各类水泵均按100%容量2用1备。所有泵出口均装有逆止阀,在排出和吸入侧设置隔离阀，并装有抽空保护装置。计量泵采用隔膜计量泵，带有变频调节和人工手动调节冲程两种方式。计量泵应为往复/隔膜泵型式，宜选用相同的型号和厂家、容量和型式，带有变频调节和人工手动调节冲程行程两种方式，而且计量泵过流材质应能够耐化学溶液侵蚀，可采用PVC或PP，膜是PTFE。在每条计量线上安装有流量计和压力缓冲容器。石灰乳加药系统，其流程如下：Ca(OH)2→Ca(OH)2料斗→制备箱→输送泵→计量箱→计量泵→加药点Ca(OH)2由卡车供应，人工卸入石灰乳液制备箱顶部的料斗。料斗包括：阻止粗物料的滤网和滤网冲洗装置。Ca(OH)2浆液在石灰乳制备箱(5m3)内制成20%的Ca(OH)2浓液，再在计量箱(5m3)内调制成5%的Ca(OH)2溶液，经石灰乳计量泵加入中和箱。加药量为FeClSO4加药系统，其流程如下：FeClSO4→FeClSO4搅拌溶液箱→FeClSO4计量泵→加药点FeClSO4制备箱（3m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。FeClSO4在制备箱配成溶液，FeClSO4溶液由隔膜计量泵加入絮凝箱。加药量为50mg/l助凝剂加药系统，其流程如下：助凝剂→助凝剂制备箱→助凝剂计量泵→加药点助凝剂制备箱（3m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。助凝剂溶液由隔膜计量泵加入絮凝箱。加药量为10mg/l。有机硫化物加药系统，其流程如下：有机硫化物→有机硫制备箱→有机硫计量泵→加药点有机硫制备箱（3m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。有机硫在制备箱配成溶液，有机硫溶液由隔膜计量泵加入沉降箱。加药量为10mg/l。盐酸加药系统，其流程如下：盐酸计量箱→盐酸计量泵→加药点盐酸计量箱（3m3，储存30天）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。盐酸溶液由隔膜计量泵加入出水箱。盐酸采用汽车运输。为使系统有高的可利用性，各类药液贮存箱、计量箱应按1运1备设置，每个箱体均应考虑放空及维修的可能；各类泵应按两运一备设置。③污泥脱水系统污泥处理系统流程如下：浓缩污泥→污泥贮池→压滤机→滤饼→堆场↓滤液→滤液平衡箱→中和箱澄清池底的浓缩污泥中的污泥一部分作为接触污泥经污泥回流泵送到中和箱参与反应，另一部分由污泥输送泵送到污泥脱水装置，污泥脱水装置由带式压滤机和滤液平衡箱组成，污泥经压滤机脱水制成泥饼外运倒入灰厂，滤液收集在滤液平衡箱内，由泵送往第一沉降阶段的中和槽内。带式压滤机按连续工作设计，设计容量为25t/h。（2）排放系统：本工程排放系统设置2个吸收塔排水坑（每塔一个）。设置必要的废水贮池、废水泵。脱硫废水处理后回用于除灰系统，应提供至少2×92m3废水处理系统出力的废水贮存池，外送的废水泵出力不小于2×46m3/h。当需要排空吸收塔进行检修时，塔内的浆液主要由吸收塔排放泵排至事故浆液箱。当液位降至泵的入口水平时，塔内剩余的浆液依靠重力自流入吸收塔排水坑，再由吸收塔排水坑泵打入事故浆液箱。由每个箱体和泵内排出的疏水也通过沟道分别集中到吸收塔排水坑。废水处理系统设备的溢流水、放空排水、管路冲洗水均排入溢流坑，通过排水潜污泵送到中和箱重新处理。脱硫废水连续排放，连续处理。