机械制造技术基础考试试题库【考试必看】

7-6试分析题7-6图中的定位元件所限制的自由度，判断有无欠定位或过定位，并对方案中不合理处提出改良意见。题7-6图答：a〕V型块1限制了工件，自由度；yxyxV型块2限制了工件自由度；zzzzV型块3限制了工件自由度；定位方式属于完全定位。b〕支承平面：，，自由度；V形块1，V形块2：。；不完全定位，无不合理处。c〕平面限制了，，自由度；短定位销限制了，自由度；固定V型块限制了，。属于过定位。将固定V型块改为活动V型块4-3习图5-4-2所示a〕为一轴套零件，尺寸和已加工好，b〕、c〕、d〕为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。c〕c〕d〕a〕b〕习图5-4-2A3A2A110±0.180－0.05380－0.1c〕c〕A210±0.180－0.05d〕A3380－0.110±0.180－0.05答案：1〕图b：基准重合，定位误差，mm；2〕图c：尺寸A2，10±0.1和构成一个尺寸链〔见习解图5X4-2c〕，其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A2和是组成环，且A2为增环，为减环。由直线尺寸链极值算法根本尺寸计算公式，有：10=A2－8，→A2=18mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式：0.1=ESA2－〔-0.05〕，→ESA2=0.05mm;-0.1=EIA2－0，→EIA2=-0.1mm。故：mm3〕图d：尺寸A3，10±0.1，和构成一个尺寸链〔见习解图5X4-2d〕，其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A3，和是组成环，且为增环，A3和为减环。由直线尺寸链极值算法根本尺寸计算公式，有：10=38－〔A3+8〕，→A3=28mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：0.1=0－〔EIA3+〔-0.05〕〕，→EIA3=-0.05mm;-0.1=-0.1－(ESA3+0)，→ESA3=0。故：mm三、计算题〔本大题共计10分。〕如图示套筒零件，除缺口B外，其余外表均已加工,尺寸分别为。试分析当加工缺口B保证尺寸时，有几种定位方案？计算出各种定位方案的工序尺寸，并选择其最正确方案。关键点：第一种方案：〔本关键点3分〕如果可以的话，以D面为定位基准。那么工序尺寸为：mm。第二种方案：〔本关键点3分〕以C面定位，那么工序尺寸为Xc=。尺寸链图是：〔〕Xc第三种方案：〔本关键点3分〕以A面定位，那么工序尺寸为XA=。尺寸链图是：显然，T8<T15+T40+TXA，该尺寸链没有意义。也就是说，XA以A面定位时，无论如何加工，无法到达图样尺寸，〔〕即：〔mm〕。综合考虑上述三种情况，可能第二种方案比拟可行。〔结论1分〕5-13、如下图。工件的相关尺寸，，，不便测量。试重新给出可以测量的尺寸，并标注该测量尺寸及偏差。〔10分〕1、(尺寸链图)5-4.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径φ11±0.02mm，第一台加工1000件，其直径尺寸按正态分布，平均值=11.005mm,均方差=0.004mm。第二台加工500件，其直径尺寸也按正态分布，且=11.015mm，=0.0025mm。试求：〔1〕哪台机床的精度高？〔2〕加工中有无变值系统误差和常值系统误差，有无废品产生？如有，可否修复？并分析其产生的原因及提出改良的方法。〔1〕第一台机床的精度6σ=6×0.004=0.024mm〔1分〕第二台机床的精度6σ=6×0.0025=0.015mm〔1分〕所以，6σ<6σ,故第二台机床的精度高。工序能力均足够〔1分〕〔2〕呈正态分布，无变值系统误差，但均有常值系统误差〔1分〕第一台机床加工的小轴，其直径全部落在公差内，故无废品。〔1分〕第二台机床加工的小轴，有局部小轴的直径落在公差带外，成为可修复废品。〔1分〕从可见，第二台机床产生废品的主要原因是刀具调整不当，使一批工件尺寸分布中心偏大于公差中心，从产生可修废品。改良的方法是对第二台机床的车刀重新调整，使之再进給0.002～0.028mm为宜。〔2分〕一、试分析图中的各定位方案中定位元件所限制的自由度？