《装配式桥梁下部结构施工技术规范》征求意见稿

1装配式桥梁下部结构施工技术规范本文件规定了预制装配式桥梁下部结构施工涉及的构件预制、构件存放与运输、构件拼装、质量控制要求。本文件适用于套筒灌浆法连接的装配式桥梁下部结构安装施工。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB3095环境空气质量标准GB12523建筑施工场界环境噪声排放标准GB50666混凝土结构工程施工规范GB/T14684建设用砂JG/T398钢筋连接用灌浆套管JG/T408钢筋连接用套筒灌浆料JGJ355钢筋套筒灌浆连接应用技术规程JTGD60公路桥涵设计通用规范GJJ2城市桥梁工程施工与质量验收规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1土工膜geomembrane一种用于土壤、水体和其他工程中的防水、防渗、隔离和保护的材料。3.2冲击回波法shockechomethod利用振动激发应力波，在材料内部传播并通过传感器接收反射波和透射波，以确定套筒内部灌浆缺陷的一种检测方法。3.3支座轴线偏位bearingaxisdeviation支座底部中心轴线与结构构件底部中心轴线之间的水平偏移量。4基本规定4.1装配式桥梁施工的方案设计宜协调和加强设计、生产、运输、拼装等之间的关系和配合，根据实际工程情况确定合理的构件尺寸和形状，并遵循少规格原则。4.2宜构建BIM构件模型，结合实际工程分析装配式施工过程中的各影响因素及影响程度，2进一步优化施工方案、提高工作效率，减少各环节错误。4.3宜通过BIM技术建立与施工现场相似的场地环境并创建施工机械、装配式构件模型，建立机械模型与桥梁构件之间的关联。4.4设计阶段应完成所有预制构件在运输和吊装过程的受力情况验算。4.5施工场地的环境空气质量应满足GB3095的要求，环境噪声排放应满足GB12523的要5构件预制5.1一般规定5.1.1预制模板宜采用整体式钢模板。模板系统满足刚度、承载能力、稳定性的要求。5.1.2预制构件的制作应严格按照相关工艺规范和施工图纸进行，确保构件的内部结构完整，无裂缝、气孔等缺陷，并且表面平整、光滑。5.1.3预制构件经验收合格后方可出厂，出厂前应确保构件名称、标号、规格型号等标识信息清晰完整。5.1.4预制构件的设计应满足JTGD60所有荷载和荷载组合要求。5.1.5桥梁下部结构构件预制施工工艺流程包括钢筋笼绑扎、钢筋笼入模预埋件定位、模板支撑、模板翻转、混凝土浇筑、拆模养护，各流程应满足下列要求：a)对进行钢筋绑扎的胎架构件进行检验，保证底座安装水平，支架位置精确；b)按照规范抽检要求检查钢筋规格、钢筋间距、数量和绑扎、焊接质量；c)施工前检查模板接缝，保证拼接严密，无变形锈蚀，打磨光滑涂抹脱模剂；d)混凝土原材料和拌合物质量符合GJJ2要求后进行浇筑；e)预制构件拆模后宜采用土工膜包裹养护，并派专人负责养护和记录。5.2承台预制5.2.1承台钢筋宜采用智能化数控加工技术制作成半成品，统一配送至现场进行绑扎安装施工。5.2.2承台钢筋笼应在专用胎架上制作，主要受力钢筋不可变形。5.2.3承台预留钢筋绑扎施工应采用与立柱钢筋施工配套的套筒，配合钢筋定位胎架完成。承台钢筋笼中的灌浆连接套筒应采取加固措施，钢筋笼吊装及混凝土浇筑时避免发生变形和移位。5.2.4承台预埋钢筋位置、间距与预制立柱预留灌浆套筒位置和间距应相匹配。