（3）脱硫废水处理系统控制：本工程脱硫废水处理系统采用就地手动和PLC柜自动两种控制方式，两种方式的转换在就地电控柜上进行。正常工况时由PLC控制自动运行，在需要人工干预时，选择手动状态，系统退出自动运行，就地手动有最高的优先级。所有自动阀门应配有手动开关。PLC柜与FGD_DCS间应留有通讯接口。2.2.7杂用气和仪用压缩空气系统FGD仪用压缩空气由锅炉岛统一提供，脱硫工艺中检修用压缩空气、GGH吹灰用压缩空气由脱硫岛内配置专用的空压机供汽，并预留供二期压缩空气系统设备的安装场地。在脱硫岛就地设置储气缓冲罐，即设有1台仪用空气储气罐和1台厂用空气储气罐。仪用空气管采用不锈钢管。当空压机停运时，储存于空气储罐中的压缩空气可供FGD装置运行7分钟。FGD装置中空压机/鼓风机提供的空气应符合以下要求：氧化空气：无油仪用气：无油，无水，冷却杂用气：无特殊要求全套包括：2×40Nm3/min无油螺杆式空压机（集装式、空冷），2×40Nm3/min吸附式空气干燥器、30m3压缩空气缓冲罐、各类就地压力仪表、阀门、法兰、密封垫、螺栓螺母等。压缩空气制备系统采用就地PLC控制，并能由DCS进行启停控制。空压机房应预留供二期增设一台40Nm3/min空压机的安装空间。压缩空气储气罐容积不小于30m3。储气罐为立式结构，全套设备包括所有仪表、安全阀、人孔（最小500mm直径）、接管座等。在容器侧边装有起吊托座。排气管位于储气罐的上部。第三节工艺设计说明一、主要技术原则1、对FGD装置的总体要求·采用先进、成熟、可靠的技术；·FGD装置可用率不小于95%；·观察、监视、维护简单；·运行人员少；·节省能源、水和原材料；·运行费用最少；·确保人员和设备安全；·为同锅炉运行模式相协调，FGD装置必须确保在启动方式上的快速投入率，在负荷调整时有好的适应特性，在电厂运行条件下能可靠的和稳定的连续运行。·在确保的最小和最大负荷量之间，烟气净化装置在任何负荷时都应适应不受限制的运行。这个要求包括：装置能以冷态、热态二种启动方式投入运行。尤其是装置必须适应在任何最大、最小值之间的污染物浓度时不受限制的运行，且在设计浓度点范围内，排放污染物不超出要求的和确保的排放值/去除效率。·FGD装置应能处理因锅炉引起的负荷变动问题，包括负荷变化速度、最小负荷。·FGD装置的检修时间间隔应与机组的要求一致,不应增加机组维护和检修期。·FGD装置服务寿命为30年；·烟气脱硫系统的利用率在正式移交后的一年中大于95%，定义如下式：利用率＝×100%其中： A—烟气脱硫系统年日历小时数 B—烟气脱硫系统年强制停机小时数 C—烟气脱硫系统强迫降低出力等效停运小时数·烟气脱硫设备所产生的噪声应控制在低于85dB（A）的水平（距产生噪声设备1米处测量）；在烟气脱硫装置控制室内的噪音水平应低于60dB（A）。2、工艺系统设计原则（1）脱硫工艺采用川崎湿式石灰石—石膏法。（2）脱硫装置的烟气处理能力为锅炉100%BMCR工况时的烟气量。在锅炉燃用校核煤种2、BMCR工况条件下在验收试验期间(连续运行14天)，脱硫效率为≥95%。（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。（4）吸收剂制备系统采用石灰石干磨制粉、石粉制浆方式，然后通过石灰石浆液泵送入吸收塔。