判断有无欠定位或过定位？是否合理？如何改良？答：图(a)的三个V型块各限制工件的2个自由度，共同完成工件的六个自由度〔即、、、、、〕的限制，属于完全定位，无欠定位和过定位，合理。图(e)的底平面限制了3个自由度〔即、、〕、圆柱销限制了2个自由度〔即、〕、V型块限制了2个自由度〔即、〕，三个元件共限制了7个自由度，出现了重复限制自由度的情况，属于过定位，不合理。其改良方法是：将V型块改为挡销限制1个自由即可。5以下图所示连杆在夹具中定位，定位元件分别为支承平面1、短圆柱销2和固定短V形块3。试分析图中所示定位方案的合理性并提出改良方法。1-支承平面2-短圆柱销3-固定短V形块答：底面限制，短销限制，左侧V型块由于是固定的，很难保证和工件接触，因而实现不了定位功能，属于欠定位。改良：把左侧V型块变成可移动的。图(C)的前顶尖限制了三个自由度〔即、、〕、后顶尖限制了二个自由度〔即、〕、三爪卡盘限制了二个自由度〔即、〕，三个定位元件共限制了7个自由度，出现了过定位，不合理。其改良方法是：①取掉三爪卡盘即可；②将前顶尖改为一个挡销即可。图(d)的端面限制了三个自由度〔即、、〕、左边的V型块限制了二个自由度〔即、〕，两个定位元件共限制了5个自由度，还有一个自由度未限制，此定位属于不完全定位，合理。且不完全定位图〔b〕圆柱外表限制了4个自由度〔即、、、〕、端面限制了一个自由度，还的一个自由度未限制，属于不完全定位，无欠定位和过定位，合理。图2滚切直齿圆柱齿轮传动原理图答：母线：渐开线，由展成法形成，需要一个复合的外表成型运动，可分解为滚刀旋转运动和工件旋转运动；导线：直线，由相切法形成，需要两个独立的成形运动，即滚刀旋转运动和滚刀沿工件的轴向运动展成运动传动链：滚刀----4----5-------6-----7-----工件，滚刀旋转运动和工件旋转运动之间保持严格的相对运动关系，属于内联系传动链；主运动传动链：电动机-----1----2----------3----4----滚刀，与动力源直接相连，属于外联系传动链；进给运动传动链：工件-----7-----8----------9-----10------刀架升降丝杠，工作台为间接动力源，属于外联系传动链11根据以下给定的刀具几何角度，在正交平面静止参考系中，画出75rK

15o，8oo，5s，15rK外圆车刀的几何角度，并指出刀具的前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃及刀尖的位置。图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔mm需淬硬，键槽尺寸深度为mm。孔和键槽的加工顺序是：1〕镗孔至mm。2〕插键槽，工序尺寸为A。3〕淬炽热处理。4〕磨内孔至mm，同时保证mm〔假设磨孔和镗孔时的同轴度误差很小，可忽略〕。试求插键槽的工序尺寸及其公差。解：〔1〕由题意，列尺寸链如下图。AA〔2〕解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：尺寸为封闭环，解之得：如下图为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔mm需淬硬，键槽尺寸深度为mm。孔和键槽的加工顺序是：1〕镗孔至mm。2〕插键槽，工序尺寸为A。3〕淬炽热处理。4〕磨内孔至mm，同时保证mm〔假设磨孔和镗孔时的同轴度误差很小，可忽略〕。试求插键槽的工序尺寸及其公差。〔7分〕解：按加工路线作出如图四环工艺尺寸链。其中尺寸46为要保证的封闭环,A和20为增环,19.8为减环。按尺寸链根本公式进行计算：根本尺寸：偏差：+0.30＝(+0.025＋△sA)－0∴△sA＝0.275+0＝(0＋△xA)－〔+0.05〕∴△xA＝0.050因此A的尺寸为：按“入体”原那么，A也可写成：2如以下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。〔要求画出尺寸链图〕解：如图A1:封闭环；A2、A4:增环；A3:减环A1=A2+A4-A3=60+25-50=35ESA1=ESA2+ESA4-EIA3=0+0.1-(-0.05)=0.15EIA1=EIA2+EIA4+ESA3=-0.1-0.1-0=-0.2所求A1及其偏差为：A1=1.