15、中深孔台车司机安全操作规程

中深孔台车司机安全操作规程1、适用范围本规程适用于本单位中深孔台车操作人员。2、岗位职责在台车和钻机作业范围内，应及时排除影响钻机和台车行车的障碍，注意钻机和台车行走路面宽度、坡度及钻机转弯的可能性，确保行驶安全。电气箱的安装要注意防潮、防雨。开车前检查钻具、联结部分、电器部分、压气系统、风管和防尘装置状况。开孔时，若冲击器不打、卡钻、飘钻，应停止钻具进行检查分析，找出故障，再重复操作，直到冲击器正常工作为止。随时检查润滑情况，不得缺油。操作时注意先开动吸风机，扑尘器，应用厚橡皮套在钻杆上密封，减少粉尘外扬，及时排除尘箱内的积尘，以免阻碍吸尘效果。钻孔作业时，回转减速箱不得反转，以免转杆脱扣。作业时，每钻进一定深度，应上下提升钻杆数次，减少孔底积尘。钻孔作业时应注意冲击器的声音和机械运转状况是否正常，发现异常应停钻检查，排除故障。加接钻杆时要注意孔的清洁，避免泥沙进入冲击器内损坏机件。3、岗位主要危险有害因素（危险源）见附件4、劳动防护用品穿戴要求必须佩戴安全帽，安全帽应系好安全带，长发应盘在安全帽内。按规定穿戴工作服、水鞋，袖口及衣服角应系扣，水鞋不得有漏洞。井下作业必须佩带照明用具，并确保电量充足。辅助工配备安全背甲并确保规范使用。涉尘人员作业佩戴防尘口罩。5、岗位操作规程一般规定中深孔台车工必须具有初中以上文化程度，经过正规的专业技术培训，并考试合格后，方准持证上岗。中深孔台车工必须掌握中深孔台车使用说明书的内容，会使用中深孔台车，应了解中深孔台车的结构原理及液压、电气、压气、水路等系统。实习司机不能单独操作中深孔台车，须有专人指导和监护下操作；实习期满考试合格后方能上岗操作。中深孔台车工应爱护设备，按规定对中深孔台车进行日常维护保养，并能排除一般的故障。中深孔台车工应严格执行交接班制度和岗位责任制，工作完毕后详细地填写工作日志。中深孔台车在行进过程中，推进梁的摆放必须按着操作手册严格执行，遇人鸣笛停车，遇弯道鸣笛减速，确保安全行驶。进入作业面之前必须对工作面的安全状况进行确认，有大块落石需要清理，杂物需要定置摆放，注意电缆、水管按规定高度进行悬挂。操作台的摆放必须选择安全无浮石顶板、无积水的场地，保持视线良好。台车工作时严格按着规程的要求操作设备，确保工作过程中各种压力在规定范围以内。台车作业完毕后，需对设备进行检查，并进行清洁、润滑等工作。设备停放严格按着公司规定执行。开机前准备工作司机应与区队长、安全员共同检查工作面顶板与支护等安全情况，无隐患后方准开车作业。检查中深孔台车主要零部件是否齐全完好，各部件螺栓是否牢固，发现问题须及时处理。检查中深孔台车车身及其操作平台的手柄、按钮是否齐全、灵活可靠，其中包括钻进手柄、换杆器手柄、钻进选择器、冲洗/旋转开关、储杆盘转位手柄、柴油机定位手柄和按钮等。观察电动机驱动的空气压缩机的地脚螺栓牢固性。检查推进钢丝绳的松紧度及有无断丝。检查推进器上下导轨的润滑情况，滑块与推进器导轨的配合情况。检查旋转机构和滑动平台的工作机构有无异常检查钻杆储杆器及其夹钎器的工作机构各部分是否在正常位置，各个传感器接头是否松动。检查钎头、钎尾、钻头等钎钻具的磨损情况。检查各轮胎固定螺栓紧固情况，前导轮、支重轮及驱动轮完好清况。