（5）脱硫副产品—石膏脱水后含湿量<10%，石膏纯度不低于90%，其余CaCO3+MgCO3 ＜3%（以无游离水分的石膏为基准）CaSO31/2H2O ＜0.5%（以无游离水分的石膏为基准）溶解于石膏中的CL－含量 ＜0.01%Wt（以无游离水分的石膏为基准）溶解于石膏中的F－含量 ＜0.01%Wt（以无游离水分的石膏为基准）溶解于石膏中的MgO含量 ＜0.021%Wt（以无游离水分的石膏为基准）溶解于石膏中的K2O含量 ＜0.01%Wt（以无游离水分的石膏为基准）溶解于石膏中的Na2O含量 ＜0.035%Wt（以无游离水分的石膏为基准）为综合利用提供条件。为保证系统的正常运行和脱硫石膏的品质，锅炉除尘器出口烟尘排放浓度按200mg/Nm3设计。脱硫装置出口烟气温度不小于75℃（BMCR工况），其除雾器出口烟气携带水滴含量应低于75mg/Nm3（干态），脱硫后烟气从烟囱一侧接入。（6）脱硫设备年利用小时按6500小时考虑。（7）停运的温度不低于160℃。（8）SO2排放浓度保证整套装置在锅炉BMCR工况条件下，原烟气中SO2的含量比燃用设计煤种时烟气中的SO2高25%时，净烟气中的SO2含量不超过123.3mg/Nm3；原烟气中SO2的含量比燃用校核煤种2时烟气中的SO2高25%时，净烟气中的SO2含量不超过165.3mg/Nm3（干基，6％含氧）。其余SO3≤50%，HF≤99%，HCI≤99%。 （9）石灰石消耗根据设计的石灰石成分分析和适当的变化范围时，在验收试验期间保证SO2脱硫效率条件下，石灰石在14天的连续运行平均消耗不超过15.04t/h。（10）工艺水消耗(单台)在FGD装置连续14天运行和最不利工况条件下，最大工艺水消耗量为：岱海湖水： 55 t/h地下水： 20.5 t/h冷却水： 20.5 t/h(梯级使用)饮用水： 1 t/h具体消耗见下表：(冷却水水质为地下水)序号名称数量（t/h）1真空泵密封水20（两台）2球磨机轴承冷却水3.53氧化风机电机冷却水6（两台）4增压风机轴承冷却水5（两台）5增压风机电机冷却水6（两台）合计40.5（11）处理后的脱硫废水指标处理后的脱硫废水保证达到国家GB89781996《污水综合排放标准》的二级标准。总汞mg/L0.05总镉mg/L<0.1总铬mg/L<1.5总砷mg/L<0.5总铅mg/L<1.0总镍mg/L<1.0PH值6～9悬浮物mg/L70生物耗氧量(BoD5)mg/L<30化学耗氧量(CoDcr)mg/L<100石油类mg/L<10氟化物mg/L<10氰化物mg/L<0.5铜mg/L<0.5锌mg/L<2锰mg/L<2（12）电耗量单台整套FGD装置的电耗： 6703kW（连续14天运行时）整套装置停运时的电力需求： 38.3 kW（连续14天运行时）二、锅炉设计计算燃煤量项目单位设计煤种校核煤种1校核煤种2准格尔煤东胜煤80％准格尔煤

+

20％右玉煤BMCRTHA75％THA50％BMCR30％BMCRBMCRBMCR锅炉计算燃煤量t/h309.609274.571209.244171.136109.175225.910281.601三、锅炉设计烟气条件（电除尘出口）项目单位设计煤种校核煤种1校核煤种2准格尔煤东胜煤80％准格尔煤

+

20％右玉煤BMCRTHA75％THA50％BMCR30％BMCRBMCRBMCR标态烟气量Nm3/s592.86526.41439.00408.28315.15583.75597.61标态干烟气量Nm3/s541.15480.54403.44378.42295.23538.81550.16过剩空气系数1.34431.34611.48081.69512.06841.35011.3521烟气温度℃110.8107.096.685.280.5107.9110.8烟尘浓