如下图工件成批加工时用端面用B定位加工外表A(用调整法)，以保证尺寸，试计算铣削外表A时的工序尺寸及上、下偏差。L2=60±0.05L1=30+0.05L0=10+0.2L3=？L2=60±0.05L1=30+0.05L0=10+0.2L3=？答：尺寸链如下图， L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计算出来。经分析可知，L1，L3为循环，L2为减环。依据公式：L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mmESL0=ESL1+ESL3-EIL2,可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mmEIL0=EIL1+EIL3-ESL2,可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm所以L3=40-0.05+0.25mm3.加工如下图一轴及其键槽，图纸要求轴径为，键槽深度尺寸为，有关的加工过程如下：1〕半精车外圆至；2〕铣键槽至尺寸A1；3〕热处理；4〕磨外圆至，加工完毕。求工序尺寸A1。解：AO是要通过加工保证的尺寸，是封闭环；A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤；A3也为增环，A2为减环。A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mmESA0=ESA1+ESA3-EIA2,ESA1=ESA0+EIA2-ESA3=0-0.05=-0.05mmEIA0=EIA1+EIA3-ESA2,EIA1=EIA0+ESA2-EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm所以A1=26.3-0.05-0.184mm4.磨削一外表淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为mm。为了保证磨后工件外表淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，假设不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。解：建立尺寸链如下图，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环；R2=300-0.015mm，是尺寸链的减环；R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到；R1=30.3+0.035-0.05mm由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为；D1=60.6+0.07-0.1mm5.如下图一批小轴零件，局部加工过程如下：1.半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1=mm；2.调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2=；3.热处理；8.如下图零件，A、B两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C时，图中，。车削时以端面B定位，图样中标注的设计尺寸不便直接测量，如以端面A为测量基准测量孔深尺寸，试求的根本尺寸及其上下偏差。解:尺寸链如下图:在该尺寸链中,A0为封闭环,A1为减环,A2为增环,按尺寸链计算公式有:根本尺寸:A2=A0+A1=30+10=40mm上偏差:ES2=ES0+EI1=0-0.1=-0.1mm下偏差:EI2=EI0+ES1=-0.2-0=-0.2mm因此,所求尺寸为A2=40-0.2-0.1mm在滚齿机上加工直齿圆柱要调整哪几条传动链？画出传动原理图并写出传动链。〔1〕主运动滚刀的旋转运动为主运动。传动链：电动机M—1—2—uv—3—4—B11〔2〕展成运动是滚刀与工件之间的啮合运动，是一个复合运动。即B11和B12。此时，滚刀转一转，工件转过一个齿。传动链：滚刀—4—5—ux—6—7—工件〔3〕轴向进给运动为了形成渐开线齿面，滚刀还需作轴向进给运动A2。