检查照明灯是否符合要求。检查电缆线是否破损，水管是否破裂漏水。中深孔台车用电操作台车工作时必须将电缆悬挂起来，电缆不能拖地、放在水中。台车电缆与漏电配电箱连接时必须牢固可靠，接线头必须完全压到底部。在移动台车漏电配电箱及主电缆时，必须关闭主电源开关，并悬挂“有人作业、禁止合闸”标示牌，接电缆时操作顺序：5.3.3.1台车接电程序为先确认漏电开关箱是否断开，电笔实验是否有电，并悬挂“有人作业、禁止合闸”标示牌。电笔实验配电箱是否有电后将工作面子开关箱打开，电笔实验开关是否有电后，将开关断开并将线压倒开关箱下端。连接好线路后，将工作面开关箱锁住，到漏电开关箱处送电，并取下标示牌。到台车配电箱处检查相序是否正确，如果正确按照正常程序凿岩。相序不正确时按照上述1-4程序进行换线操作。断电操作时，将漏电开关箱断开。中深孔台车操作启动中深孔台车时，应详细观察主油泵、辅油泵、空气压缩机及水泵运转状态，以及液压、压气及水路系统，发现问题须停机处理。中深孔台车行走应遵循以下规定：旋转机构和滑动平台收拢到合适位置，使凿岩机和储杆器均退回到最后位置，使其水平对称地置于中深孔台车中心两侧。收拢支腿到最小位置，释放停车制动，操作车辆进行行驶。中深孔台车行走时，操作司机应观察电缆和来往行人，时刻观察驾驶室内警示灯，如有故障，立即报修。中深孔台车行走前方巷道底板应基本平整，并在无闲杂人员或杂物时方能驱车行走。中深孔台车作业时应遵循以下规定：台车停放在适合的位置，操作支腿阀按钮，放下两支腿，将中深孔台车平稳固定；放好操作台并接好控制线路，准备作业。往储杆器内装填钻杆，并使用控制杆手柄操作换杆，按照向上钻孔还是向下钻孔调整钻具夹持器。注意：储杆器内不得完全填满，必须总是留有一个空的仓位。用于钻机的架设和推进梁的定位，定位时可以借助于激光得到一条光柱进行准确定位。进行钻孔定位，一旦钻好定位孔，就可以进行正常的钻孔操作；一根杆钻好进行换杆连接，需检查抓出的钻杆是否正确的钻杆，取完一圈钻杆之后才能取下一圈的钻杆。钻孔作业时，要时刻注意钻具的工作状态，如遇卡滞时，要及时处理，防止损坏钻具。凿岩作业时，中深孔台车工应时刻注意观察动力站及推进系统的运转情况，发现异常立即停车。凿岩过程中发现冲击高压油管有较强颤动时，蓄能器压力不足，应立即充氮气。发现卡钎现象时，严禁摆动钻臂、推进器或用补偿油缸退回钎具。在正常凿岩作业中，不准调整液压、气路及水路的压力。钻臂应在正反180°范围内回转，避免拉断高压胶管。凿岩作业中，严禁钻钎反转，防止钎具脱落发生意外。凿岩中应注意观察回油滤清器压力表，发现高压滤清器指示器堵塞时，应及时更换滤清器滤芯。发现不排岩粉或排岩粉不顺利，以及停水或水管损坏时，要立即停机检查和处理，严禁干打眼。凿岩过程中，在钻臂及推进器下不许有人，并严禁检修中深孔台车。钻凿锚杆眼时，应使推进器与岩面成垂直方向，方可进行作业。为满足锚杆眼垂直于巷道轮廓线的要求，在打完一排锚杆眼后，应前移中深孔台车再打另一排。收尾工作凿岩工作全部完成后，应立即退回凿岩机及推进器，收拢两钻臂及两支腿，将控制面板上的控制件置于零位，停止供水，卸掉水管。将中深孔台车退出掘进工作面，停放在安全地点并切断电源停止供电。