砼水窖施工技术

二、砼水窖施工技术1、水窖施工工艺测量放线→基坑开挖、清理→验槽→碎石垫层施工→浆砌砖隔墙→钢筋混凝土池体施工→土方回填。2、测量放线从总平面图上找出定位点，并绘出本工程定位放线图，将主要数据标在定位放线图上(主要包括定位点的坐标、标高、定位点间的距离等)。用全站仪等测量仪器将其各主要控制点测出并固定好。3、基础开挖由测量员进行定位放线，打入定位桩并采取保护措施。同时测量出自然地坪标高，做出方格网图，以确定挖土深度和土方开挖量。基坑开挖前用白灰撒出开挖线，基坑的放坡系数为0.3。土方开挖采用反铲式挖掘机进行基坑大开挖，机械开挖时基坑底留置200㎜厚的土方，留待人工清槽。土方开挖过程中严格控制基底标高，避免超挖扰动基底土。4、碎石垫层的施工（1）工艺流程：检验碎石的质量→铺筑碎石→夯实→找平→验收。（2）碎石垫层铺设后人工摊平。预先设好网格标高桩，控制碎石垫层的铺设厚度，铺设碎石时根据设计标高找平。（3）夯实的遍数由现场实验确定。用蛙式打夯机夯密实。（4）施工时应分层找平，夯压密实。并分层检验碎石的压实系数，夯实系数达到设计要求后，方可进行上一层施工。（5）表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。5、钢筋工程（1）钢筋进场后，要按品种及规格型号分类堆放，并用毛石或枕木垫起，避免油污及泥土污染。钢筋按下料单进行切断、加工，制作好的钢筋应按使用部位编号，分类堆放。（2）钢筋下料前，钢筋配料表必须经工程技术人员审核，并在质检员审核认可后方可领料、下料、加工。钢筋工程采取集中下料，现场绑扎的方式进行。（3）钢筋在对焊前，必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可进行焊接操作。焊工必须持证上岗，并在规定范围内进行焊接操作。（4）钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，且同一连接区段长度范围内的焊接接头面积占受力钢筋总面积比率不能超过50%。基础钢筋要防止被人踩坏或箍筋歪斜，丝扣要绑扎牢固，保护层垫块按50cm间距布置并垫在主筋下。（5）水窖底板钢筋绑扎前，首先在垫层上将底板尺寸线放好，并画出钢筋位置线，然后严格按尺寸铺放钢筋并进行绑扎。底板上层钢筋采用Φ12钢筋马凳支设，每1000mm间距设一个或设拉结筋(钢筋6@600，梅花型设置)。网片要与马镫绑扎或点焊牢固。底板与池壁大放脚斜面模板采用25mm厚的木板支设，并用Φ12“十”字钢筋加固。为防止竖向钢管穿透池底，在钢管下埋设支撑混凝土垫板且加止水带。混凝土底板浇筑应在水池纵向上由一端向另一端进行，一次连续浇筑完成，不留施工缝。混凝土浇筑时采用斜向推进，底板与池壁大放脚的连接部位，先浇筑一部分混凝土，稍停待沉实后再继续浇筑混凝土，避免出现“烂脖子”和“脱缝”现象。（6）水窖水平施工缝设在池底板顶面以上300-500mm处，施工缝处埋设400mm宽，4mm厚的钢板止水带，止水带点焊固定在钢筋上，混凝土内埋200mm（7）池壁钢筋绑扎：钢筋采用绑扎接头，并用S形φ6钢筋挂钩，控制两层钢筋的相对距离，间距600mm。（8）底板钢筋的绑扎要按设计要求进行。单向受力网片外围两排钢筋相交点要全部扎牢，中间钢筋可隔一绑一。双向受力网片钢筋相交点必须全部绑扎。并保证受力钢筋不产生偏移。（9）当底板的钢筋采用焊接接头时，在任一截面内钢筋焊接接头的面积不能超过受力钢筋总截面积的50%。（10）钢筋绑扎时要保证保护层的准确度，保护层厚度要符合设计要求。6、水窖模板施工（1）首先定位，弹出池底板中心线或轴线，然后弹出其边线。（2）模板安装前必须将模板表面清理干净，模板缝必须粘贴海绵胶条，防止漏浆。（3）固定模板的脚手架杆要高出混凝土表面100mm以上，防止混凝土浇筑完成后在混凝土表面留有不平整痕迹。（4）模板调正后，采用钢管作为支撑加固。支撑加固要能够承受混凝土的侧向压力，保证混凝土外型尺寸和外观质量。（5）模板安装完毕后检查校核轴线位置、截面内部尺寸以及模板的垂直度、表面平整度等。（6）池壁模板：模板采用竹胶板拼装，内外模板支撑均采用Ф48×3.5mm钢管，内支撑水平设置间距700mm，外支撑竖向设置间距≤600mm。内外模板采用对拉螺栓连接，间距：水平600mm，竖向600mm。模板施工时保证模板有足够的强度和刚度。（7）模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤，拆除的模板和脚手架钢管要及时清理运走。（8）预埋螺栓的固定：基础的预埋螺栓采用6mm或8mm厚钢板做定位板，螺栓上部采用双螺帽固定，下部采用钢筋交叉连接固定，以保证预埋螺栓位置和标高的准确。在基础支模绑扎钢筋的同时，预埋螺栓按照图纸设计要求的位置、标高进行定位，上部用定位板将螺栓进行固定，螺栓下部采用Φ20钢筋作为斜撑和拉接条与螺栓进行焊接，以保证螺栓的牢固和垂直度。螺栓定位板要露出基础表面100mm以上，避免埋入混凝土中。