空调车间生产6s制度

PAGE空调车间生产6s制度一、总则（一）目的为了规范空调车间的生产秩序，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，确保安全生产，特制定本6S管理制度。本制度适用于空调车间全体员工及相关管理人员。（二）适用范围本制度适用于空调车间内所有生产活动，包括但不限于生产设备操作、物料管理、人员作业等。（三）引用文件1.《安全生产法》2.《质量管理体系要求》（GB/T19001）3.《环境管理体系要求及使用指南》（GB/T24001）4.公司其他相关管理制度二、6S内容及要求（一）整理（SEIRI）1.定义区分要与不要的物品，将不要的物品清除现场。2.实施要点全面检查车间，包括设备、工具、物料、文件等。制定要与不要的判别基准，例如：已损坏无法使用的设备、过期的文件资料、不再使用的工装夹具等为不要物品。将不要物品及时清理出车间，分类存放并按规定进行处理，如报废、变卖等。3.责任部门及人员生产班组负责对本班组区域内的物品进行整理，车间主管负责监督检查。（二）整顿（SEITON）1.定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。2.实施要点确定物品的放置场所，根据生产流程和作业便利性，规划各类物品的固定存放位置，并绘制车间布局图，标明各区域物品存放类别。规定物品的放置方法，如设备应定位摆放，物料应分类分区存放，且要有明确的标识牌注明物料名称、规格、型号、批次等信息。进行标识管理，制作统一规格的标识牌，对设备、物料、区域等进行标识，确保标识清晰、准确、易于识别。3.责任部门及人员各生产班组负责本班组区域内物品的整顿，车间现场管理员负责监督和指导标识的规范使用。（三）清扫（SEISO）1.定义将工作场所清扫干净，保持环境整洁。2.实施要点建立清扫责任区，明确各班组、各岗位的清扫范围和责任人员，做到每个角落都有人负责清扫。执行例行扫除，对设备、地面、工作台、货架等进行每日清扫，清除灰尘、油污、杂物等。调查污染源，如设备漏油、漏水、粉尘飞扬等，采取有效措施加以解决，从根本上防止污染的发生。3.责任部门及人员各生产班组负责本责任区的日常清扫工作，车间清洁员负责公共区域的清扫及监督检查。（四）清洁（SEIKETSU）1.定义将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.实施要点落实前面3S工作，且维持其成果，制定详细的检查表，定期对车间的整理、整顿、清扫情况进行检查。目视管理，通过颜色、标识、看板等手段，使车间的6S状况一目了然，便于发现问题及时整改。制定奖惩制度，对6S执行情况良好的班组和个人进行奖励，对违反规定的进行处罚，激励员工积极参与6S管理。3.责任部门及人员车间主管负责整体清洁工作的监督和考核，各生产班组组长负责本班组的清洁维持工作。（五）素养（SHITSUKE）1.定义人人依规定行事，养成良好的工作习惯。2.实施要点制定员工行为规范，明确员工在车间内的言行举止、工作态度、操作流程等方面的要求，如遵守劳动纪律、爱护设备工具、文明作业等。开展教育培训，通过班前会、专题培训、现场指导等方式，向员工宣传6S知识和要求，提高员工的素养意识。推动习惯化，通过持续的监督和引导，使员工逐渐养成自觉遵守6S规定的良好习惯，形成良好的工作风气。3.责任部门及人员人力资源部门负责制定员工行为规范和培训计划，车间主管负责组织实施培训和日常监督，各生产班组组长负责本班组员工素养的培养。（六）安全（SECURITY）1.定义重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。2.实施要点建立安全生产责任制，明确各级管理人员和员工的安全职责，做到责任到人。加强安全教育培训，对新员工进行三级安全教育，对在职员工定期进行安全知识和技能培训，提高员工的安全意识和操作技能。进行安全检查与隐患排查，每日进行班前、班中、班后的安全检查，定期开展全面的安全隐患排查，及时消除安全隐患。配备必要的安全设施和防护用品，如消防器材、安全警示标识、防护手套、安全帽等，并确保其正常使用。制定应急预案，针对可能发生的火灾、爆炸、触电、机械伤害等事故，制定详细的应急预案，定期组织演练，提高应对突发事件的能力。3.责任部门及人员安全管理部门负责制定安全管理制度和培训计划，组织安全检查和隐患排查，车间主管负责本车间的安全管理工作，各生产班组组长负责本班组的安全监督。三、6S实施步骤（一）宣传动员阶段1.组织召开车间全体员工大会，介绍6S管理的概念、目的、意义和实施方法，使员工对6S有初步的了解。2.利用车间宣传栏、看板、内部刊物等形式，宣传6S管理的相关知识和成功案例，营造良好的6S管理氛围。（二）培训学习阶段1.制定详细的6S培训计划，包括培训内容、培训时间、培训讲师等。2.培训内容涵盖6S的基本概念、实施要点、检查表的使用、奖惩制度等。3.采用集中授课、现场演示、小组讨论等多种培训方式，确保员工能够理解和掌握6S管理知识。（三）推行实施阶段1.按照6S的内容要求，对车间进行全面的整理、整顿、清扫工作。2.各生产班组根据车间的统一部署，制定本班组的6S实施计划，并组织实施。3.车间主管和现场管理员加强对实施过程的监督和指导，及时发现问题并解决问题。（四）巩固提升阶段1.定期对车间的6S实施情况进行检查和评估，根据检查结果进行总结分析，对存在的问题及时进行整改。2.不断完善6S管理制度和实施方法，持续提高车间的6S管理水平。3.树立6S管理的先进典型，组织员工进行参观学习，推广先进经验，带动整体工作的提升。四、检查与考核（一）检查方式1.日常检查：由车间现场管理员和各生产班组组长进行每日巡查，及时发现和纠正不符合6S要求的行为和现象。2.定期检查：车间主管每周组织一次全面检查，对车间的6S管理情况进行综合评估。3.专项检查：针对特定的6S项目或问题，如安全隐患排查、设备清洁维护等，进行专项检查。（二）考核标准1.制定详细的6S考核评分标准，从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面进行量化考核。2.考核结果分为优秀、良好、合格、不合格四个等级，根据考核等级给予相应的奖惩。（三）奖惩措施1.奖励对6S管理工作表现突出的班组和个人，给予表彰和奖励，如颁发荣誉证书、奖金、奖品等。在员工晋升、评优等方面，优先考虑6S执行情况良好的员工。2.惩罚对违反6S规定的班组和个人，进行批评教育，并责令其限期整改。