用清水清洗推进器及钻臂上的岩粉及污物，进行维护保养，使中深孔台车处于完好状态，为下个循环作业做好准备。按要求向各注油点注油，并将推进器上下导轨涂黄油。中深孔台车上井后应注意做好下列工作：冷却器及水泵内的水必须排放干净，并向水泵柱塞及配流阀内注机油防止锈蚀。油缸电镀活塞杆外露部分应涂黄油贴纸，防止碰伤和锈蚀。推进器上下滑道应涂黄油防锈。台车应存放在仓库内，在露天存放时应用苫布盖好，以防止日晒雨淋，胶管老化。6、应急处置措施不要把手、臂或身体的其它部分伸入或放在活动部分之间，比如工作装置与油缸之间，或车体和工作装置之间等。当机器工作时，间隙会发生变化，从而导致严重损坏或人身伤害；避免使用宽松的衣服和首饰，不留松散长发。它们可能被操纵杆和运动部件挂住，从而造成严重伤亡。被飞出的物体、砂轮残片、切屑击伤，应立即前往医院包扎治疗，若碎片嵌入身体，切勿随意拔出，应由医师负责清理。当刚刚停止工作时，发动机冷却水、发动机油和液压油都处于高温状态，并且处于高压。这时，想要取下盖子，排放油或水，或更换滤清器，都可能导致严重烫伤。一定要等温度降下来之后，并按照规定的步骤进行这些工作。车辆或周边发生火险时，应立即停止作业，使用周边的灭火器进行灭火并同时报告调度室；处置无效时立即撤离现场，按现场指示标识疏散到安全地点处集合。车辆在使用时发生设备漏电，应立即关闭充电设备电源；如发生人员触电，不得用肢体接触触电者，首先应关闭电源，来不及关闭时，应使用绝缘物体将带电物挑开。发生触电，立即切断电源，进行急救，电气着火，应立即将有关电源切断，使用泡沫灭火器或干砂灭火；车辆行驶中由于碰撞、翻车等引起人体伤害和物体倒塌、飞落、挤压等，立即抢救伤者。车辆侧翻或与巷道碰撞，设备运行过程中，除操作工以外其他任何人员不得在设备两边停留或大臂下方。如发生事故，应向工区负责人汇报事故情况，立即组织抢修，将事故损失降到最低出现人员伤害事件时，即时上报工区负责人和调度室，启动相应应急预案组织抢救。附件：岗位主要危险有害因素（危险源）作业活动主要危险有害因素可能造成的事故/伤害防范措施可能伤害的对象使用台车进行作业台车运行作业或者排除设备故障时，肢体误接触设备旋转部位机械伤害不要把手、臂或身体的其它部分伸入或放在活动部分之间。操作人员高压油管、阀门承受高压时破损飞出；压力表、压力部件物体打击、爆炸伤害监视各压力表的指示状态，定时检查设备的压力部件，并做好相应的记录，防止各压力部件的压力值出现异常；操作人员和周边人员台车主电缆及电气线路损坏，带电部位裸露，人员接触带电部位触电电线接口部位必须采用绝缘措施；设备的漏电保护装置要满足安全要求，电缆按规范挂设操作人员进入台车施工现场，未佩戴耳塞，导致听力损失职业病戴隔音耳罩或防音耳塞。操作人员发动机、空压机缸体、排气管等高温部位及高温油液灼伤伤害检查设备的状况时必须戴手套；作业过程中不要用手去触摸气缸头、缸体、排气管等高温部位；操作人员和周边人员设备燃料存放点，作业点附近易燃物火灾远离有明火的地方进行设备操作；加油时，使发动机熄火并禁止吸烟；清除发动机箱体上积聚的木屑、纸等易燃物。操作人员和周边人员转场、搬迁事故车辆溜车、侧翻或与巷道碰撞行车前检查确认停车制动良好，行车时出现熄火现象立即按下停车制动操作人员和周边人员高压油管、油缸、阀体等高压损伤拆卸系