传动链：工件—7—8—uf—9—10—刀架升降丝杠4-2什么是逆铣？什么是顺铣？试分析其工艺特点。在实际的平面铣削生产中，目前多采用哪种铣削方式？为什么？答：逆铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相反时称为逆铣；顺铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相同时称为顺铣。逆铣时，刀齿的切削厚度从零增加到最大值，切削力也由零逐渐增加到最大值，防止了刀齿因冲击而破损的可能。但刀齿开始切削时，由于切削厚度很小,刀齿要在加工外表上滑行一小段距离，直到切削厚度足够大时，刀齿才能切入工件，此时,刀齿后刀面已在工件外表的冷硬层上挤压、滑行产生了严重磨损，因而刀具使用寿命大大降低，且使工件外表质量也变差；此外,铣削过程中，还存在对工件上抬的垂向切削分力Fcn，它会影响到工件夹持的稳定性,使工件产生周期性振动,影响加工外表的粗糙度。顺铣时,刀齿切削厚度从最大开始，因而防止了挤压、滑行现象；同时，垂向铣削分力Fcn始终压向工件，不会使工件向上抬起，因而顺铣能提高铣刀的使用寿命和加工外表质量。但由于顺铣时渐变的水平分力Fct与工件进给运动的方向相同，而铣床的进给丝杆与螺母间必然有间隙。实际的平面铣削生产中，多采用顺铣。顺铣的最大缺点是进给丝杆与螺母间有间隙，多数铣床纵向工作台的丝杆螺母有消除间隙装置，即使没有消除间隙的装置，那么当水平分力Fct较小时，工作台进给可以采用丝杆驱动。同时，顺铣防止了逆铣过程中的挤压、滑行问题，还能提高铣刀的使用寿命和加工外表质量。4-3为什么顺铣时，如工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，将会产生工作台窜动？答：由于顺铣时渐变的水平分力Fct与工件进给运动的方向相同，而铣床的进给丝杆与螺母间必然有间隙，假设工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，当水平分力Fct变得足够大，间隙由最大变为零的过程中，工作台就会突然向前窜动，整过过程表现为振动。简答题〔每题各6分，共30分〕如何合理选用切削液？〔6分〕切削液应根据工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求等因素综合考虑并加以合理选用。〔1分〕一般切削塑性材料时需使用切削液，切削脆性材料时可不用用切削液；〔1分〕使用高速工具钢刀具切削时需使用切削液，〔1分〕使用硬质合金刀具切削时一般不用切削液；〔1分〕粗加工时选用冷却作用好的切削液，〔1分〕精加工时选用润滑作用好的切削液。〔1分〕2.指出〔以下图〕卧式车床的主要部件及功用。〔6分〕〔每项1分，答全8分〕CA6140卧式车床的外形如下图。其主要部件如下：1〕主轴箱：功用：将电动机输出的回转运动传递给主轴，再通过装在主轴上的夹具盘带开工件回转，实现主运动。主轴箱内有变速机构，通过变换箱外手柄的位置，可改变主轴的转速，以满足不同车削工作的需要。2〕刀架：功用：用于装夹刀具。3〕滑板：功用：俗称拖板，由上、中、下三层组成。床鞍〔下滑板，俗称大拖板〕用于实现纵向进给运动；中滑板〔中拖板〕用于车外圆〔或孔〕时控制切削深度及车端平面时实现横向进给运动；上滑板〔小拖板〕用来纵向调节刀具位置和实现手动纵向进给运动。上滑板还可以相对中滑板偏转一定角度，实现手动加工圆锥面。4〕尾座：功用：它有一个套筒，由手轮驱动可沿主轴轴线方向移动。套筒锥孔中可安装顶尖，用以支承较长的工件并增加工件的安装刚度。此外，还可以装上钻头、铰刀等刀具实现孔的钻削和铰削。例如：在车床上钻、铰孔、套扣等。5〕床身：功用：用来安装机床的各部件。床身上面有两条导轨，用作床鞍及尾座纵向往复运动的导向。6〕溜板箱：功用：将光杠或丝杠的回转运动变为床鞍或中滑板及刀具的进给运动。变换溜板箱外的手柄位置，可控制刀具纵向或横向进给运动的方向和运动的启动、停止。7〕进给箱：功用：将主轴通过挂轮箱传递来的回转运动传给光杠或丝杠。进给箱内有变速机构，可实现光杠或丝杠的转速变换，以调节进给量或螺距。挂轮箱：功用：将主轴的回转运动传递给进给箱。挂轮箱内有挂轮装置，配换不同齿数的挂轮〔齿轮〕可改变进给量或车螺纹时的螺距〔或导程〕图2齿轮孔的局部图3．图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔mm需淬硬，键槽尺寸深度为mm。