度mg/Nm3117.6117.5107.494.478.020.4100.1SO2浓度mg/Nm31363.61361.91244.51094.5904.6258.02068.1Cl-浓度mg/Nm3<80F-浓度mg/Nm3<25四、脱硫装置主要性能指标序号指标名称参数1FGD进口烟气量（Nm3/h，标态，湿基，实际O2）21513962FGD进口烟气量（Nm3/h,标态，干基，实际O2）19808033FGD进口烟气量（Nm3/h,标态，干基，6％O2）18758384FGD进口SO2浓度（mg/Nm3,标态,干基，6％O2）22855FGD进口含尘浓度（mg/Nm3,干,6%O2）<1976FGD出口SO2浓度（mg/Nm3,干,6%O2）≤1267FGD出口含尘浓度（mg/Nm3,干,6%O2）<328FGD进口烟气温度（℃）110.89FGD出口烟气温度（℃）≥7510系统脱硫效率（保证值）（％）≥9511负荷变化范围（％）30－10012吸收塔浆液池内浆液浓度（％）2513吸收塔浆池Cl浓度（ppm）2000014液气比（l/Nm3）(干基)13.9315钙硫比Ca/S（mol/mol）≤1.0316吸收塔除雾器出口烟气携带水滴含量（mg/Nm3）＜7517FGD石膏品质CaSO4﹒2H2O（以无游离水分的石膏为基准）（％）＞92.9CaCO3（以无游离水分的石膏为基准）（％）＜3CaSO3﹒1/2H2O（以无游离水分的石膏为基准）（％）＜1Cl（以无游离水分的石膏为基准）（ppm）100自由水分（％）＜1018工艺水耗（t/h）15019石灰石消耗（平均）（t/h）15.0420电耗（kW）1232021压缩空气仪用压缩空气（Nm3/min）3杂用压缩空气（Nm3/min）2522副产石膏量（含10%游离水）（t/h）25.223系统可用率（％）≥9824FGD装置服务年限（年）30保温金属外护板采用0.7mm厚彩色压型钢板。GGH本体保温采用硅酸铝材质保温材料，其余采用岩棉材料。第四节正常运行程序一、概述根据运行条件脱硫装置的运行工况可划分为以下几类：工况分类脱硫装置运行状态说明A.长期停运定期检修所有辅机设备停运，浆液从吸收塔和浆液箱排入事故浆液箱。B.中期停运备用状态（约停运1周）除防止浆液沉淀的设备外（如搅拌器等），所有的辅机设备停运，浆液返回到吸收塔和浆液箱。C.短期停运预备状态（周末或与其相当的停运）烟气系统的大容量辅机设备停运，浆液系统保持循环运行。D.正常运行带负荷运行所有的辅机设备在正常的脱硫状态运行。1、起动脱硫装置的每个单独组件均可手动开/关，但在下面的运行状态之间脱硫装置启/停是自动转换的。起停操作流程图如下图一：对于启动运行，有必要根据主机制定一套状态顺序表，根据顺序表操作FGD系统。启动运行流程如下：启动运行流程图如下图二：1）起停操作流程图长期停运状态旁路停止长期停运状态旁路停止停运预备状态非自动自动自动长期停运状态中期停运状态中期停运状态准备（揿）停止（揿）短期停运状态旁路进气（揿）准备（揿）正常运行状态方式指示备用状态中期停运状态（预备状态）旁路停止短期停运状态（预备完成）旁路预备运行状态正常运行状态（烟气进入，吸收塔运行）进烟运行现场手工操作或通过控制盘远方操作停运（长期停运状态）预启动检查预备（短期停运状态）备用（中期停运状态）停运（长期停运状态）预启动检查预备（短期停运状态）备用（中期停运状态）运行（正常运行状态）公用和辅助设备启动包括石灰石浆液调整浆液管路启动准备启动运行运行启动检查气体管路启动液体管路启动开始运行顺序启动石膏脱水、石灰石制备等转至正常运行状态运行预启动检查包括由于停运检修或其它原因而长期完全停运后启动FGD装置所需的检验、检查和准备过程。