5.2.5承台钢筋安装完成后，应采用全站仪放样出承台纵轴线和横轴线，根据轴线将定位框架调至承台顶，调整胎架位置，在钢筋定位胎架轴线与承台轴线重合后将胎架两端连接角钢与承台模板外缘焊接固定。5.2.6胎架安装完成后，利用限位套筒完成钢筋初步预埋，用三向限位螺杆精调钢筋位置，当平面位置误差在0mm~2mm、高程误差在-5mm~0mm内锁定螺杆，固定钢筋。5.2.7节点预埋钢筋应保障钢筋相对位置精度及相邻立柱整体相对位置精度。5.2.8承台混凝土浇筑前后应对预留钢筋、灌浆连接套筒定位进行检查，允许偏差为±2mm。5.2.9预制承台宜采取分层浇筑，浇筑过程中采取内部降温措施。5.3立柱预制5.3.1立柱主要受力钢筋的下料长度应严格控制，同时钢筋端部打磨平整。5.3.2立柱钢筋笼在专用胎架上制作，各向尺寸允许偏差均为±5mm。制作完成后，应3采用专用定位板进行复测。5.3.3立柱宜竖向预制，同时采取防倾倒措施。5.3.4专项设计立柱模板，宜采用定型模板，其厚度不＜10m。5.3.5预制立柱节段宜一次性浇筑完成。5.3.6混凝土浇筑前应再次对立柱钢筋笼及灌浆连接套筒定位进行检査，允许偏差均为±2mm。同时对台座表面标高及水平度复测，允许偏差均为±1mm。5.3.7立柱预制完成后对立柱尺寸、灌浆连接套筒定位或钢筋定位进行复测，各向允许偏差均为±2mm。5.4盖梁预制5.4.1盖梁钢筋笼在专用胎架上制作加工成型，胎架上支撑定位体系布置保证主要受力钢筋定位准确。5.4.2盖梁钢筋笼吊装吊点处进行局部加强，同时安装盖梁成品所需的吊点预埋件、现场调节设备用的预埋件、支座预埋件等各类预埋件。5.4.3灌浆连接套筒与固定钢筋制作成整体模块后，再置于盖梁钢筋笼内，必要时对模块进行加固。5.4.4盖梁混凝土一次性浇筑完成，浇筑时宜先行浇筑灌浆套筒范围内混凝土。5.4.5灌浆连接套筒安装定位允许偏差为±2mm。5.4.6混凝土浇筑前的再次定位检查应按本文件5.3.6规定执行。5.4.7盖梁预制完成后应对盖梁空间尺寸、灌浆连接套筒定位进行复测，各向允许偏差均为±2mm。5.5桥台预制5.5.1承台预埋钢筋整体定位胎架主要由限位架、限位板及限位套筒组成，各组成部分应满足下列要求：a)限位架采用矩形钢制作，通过矩形钢框架与承台模板焊接，固定整个胎架；b)限位板采用双层钢板焊接在定位框架；c)定位板位置误差控制在±1mm。5.5.2钢筋与模板间垫块，厚度不允许有负偏差，正偏差≯5mm。5.5.3预制桥台体积较大时，宜采用分段分层浇筑方式。6构件存放与运输6.1构件在存放和运输过程中应注意防止碰撞和损坏，保证构件的完好性。6.2构件按吊装及安装次序堆放，构件堆放的场地应平整压实，无积水，且留有一定的通道。6.3按照构件刚度及受力情况制定对应的堆放方案，竖放时应采取支护措施。6.4构件存放宜采用枕木、橡胶板等材料进行支承。6.5当构件叠放时，层与层之间以垫木隔开，每层构件间的垫木或橡胶板上下对齐。叠放的高度宜按构件强度、存放台座地基承载力、垫木强度及叠放稳定性计算确定。大型构件叠放的层数不宜超过2层，并采取防倾覆措施。6.6运输车装载构件时，支承保护方案包括构件运输方向、支承点设置、外露钢筋的保护等。运输前应按支承方案检查，确保构件运输方向准确及支承措施牢固可靠。6.7使用平板拖车或超长拖车运输构件时，车长应满足支承间的距离要求，支点处设活动转盘，所走运输道路宜平整。46.8构件宜放置在垫木上运输，标志向外。7构件拼装7.1一般规定7.1.1预制墩台与承台、立柱与盖梁、台身不同类型构件之间的拼装接缝砂浆垫层厚度宜为10mm~30mm。