孔和键槽的加工顺序是：1〕镗孔至mm。2〕插键槽，工序尺寸为A。3〕淬炽热处理。4〕磨内孔至mm，同时保证mm〔假设磨孔和镗孔时的同轴度误差很小，可忽略〕。试求插键槽的工序尺寸及其公差。图2齿轮孔的局部图解：〔1〕由题意，列尺寸链如下图。AA〔2〕解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：尺寸为封闭环，解之得：12．根据用途的不同把工艺基准可分为工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。2．滚齿机的传动系统是按滚削斜齿圆柱齿轮的传动原理设计的。√６．在卧式铣床上加工外表有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。√７．牛头刨床的刨刀是作往复运动的，而龙门刨的刨刀是作间歇移动的。√15．工序集中，工件精度容易保证，生产率高，同时便于方案和管理，所以在一般情况下，应尽量将工序集中。×5．粗加工时应选择〔水溶液、切削油〕，粗磨时，应选择〔软、硬〕砂轮。13．夹紧力的方向应与切削力方向〔相同，相反〕，夹紧力的作用点应该〔靠近，远离〕工件加工外表。15．磨削加工时，应选择〔乳化液，切削油〕，为改善切削加工性，对不锈钢进行〔退火，淬火〕处理。5．粗加工时应选择〔水溶液、切削油〕，粗磨时，应选择〔软、硬〕砂轮。2．剪切角增大，说明切削变形〔增大，减少〕；当切削速度提高时，切削变形〔增大，减少〕。3．当高速切削时，宜选用〔高速钢，硬质合金〕刀具；粗车钢时，应选用〔YT5、YG6、YT30〕。6．当主偏角增大时，刀具耐用度〔增加，减少〕，当切削温度提高时，耐用度〔增加、减少〕。在四种车刀中，转位车刀的切削性能〔最好，最差〕；粗磨时应选择〔硬，软〕砂轮。14．1，414．一个浮动支承可以消除〔0、1、2〕个自由度，一个长的v型块可消除〔3，4，5〕个自由度。3．精车铸铁时应选用〔YG3、YT10、YG8〕；粗车钢时，应选用〔YT5、YG6、YT30〕。8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表〔车床、钻床〕。14．1，414．一个浮动支承可以消除〔0、1、2〕个自由度，一个长的v型块可消除〔3，4，5〕个自由度。３．以下加工工序中C不是自为基准加工的A.浮动镗刀镗孔B.无心磨床磨外圆C.齿轮淬火后磨齿面D.浮动铰刀铰孔４．有三点和工件相接触的一个自位支承，限制工件的A个自由度A.一B.二C.三D.四５．A为常值系统误差７．轴类零件加工中，为了实现基准统一原那么，常采用C作为定位基准。A．选精度高的外圆B.选一个不加工的外圆C．两端中心孔9．在金属切削过程中，可将切削层划分为三个区，那么，加工硬化现象发生在D区内。A．第一变形区B.第二变形区C．第三变形区D.第一变形区和第三变形区３．以下加工工序中C不是自为基准加工的A.浮动镗刀镗孔B.无心磨床磨外圆C.齿轮淬火后磨齿面D.浮动铰刀铰孔４．有三点和工件相接触的一个自位支承，限制工件的A个自由度A.一B.二C.三D.四５．A为常值系统误差７．轴类零件加工中，为了实现基准统一原那么，常采用C作为定位基准。A．选精度高的外圆B.选一个不加工的外圆C．两端中心孔9．在金属切削过程中，可将切削层划分为三个区，那么，加工硬化现象发生在D区内。A．第一变形区B.第二变形区C．第三变形区D.第一变形区和第三变形区1.积屑瘤是在〔3〕切削塑性材料条件下的一个重要物理现象①低速②中低速③中速④高速3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用〔2〕传动升速②降速③等速④变速9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产方案和进行本钱核算最根本的单元是〔3〕①工步②安装③工序④工位13.切削加工中切削层参数不包括〔4〕①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积14.工序尺寸只有在〔1〕的条件下才等于图纸设计尺寸①工序根本尺寸值等于图纸设计根本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是〔1〕22.