（2）公用系统开始运行有必要先启动公用管路使公用系统为启动FGD各设备做好准备。（3）浆液进入吸收塔和箱罐并形成循环在长期停运后，通常石膏浆液由浆液箱输送到吸收塔，水由工艺水箱输送到其它箱罐。一旦水和浆液输送到吸收塔和各箱罐完成，各种泵就开始运行以形成循环。（4）烟气系统辅助设备启动前的检查烟气系统的主要转动设备是GGH和增压风机。启动前要做好充分准备，完成下列检查和启动。·检查轴冷却水管路·启动密封空气管路·自动启动驱动装置（对于GGH）·自动启动油系统（对于增压风机）（5）启动FGD在引风机启动前按下“进烟”按钮，旁路挡板和进/出口挡板首先打开，然后增压风机启动并升至通过吸收塔和旁路烟道的循环烟气量为大约30％负荷的工况。引风机启动后，锅炉开始运行。当锅炉达到大约30％负荷后，旁路挡板关闭，所有烟气都通过FGD系统。（6）控制仪表的调整当烟气流通后，检查控制仪表如温度计、浆液流量计和液位计，使其维持在正常运行工况。特别是pH值控制仪，因为影响脱硫性能，所以必须仔细校验显示量和输出量。调整好控制仪表后，FGD系统就进入平稳的正常运行工况。2、停运对于停运，必须根据主机制定一套停运顺序表，然后根据顺序表操作FGD系统。停运的流程如下：（1）烟道停运准备长期停运要进行以下操作。a.用液下泵将每一个浆池排空。因此，如有必要，在本阶段，浆池的搅拌器和内衬可进行检修。b.吸收塔反应池的液位降至低液位。当浆池收集的浆液和/或吸收塔排出的浆液流量增加时，进入上层箱的流量可增加以响应这些变化，排出浆液的流量设定应作适当改变。c.如果装置有固有的全自动停运系统，检查顺序停运的操作模式。（2）低负荷时打开旁路挡板（低于30％负荷）当负荷低于大约30％负荷时，旁路挡板打开，烟气通过吸收塔和旁路烟道循环。在锅炉和引风机停止后，增压风机停止，旁路挡板和进/出口挡板关闭并确认。（3）循环浆液切除和箱罐的放空箱罐放空时泵和管路停运。打开箱罐的放空阀将浆液排放到排水坑内。用冲洗水将残留在底部的浆液冲洗到外面。停运流程如下图三：运行（正常运行状态）停止运行气体管路停止预备（短期停运状态）运行（正常运行状态）停止运行气体管路停止预备（短期停运状态）备用（中期停运状态）停运（长期停运状态）转至短期停运状态顺序停止石膏脱水、石灰石制备等液体管路停止准备公用和辅助设备停止停运检查停运操作中期停运操作长期停运操作液体管路停止检查并确认不再需要的公用设备，并顺序停运。因为停运检修的需要，允许清洁用的服务水系统和设备保持运行。3、紧急停运1）紧急停运操作总则FGD岛烟气的联锁保护命令能在各种导致紧急停运的情况下发挥作用,以保护机组的安全。当联锁保护工作时，或者运行人员根据自己的判断实施紧急停运时，重要的是紧密结合主机情况，准确掌握形势，判断事故原因和规模，快速采取对策。尤其对于浆液管道，如果由于FGD断电致使辅助设备长期关闭，浆液就会沉积并阻塞管路，从而导致二次事故。为了防止管路阻塞的二次事故，除吸收塔浆液循环管路外，其它高浓度浆液管线设计成自动排空方式。紧急停运后即使没有排空吸收塔浆液循环管路中的浆液，吸收塔循环泵也能重新启动。在紧急停运后重新启动FGD前，现场检查每一部件并确认正常，然后密切根据主机情况指导启动操作。当FGD紧急停运时，停运主机或调整主机负荷。因此，在FGD紧急停运和紧急停运后重新启动时，要密切联系主机并与主机相协调。