7.1.2宜运用BIM技术模拟出构件的吊装过程，制定并优化吊装方案，确定吊机类型及停放位置，优化施工方案，确保实际施工过程中吊装工作安全有序推进。7.1.3宜采用BIM技术对预制装配式桥梁施工中较常使用的安装方案进行模型搭建，并从安全性、经济性、可行性等方面进行方案对比，选出适合的初步方案。7.1.4安装前，施工、监理单位应对安装方案中的材料及设备到场情况、吊装区域地基处理情况进行复查。7.1.5桥梁下部结构拼装前，应对拼界面进行预处理，确保无油脂、尘土、水等污染物，并对外露的钢筋进行除锈处理。7.2承台与桩基拼装7.2.1预制承台在经质量检验合格且桩基施工完成后，方可拼装。7.2.2承台与桩基连接可采用承插式连接或插槽式连接。7.2.3承台与桩基工艺流程为承台基地处理、基底测量调平、立柱外露钢筋除锈、湿润拼接缝表面、承台吊装就位、承台顶面水平度测量、垫块调节承台水平度、连接插槽中浇筑水泥基混凝土。7.2.4承台安装时可浇筑封底混凝土或垫层混凝土，再起吊、就位进行拼装。7.2.5承台就位时应检查垫层标高和轴线及各部尺寸，确认合格后方可固定，并浇筑水泥基灌浆料。7.3立柱与承台拼装7.3.1拼接缝位置的承台上布置调节垫块，总高度宜≯3cm，宜选择不锈钢材质。7.3.2立柱与承台拼装工艺流程为拼接面清理、拼接缝测量、铺设挡浆模板、调节垫块找平、湿润拼接缝表面、铺设砂浆垫层、立柱拼装就位、调节设备安放、垂直度和标高测量、调节立柱垂直度、灌浆套筒连接。7.3.3拼接面座浆前应对承台表面进行凿毛、除尘、湿润处理，并依照设计要求在四周设置座浆挡板。7.3.4立柱在正式起吊前进行预吊装，预吊装工艺应满足下列要求：a)当立柱距承台预留钢筋约20mm时将预埋钢筋插入连接套筒内；b)当立柱底面距调节垫块约20mm时将立柱中心线与承台中心线对齐，并在倒角限位板微调固定；c)吊装设备采用分级卸力，且同时启动千斤顶支撑；d)卸力启动千斤顶时宜采用两台全站仪从两个不同的方位检测校核。7.3.5立柱吊装宜在坐浆结束后30min内完成吊装作业和垂直度校核。7.3.6应采用限位调整装置完成预制立柱上的灌浆套筒与承台上的预埋钢筋精准对接。限位调整装置的构造可参考附录A。7.3.7立柱拼装就位后，应设置临时防倾倒措施。7.3.8垫层砂浆在拌浆时制作试件，每个拼接部位应不少于3组，且与施工现场同条件5养护。7.4立柱与盖梁拼装7.4.1拼接缝位置的立柱上布置调节垫块，总高度宜≯3cm，宜选择不锈钢材质7.4.2盖梁与立柱拼装工艺流程为拼接面清理、拼接缝测量、铺设挡浆模板、调节垫块找平、拼接缝表面湿润、铺设砂浆垫层、盖梁吊装就位、调节盖梁空间坐标、灌浆套筒连接。7.5立柱间节段拼装7.5.1立柱间节段拼装工艺流程为表面处理、拼接缝测量、涂刷环氧粘结剂、立柱节段拼装、安放调节设备、垂直度和标高测量、调节立柱垂直度、灌浆套筒连接。7.5.2拼装前应对立柱节段拼接缝表面进行复测，标高允许偏差为±2m，水平度允许偏差为±1mm/m。7.5.3环氧树脂胶均匀涂刷，厚度宜≯3mm，涂刷时间＜30min。7.6盖梁间节段拼装7.6.1盖梁间节段应设置防止碰撞的垫块。7.6.2环氧树脂胶涂刷均匀，覆盖匹配面厚度宜≯3m，涂刷时间＜30min，施加临时预应力时，环氧树脂胶在全断面挤出，同时应对孔道口做好防护，冬期施工时采取保温措施。7.7套筒灌浆连接7.7.1套筒灌浆连接施工应满足JGJ355要求。7.7.2灌浆套筒连接用于立柱与盖梁、立柱与承台的连接，桥台各构件间及立柱各构件间的竖向连接。7.7.3灌浆套筒连接按钢筋连接方式可分为全灌浆套筒和半灌浆套筒。