误差复映系数与工艺系统刚度成〔2〕①正比②反比③指数关系④对数关系20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是〔1〕22.误差复映系数与工艺系统刚度成〔2〕①正比②反比③指数关系④对数关系25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是〔1〕①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨4.精加工时通常采用负的刃倾角。×5.零件外表粗糙度值越小，外表磨损越小。×6.工件的内应力不影响加工精度。×7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。×8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。√9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。√10.在工艺本钱中可变费用是与年产量无关的费用。×11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。√12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。×13.给定刀具磨钝标准VB值，那么刀具的使用寿命T也就确定了。×14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。√15.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。×16.切削变形系数大于1。√17.粗基准一般不允许重复使用。√18.镗床没有误差敏感方向。×20.误差复映系数与毛坯误差成正比。×21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。×25.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。×26.单件小批生产通常采用“工序集中”原那么。√29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。×34.直线尺寸链中必须有增环和减环。×36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。√7．有一铜棒外圆精度为IT6，外表粗糙度要求Ra＝0.8，那么合理的加工路线为CA.粗车－半精车－精车B.粗车－半精车－粗磨－精磨C.粗车－半精车－精车－金刚石车D.粗车－半精车－精车－磨－研磨8．镗孔时，镗床导轨在C对工件的加工精度影响较大.A.水平面内的直线度B.垂直面内的直线度C.水平面内和垂直面内直线度10．在相同的条件下，以下工件材料在切削加工中，D在切削区域产生的温度最低。A．碳素结构钢B.合金结构钢C．不锈钢D.铸铁图4鞍形加工误差4．在车床上加工一批轴的外圆，加工后经测量分别有如图4所示的鞍形形状误差，试分析可能产生上述形状误差的主要原因。图4鞍形加工误差解：〔1〕车床纵导轨在水平面内的直线度误差。〔2〕车床纵导轨与工件回转轴线在垂直面内不平行〔3〕工件刚度远远大于车床刚度。〔4〕误差复映现象。25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是〔1〕①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨2.衡量切削变形的方有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形〔减少、增加〕。7．转位车刀的切削性能比焊接车刀〔好，差〕，粗加工孔时，应选择〔拉刀、麻花钻〕刀具。11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称〔基准不重合、基准位置〕误差，工件以平面定位时，可以不考虑〔基准位置、基准不重合〕误差。12．机床制造误差是属于〔系统、随机〕误差，一般工艺能力系数Cp应不低于〔二级、三级〕。6．当主偏角增大时，刀具耐用度〔增加，减少〕，当切削温度提高时，耐用度〔增加、减少〕。