2）紧急停运后的措施如果FGD岛出现紧急停运，查清事故原因及其规模，根据情况操作FGD装置。如有必要，进行复位工作，并与FGD岛相连的有关部分保持紧密联系。如果复位需要很长时间，将FGD岛设为长期停运状态。如果泵和搅拌器由于失电停运，石膏浆液就会沉积在箱罐底部并阻塞管路。如果电力供应不能在8小时内恢复，放空浆液管道和泵,并用水冲洗，以减少由于沉积造成的二次事故。3）紧急停运后的重新启动在确认紧急停运的原因消除后，FGD岛可重新启动并准备通烟。FGD岛可按照正常启动操作重新启动。将FGD岛设置为中期停运状态，重新设置紧急停运状态，操作FGD岛通烟，并保持与主机的紧密联系。第五节变负荷运行说明1、FGD入口烟气量FGD入口烟气条件如烟气量及风量随锅炉负荷变化而相应变化。与烟气量及风量相应地，旁路挡板门差压控制为常数。旁路挡板门差压控制系统采用的是前馈—反馈控制法。将用送至引风机的需求信号作为前馈信号来控制升压风机。此外，旁路烟道的差压将用作反馈信号。控制升压风机以保持并调节旁路烟道的差压在0KPa左右。2、L/G的改变吸收塔的液气比随锅炉负荷的改变而改变，当锅炉负荷是设计负荷的50%，既锅炉负荷是50%BMCR点时，原来运行的3台循环泵改为2台运行，在不降低脱硫效率的情况下，节省耗电量。第六节装置和设备保护措施1、联锁保护引起的停运FGD岛由如表1-1所示的保护回路（联锁保护）进行保护，协调主机安全停运FGD岛，以保护环境和FGD岛本身。操作FGD岛需要理解整岛联锁保护功能及每个连锁保护命令。FGD岛联锁保护表项目联锁保护动作因子联锁保护动作后的操作备注FGD岛联锁保护a.失电b.所有吸收塔循环泵停运c.增压风机故障d.GGH故障e.增压风机停运a.FGD岛旁路挡板打开。如果旁路挡板打不开，将停炉信号传至主机侧b.增压风机停运c.FGD岛入口挡板关闭下列阀门短时打开以保护吸收塔内衬、除雾器等：a.吸收塔入口事故喷水阀FGD岛旁路挡板联锁保护a.锅炉MFTa.FGD岛旁路挡板打开FGD岛继续保持循环运行状态2、非联锁保护引起的停运FGD岛对于下列故障不提供直接的联锁保护。在出现下列任何故障的情况下，检查故障，实施FGD岛停运以保护设备，并保持与主机协调。(1)石灰石制备系统故障如果由于石灰石制备系统出现故障而导致没有石灰石浆液输送到吸收塔，将达不到要求的脱硫效率。在这种情况下，就必须停运FGD岛，并且停炉或调整主机负荷。(2)仪用空气管路故障（当有仪用空气控制系统时）如果仪用空气失去，自动调节阀和自动开-关阀动作保护FGD装置，大多数情况下，停运FGD装置(3)补给水管路故障问题如果工艺水管路出现故障，工艺水就不能输送到FGD岛系统。如果不能提供密封水，每台泵的密封部分短时内就会受到损坏。在这种情况下，就必须停运FGD岛。(4)冷却水管路故障冷却水主要供给大型辅助设备。冷却水停供会引起辅助设备受损。在这种情况下，就必须停运FGD岛，并且停炉或调整主机负荷。(5)电源线路故障问题电源中心下游的电力供应故障也会导致FGD岛关闭。第七节系统检修维护1、维护及年修计划（典型）FGD系统开始商业运行后10年间的典型维护计划如本计划所示。具体的方法、持续时间及所需的人力见下附表中所述。