7.7.4套筒下端设置压浆口，上端设置出浆口，压浆口下缘与端部净距宜为30mm~50mm。7.7.5合理布置钢筋和灌浆套筒，灌浆套筒可布置在构件的同一断面。7.7.6套筒灌浆连接工艺流程为灌浆料倒入搅拌设备、计算水量并精确称重、专用设备高速搅拌、浆料倒入储浆装置、浆料倒入灌浆设备并连接压浆口压浆、出浆口出浆或端部出浆、持续出浆后停止压浆并塞人止浆塞。7.7.7灌浆前应对套筒内腔再次检查，并保持干净通畅。7.7.8注浆时当气温低于5℃应对注浆材料采取保温措施，保证其温度介于10℃~40℃。7.7.9套筒内灌浆料强度＞35MPa后方可进行下一工序施工。7.7.10灌浆套筒饱满度可采用预埋传感器法、预埋钢筋拉拔法、X射线成像法、冲击回波法等检测。7.7.11灌浆套筒饱满度的检测数量应不少于套筒总数的10%。8质量控制8.1材料检验8.1.1原材料质量检验应包括下列内容：a)原材料厂家、规格和数量等信息；b)原材料质量检测报告。8.1.2桥梁预制下部结构生产所用的混凝土原材料、钢筋原材料及成型钢筋质量检验的检验项目、检验频次应按GB50666规定执行。68.1.3水泥基灌浆料质量检验试验方法、检验规则应按JG/T408规定执行。8.1.4垫层砂浆质量检验试验方法、检验规则应按GB/T14684规定执行。8.1.5灌浆套筒质量检验试验方法、检验规则应按JG/T398规定执行。8.2预制构件检验8.2.1预制构件应无表面及棱角损坏，不存在疏松及夹渣情况，掉皮、起砂、污染等缺陷总面积不超过所在面面积的2%，外观美观、所有线条横平竖直。8.2.2各预制构件结构精度宜满足表1中要求。表1桥梁下部结构预制构件精度检验项目检验方法允许偏差（mm）承台顶面标高水准仪测量，每个构件检查4个点顶面平整度靠尺量测，每个构件检查4个点宽、厚、直径钢尺量，每个构件两侧各一个断面，宽、厚各两个点高度钢尺量，每个构件两侧各1个点0，-5表面平整度2m靠尺和塞尺量，每个构件表面2个点3侧向弯曲沿构件全长(全高)拉线，钢尺量，每个构件检测1个点H/750盖梁长钢尺量，每个构件两侧各1个点宽钢尺量，每个构件两端及中间各1个点+5，0高钢尺量，每个构件两端及中间各1个点表面平整度2m靠尺和塞尺量，每个构件表面2个点3侧向弯曲沿构件全长(全高)拉线，钢尺量，每个构件检测1个点L/750注：H为立柱、桥台高度；L为盖梁宽度。8.3装配检验8.3.1预制承台安装允许偏差宜满足表2中要求。表2承台立柱安装允许偏差检验项目检验方法允许偏差（mm）轴线位置全站仪及尺量，纵横各2个点顶面高程水准仪测量，两端及中间各1个点8.3.2预制立柱安装允许偏差宜满足表3中要求。表3预制立柱安装允许偏差检验项目检验方法允许偏差（mm）平面位置经纬仪测量，纵、横向各1点埋入基础深度钢尺测量不小于设计要求相邻间距钢尺测量垂直度经纬仪测量或用垂线和钢尺测量，纵、横向各1点≤0.5%H且≯20墩、柱顶高程水准仪测量7节段间错台钢板尺和塞尺测量3注：H为立柱高度。8.3.3预制盖梁安装允许偏差宜满足表4中要求。表4预制盖梁安装允许偏差检验项目检验方法允许偏差（mm）相邻节段间顶面接缝高差直尺测量3节段拼装立缝宽度尺测量梁长尺测量-10，+10支座轴线偏位尺测量38.3.4预制桥台安装允许偏差宜满足表5中要求。表5预制桥台安装允许偏差检验项目检验方法允许偏差（mm）轴线位置全站仪及尺量，纵横各2个点5顶面高程水准仪测量，两端及中间各1个点8附录A（资料性）限位调整装置构造A.1采用一种用于预制立柱安装的限位调整装置，