7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能〔最好，最差〕；粗磨时应选择〔硬，软〕砂轮8．机床的运动按其功用可分为成型运动，辅助运动15.Ｃ6132机床：Ｃ表示车床，６表示落地及卧式车床组，１表示普通车床系，32表示床身上最大工件回转直径为320ｍｍ。14．加工Φ２０ｍｍ以下未淬火的小孔，尺寸精度IＴ８，外表粗糙度Ｒa３.２～１.６，应选用〔C〕加工方案。A.钻孔－镗－磨B.钻－粗镗－精镗C.钻－扩－机铰D.钻－镗－刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。〔×〕4、影响切削层公称厚度的主要因素是〔C〕A切削速度和进给量B切削深度和进给量C进给量和主偏角D进给量和刃倾角9、刀具上能减小工件已加工外表粗糙度值的几何要素是〔D〕A增大前角B增大刃倾角C减小后角D减小副偏角12、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度〔A〕A前角增大，后角减小B前角减小、后角增大C前角、后角都增大D前角、后角都减小16、切削铸铁工件时，刀具的磨损部位主要发生在〔B〕A前刀面B后刀面C前、后刀面D副后刀面18、粗车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在〔A〕A前刀面B后刀面C前、后刀面D副后刀面3、产生积屑瘤的条件是以中等速度切削塑性材料，粗加工时可以利用积屑瘤，精加工时应尽量防止产生积屑瘤。10、为了减小剩余面积，从而降低工件外表的粗糙度值，可以采用的方法有减小主偏角、偏小副偏角、减小进给量。进给箱中的齿式离合器M3、M4、M5的功用？是否可以取消其中的一个？答：离合器M3的作用：实现车削米制螺纹与英制螺纹之间传动路线的变换。即当M3脱开时，用来车削米制螺纹；当M3接合时，用来车削英制螺纹。离合器M4的作用：实现车削标准螺纹与非标准或精密螺纹之间传动路线的变换。即当M4脱开时，将根本组和增倍组接入进给运动传动链，用来车削四种标准螺纹；当M4接合及M3、M5都接合时，传动路线较短，减少了传动件误差对工件螺距的影响，可用来车削非标准及精密螺纹。离合器M5的作用：实现车螺纹进给与机动进给之间传动路线的变换。即当M5接合时，进给箱的运动传给丝杠，用来车削螺纹；当M5脱开时，将进给箱的运动传给光杠，用来实现刀架的机动进给。由于各个离合器的功用不同，因此任意一个都不能取消4-5什么是顺铣和逆铣？各有何区别和特点？答：⑴

在卧式铣床上用圆柱形铣刀铣削平面时，假设铣刀旋转方向与工件进给方向相反，那么称为逆铣；假设铣刀旋转方向与工件进给方向相同，那么称为顺铣。⑵

顺铣和逆铣的区别和特点a.切削厚度的变化逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大，铣刀刀齿会在已加工外表上挤压滑行，使该外表的硬化现象严重，影响工件外表质量，也使刀齿的磨损加剧。顺铣时，每个刀齿的切削厚度从最大减至零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，特别是当待加工外表是毛坯面或有硬皮时。b.切削力方向的影响顺铣时作用于工件上的垂直切削分力始终压下工件，有利于工件的夹紧。逆铣时作用于工件上的垂直切削分力向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣削薄壁和刚度差的工件时影响更大。由于铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母之间会有传动间隙。顺铣时，由于铣刀对工件的水平切削分力与进给运动方向相同，因此有带动丝杠产生轴向窜动的趋势，这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏已加工外表，严重时还会使刀齿折断、造成工件报废。因此，顺铣时应采用双螺母机构来消除丝杠和螺母的间隙。逆铣时，由于铣刀对工件〔或工作台〕的水平切削分力与进给运动方向相反，从而使丝杠螺纹始终保持与螺母螺纹贴紧，因此，切削过程平稳3、说明前角的大小对切削过程的影响？答：增大前角，使刀具锋利减小摩擦，减小切削力和功率消耗，提高刀具耐用度，减小振动，改善加工质量。但也使切削刃和刀头强度降低易崩刃，还使散热体积减小，切削温度升高，造成刀具磨损，不利于断屑。