图例说明符号方法○如果必要对消耗部件进行检查和更换◎如果必要对这类部件进行检查、维修或更换项目维护工作1年后2年后3年后4年后5年后6年后7年后8年后9年后10年后备注维护的分类FGD日常检查日常的预防性维护及维修※※※※※※※※※※应每天或每周对装置的情况加以检查FGD计划的检查及维护大修及维护※※※※※每2年应将装置停机检查或进行维护机械设备再循环泵泵外壳、齿轮及密封装置的检修○◎◎◎◎风机风机外壳及齿轮的检修◎◎◎◎◎润滑系统的检修◎◎◎◎◎◎◎◎◎其他泵及搅拌器大修◎◎◎◎◎其他吸收塔薄片内衬的检查○○◎◎◎除雾器元件的检查◎◎◎◎◎喷淋嘴的检查○◎◎◎◎再循环管道及阀门的检查◎◎◎◎◎油漆目检◎◎◎◎◎保温目检◎◎◎◎◎膨胀节目检◎◎◎◎◎2、FGD日常检查1）总则燃煤锅炉烟气脱硫系统的维护工作及运行的说明如下所述。在下面的图表中，列出了为保证FGD系统稳定运行的日常检查项目及为保持正常及稳定运行运行人员所需采取的措施。2）日常检查工艺监控的典型日常检查如下所述。工艺管线上所有的监视项目及每个元件如本投标书所附的PID图及合同阶段所提交的各设备的运行手册中所述。FGD入口及出口处SO2浓度FGD系统每个物料点的烟气温度再循环泵及其他泵的出口压力吸收塔浆液池及每个箱池中的液位除雾器冲洗水的流量石膏排出浆液流量和石灰石浆液流量pH及其他分析表计的指示石灰石浆液管线的浆液浓度指示3）对检查项目所要采取的措施及工作若有些项目需要作进一步详细的检查并采取校正工作，则应立即采取图中和/或指令表中所示的对这些项目所要采取的措施。项目检查内容所要采取的行动FGD脱硫效率不达标烟气工况与设计的发生偏差检查烟气工况是否在正常范围内。吸收塔内的pH值发生波动pH值控制系统故障校准pH计详情请查阅由pH计生产厂家所提供的操作手册。确保至pH计罐支管上的阀门如设计那样开启或关闭。特别要检查清洗管线是否确实已关闭。确保至pH计罐支管上的流量足够大且无堵塞或任何其他问题。确保pH计未遇到任何其他异常工况。FGD脱硫效率不达标（续）吸收塔内的pH值发生波动石灰石浆液供应系统故障确保石灰石浆液制备管线至吸收塔的阀门按设计的那样开启或关闭。检查核实石灰石浆液泵运转正常。详情请查阅由石灰石浆液泵生产厂家所提供的操作手册。检查核实石灰石浆液供应的控制阀正常动作。确保石灰石浆液管线无堵塞或任何其他问题。确保pH计控制信号馈通精确。FGD脱硫效率不达标（续）吸收塔内的pH值发生波动石灰石浆液供应系统故障（续）检查核实石灰石浆液浓度计运转正常。详情请查阅由石灰石浆液浓度计生产厂家所提供的操作手册。确保石灰石浆液供应设备无堵塞或任何其他异常情况,详情请查阅由石灰石供应设备生产厂家所提供的操作手册。确保工艺水供应正常且工艺水量足够。FGD脱硫效率不达标（续）喷淋系统故障再循环泵故障检查核实再循环泵运转正常。详情请查阅由泵的生产厂家所提供的操作手册。确保再循环管线上的阀门按设计的那样开启或关闭。确保再循环管线中无堵塞及渗漏。喷淋嘴故障确保喷淋嘴无堵塞。清除堵塞物并将喷淋嘴清洁干净。确保喷淋嘴无任何断裂。泵吸入口因浆液积聚而堵塞清除沉积物并将泵的吸入嘴清洁干净。烟气中含水量过高烟气工况与设计的产生偏差除雾器元件上的堵塞或结垢量是否过大元件清洗系统故障确保锅炉在正常的工况下（即预期的烟气量及温度）运行。确保清洗水管线中的阀门按设计的那样开启或关闭。确保清洗水管线无堵塞或任何异常情况。确保清洗水无渗漏。确保自动阀的顺序控制系统无任何问题。确保冲洗水化学处理无结垢。烟气中含水量过高（续）除雾器元件上的堵塞或结垢量是否过大元件清洗系统故障检验每个自动阀的运行。（详情请查阅由阀门生产厂家所提供的操作手册。）检验每台工艺水给水泵的运行。（详情请查阅由泵的生产厂家所提供的操作手册。）检验每台清洗水泵的运行。（详情请查阅由泵的生产厂家所提供的操作手册。）