定位板采用脚手架管进行支撑与固定，定位板固定系统不能与模板、固定模板的钢管连接，以免受到震动时影响螺栓中心距、标高准确度。7、混凝土工程（1）混凝土选用中、粗砂和强度等级为PO.42.5R普通硅酸盐水泥，在混凝土中加入适量的抗裂防水剂，使混凝土得到收缩补偿，减少混凝土的温度应力，达到抗渗要求。混凝土搅拌时间应比普通混凝土延长一分钟，以保证搅拌均匀。混凝土配合比由实验室确定，严格按配合比计量、检测、搅拌。严格控制水灰比和坍落度，搅拌时要做好记录，每班至少做混凝土试块二组(一组标养，一组同条件养护)。（2）混凝土集中搅拌，搅拌完成后，要尽快运至施工部位，减少二次倒运。如果在运输过程中发现离析现象，应重新搅拌后方可使用。（3）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。（4）混凝土浇筑前要将模板内的泥土和钢筋上的油污等杂物清理干净。（5）混凝土浇筑要分段进行，每层浇筑高度应根据结构特点和钢筋的密度确定，一般为400mm，混凝土自高处倾落时高度不得超过2m。（6）采用插入式振动棒振捣时应快插慢拨20～30秒，插点应均匀排列、逐点按一定顺序移动、均匀振捣不得遗漏，振捣时做到均匀振实(表面呈现浮浆，无气泡，不再下沉)，棒距不大于振捣作用半径的1.5倍，一般为30～40cm，振捣上一层时应插入下一层50mm，以消除两层间接槎。（7）混凝土浇筑应连续进行，混凝土要内实外光，接槎时间不得超过2h，混凝土拆模后以看不出接槎印为好。单个基础一次浇筑完成，不留设施工缝。（8）基础浇筑混凝土时采用在基坑内搭设马道，翻斗车水平运输的方法浇筑混凝土。（9）池壁混凝土浇筑：混凝土施工缝处应将其表面凿毛，清除浮浆，使之露出石子，用加压水冲洗后保持湿润，止水板两侧也要清理干净。再次浇筑混凝土时首先铺一层50mm厚与池壁混凝土同配合比的水泥砂浆，再浇筑混凝土。水池池壁混凝土浇筑应从中心向两侧对称进行，并分层浇筑。预埋柔性套管下部混凝土浇筑时应注意用振捣棒将混凝土由两边向中间赶，以防混凝土振捣不实导致局部渗漏。（10）混凝土浇筑时,应沿池壁四周对称交圈浇筑，严禁从一侧集中浇筑混凝土以防止柱插筋偏移。（11）浇筑混凝土时要派专人经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋铁件、预埋管和插筋等有无位移、变形或孔洞堵塞情况，如发现问题应立即停止浇筑混凝土，立即整改、修理、完善、处理后再继续浇筑混凝土。8、混凝土养护：防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝(浇筑后4-6h)即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达到28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高。14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。9、池外回填土（1）土方回填应于水窖试水、抹灰施工完毕后进行，回填土前将基坑内的建筑垃圾、杂物清理干净，并经甲方、监理验收合格后方可进行。回填土料为原土，每层铺设厚度为250mm（2）土方回填施工中，每层土方回填完毕后应及时用环刀取样检验，测定其干密度，经检测合格后方可进行下一层回填施工。检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内。如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施。如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200-250mm。人工打夯不大于200mm。10、盖板预制安装（1）计划在预制场集中预制。场地硬化后，进行钢筋加工、集中预制。（2）钢筋的加工、绑扎成型：钢筋统一按图纸要求下料、弯曲、现场制作，严格按规范要求进行焊接、绑扎，安装时做到尺寸准确。（3）先进行预制场地的硬化：底部铺设20厘米厚的石渣，再浇筑10厘米厚的混凝土进行地面的硬化，预制底盘为8厘米厚的混凝土，底模表层上铺水磨石。铺设后，打磨边角、连接处等焊接部位。（4）模板的支立：模板采用定型的钢模板，同时应具备有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显的挠曲变形。模板安装前，在其表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。在支立过程中，要注意检查模板内侧是否与钢筋接触，以确保结构物构件有足够的保护层厚度，（5）安装模板时，模板应高出地面，以便拆立侧模板。底模内不设预留孔道，侧模板主要是采用斜向拉杆螺丝和钢管支撑固定，模板加固合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。（6）混凝土的拌和、浇筑：严格按试验室提供的施工配合比进行配料，采用强制式拌合机在拌和站集中拌和，最短拌和时