烟气中含水量过高（续）除雾器元件上的堵塞或结垢量是否过大元件清洗系统故障（续）确保冲洗喷淋嘴无堵塞。确保冲洗喷淋嘴无断裂。确保冲洗喷淋嘴按设计那样安装正确无误。除雾器元件损坏确保除雾器的元件未受损坏。3、FGD检查（验收）及维护计划烟气脱硫系统（石灰石—石膏湿法工艺）的检查（验收）指导说明如下所述。在下表中，描述了定期检查过程中主要设备的典型检查及验收项目以保持FGD装置恰当的运行工况。序号项目持续时间需用人力1吸收塔内的结垢及积聚情况，薄片内衬的检查及维修，喷淋嘴的阻塞情况，喷淋嘴松脱情况，氧化空气喷射管的阻塞情况15天2除雾器元件表面的结垢情况，元件的检查，清洗喷嘴的阻塞情况，清洗喷嘴松脱15天3衬胶管道及橡胶内衬的检查3天4滤网碎片的积聚情况，元件的检查1天5阀门磨损及断裂检查并维修，并对以下阀门进行重点检查和维修，运行中渗漏及插入的阀门，控制阀上游及下游的阀门，控制阀的旁路阀。3天6限流孔板的磨损及断裂检查、内径的测量2天7烟道内部表面的结垢及积聚情况，内部裸露表面的检查，薄片内衬的检查及维修2天8膨胀节底部积液及积灰情况，材料检查2天9挡板门外壳及叶片的磨损情况，柄杆及金属片弹簧之间间距的调节，固定螺栓的松脱，连接环的磨损及松脱，密封装置部件的泄漏，填料的更换（如必要），密封及连接点的润滑，（电动挡板门）绝缘电阻的测试，（气动挡板门）气缸风箱的磨损情况2天10浆液泵外壳内衬及叶轮的磨损及腐蚀情况，更换外壳内衬（如必要），机械密封的包装，机械密封弹簧及驱动销的维修（如必要）轴承的润滑，轴承保护套的更换，联轴器的对中30天11搅拌器传动箱的检查，传动箱的润滑；链式联轴器的磨损情况，链式联轴器的润滑，轴套的磨损情况，密封件填料的更换，轴及叶轮橡胶内衬的磨损及断裂，叶轮连接螺栓的松脱，叶轮的腐蚀情况10天12氧化风机齿轮及金属密封的检查，齿轮及金属密封的清洁及测量，滤油器元件的清洁及更换（如若必要），消音器、吸滤器、止回阀及软管的检查及清洁，联轴器元件的检查，控制仪表的联锁测试10天检验报告（典型）FGD系统经4年运行后定期检查重要项目的结果如本报告所示。设备检查结果修理工作备注除雾器除雾器的一些紧固件松开了或脱落了。除雾器的一些元件有细小的裂缝。但未造成任何损坏。对紧固件进行了更换或修理。并对其他坚固件进行了检查。在这一点上不必进行更换或修理工作。但建议在10年运行后将更换有较大裂缝的元件作为应实现的目标。除雾器清洗喷嘴所有除雾器清洗喷嘴中的五到六个不能正确进行喷淋。将喷嘴取出进行彻底的清洁。在吸收塔再循环喷嘴中未发现不符合标准情况。吸收塔玻璃鳞片内衬在吸收塔内壁表面沉积及结垢的清洁的过程中洗成了表面擦痕。修补了被擦伤的部位。在其他部分未发现不符合标准的情况。烟道薄片内衬在侧壁的内衬表面部分及清洁装置入口烟道薄片内衬的底部发现变色及细小的磨损。在这一点上无需进行修补工作。应继续进行定期检查。烟道膨胀节部件保温层材料在出口烟道膨胀节部分保温层底部的一个孔中露出了保温材料。在检查了膨胀节本身是否出现问题之后将保温材料板进行了更换。管道在以下管径较小的部分管道上发现了沉积及结垢：一根有沉积的管上导致浆液直接从吸收塔流至pH罐；至吸收塔液位探测器的输送管道上有沉积；吸收塔内部用于空气喷射的喷气管有结垢。进行了彻底的清洁。第三章机械设备描述第一节吸收塔一、结构吸收塔为圆柱形喷淋塔，为保持全厂吸收塔及相应设备的一致性，减少备品备件的种类，吸收塔尺寸统一选为φ18.00×26.35m，共2台，一台塔对应一台机组。吸收塔内部设有垂直的烟气隔板，将塔截面分为上流区和下流区。烟气从吸收塔中下