2、滑移齿轮变速机构〔A〕A、不能在运动中变速B、可以在运动中变速7、车螺纹时未获得正确的旋向必须〔A〕Ａ正确调整主轴于丝杠间的换向机构Ｂ正确安装车刀Ｃ保证工件转一圈，车刀移动一个螺距Ｄ正确刃磨车刀10、车床在加工螺纹时，要求严格保证〔B〕A、主轴每转一周，刀架纵向移动一个螺距B、主轴每转一周，刀架纵向移动一个导程C、主轴每转一周，刀架纵向移动一个进给量D、主轴每转一周，刀架横向移动一个进给量2、机床传动系统中，常用的机械有级变速机构有__皮带传动____、___齿轮传动___、___蜗轮蜗杆___、___齿轮齿条___和___丝杠螺母___。3、M1432中，“M”的含义是__磨床____，“1”的含义是_外圆磨床____，“32”的含义是__主参数的1/10(能加工的最大直径为320mm____。4、机床中最为常见的两种变速机构为___滑移齿轮变速机构__和___离合器齿轮变速机构__。6、机床传动中常用的将旋转运动转变为直线运动的传动副有丝杠螺母机构和齿轮齿条机构7、CA6140型车床进给箱根本组有8种传动比，这些传动比分母相同时，分子是一个分组等差数列。8、CA6140型车床进给箱增倍组的四种传动比中，最小的是1/8，其余的三种是1/4、1/2、1。9、在CA6140上车削模数制螺纹，只需在车米制螺纹的根底上，改换挂轮组即可。10、米制螺纹以导程来反映其主要特性，而英制螺纹以英寸长度上的螺纹牙数来表示。8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的〔动态〕误差，对工件加工误差而言，造成〔变值〕系统性误差。3.外表质量中机械物理性能的变化包括〔加工外表的冷却硬化〕，〔金相组织变化〕，〔剩余应力〕。9.应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是〔变值性误差的变化〕和〔随机性误差〕的分散程度。11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和(工件是否连续完成)。为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个外表的工步，称为(复合工步)。到达装配精度的方法有〔互换法〕、〔概率法〕、〔选配法〕、〔调整法〕、〔修配法〕。外表粗糙度的影响因素有〔刀具几何度数〕、〔切削用量〕、〔充分冷却〕、〔工艺系统抗振性〕15、加工中，师傅适当的增大了Kr，此时切削厚度增大，切削宽度减小，切削面积不变。2、CA6140车床组成部件：主轴箱、刀架、尾座、进给箱、溜板箱、床身。1、类别代号为“Q”的机床属于轻型机床。(×)5、机床转速图中的竖线代表各传动轴。(√)10、车削右旋螺纹之后，只需改变主轴的转向即可车削左旋螺纹。〔×〕12、加工多头螺纹时应严格保证主轴转一转刀具进给一个螺距。〔×〕13、片式摩擦离合器调整得越紧，传动效果越好。(×)〔考虑平安自动保护〕1、分析以下图所示传动系统图，列出其传动链，并求主轴V有几级转速，其中最高转速和最低转速各为多少？解答：3×3×2=18级。4.分析CA6140型卧式车床的传动系统，答复以下问题：〔1〕计算主轴最高转速nmax和最低转速nmin；〔2〕当主轴转速分别为20、40、160及400r/min时，能否实现螺距扩大4倍及16倍，为什么？〔3〕在主轴箱中，设置了几个换向机构，各有什么作用？溜板箱内的换向机构又有什么作用？解答要点：(1)nmax=nmin=；(2)转速20r/min能扩大螺距16倍，转速40能扩大螺距4倍，160及400不能扩大4倍及16倍，扩大16倍只能是最低六级转速，扩大4倍只能是次低六级转速；(3)主轴箱内有两个换向机构，轴Ⅰ上离合器等控制主轴正反转，轴Ⅸ-Ⅹ齿轮机构实现左右旋螺纹车削；溜板箱内换向机构离合器M6、M7实现纵向进给左右换向和横向进给前后换向。5、为什么用丝杠和光杠分别担任车削螺纹和机动进给的传动？如果只用其中一个，即可车螺纹又可机动进给，将会有什么问题？解：解答要点：车螺纹用丝杠精度较高，使用少磨损也少，可确保有较高的精度。另外，光杠可实现多种较小进给量，因此，两者均不能取而代之。四、综合题：〔共25分〕答：(1)图(a)注：图中M1为齿轮式离合器〕传动路线表达式：电动机──Ⅰ──Ⅱ──Ⅲ──Ⅳ──Ⅴ──Ⅵ(主轴)主轴的转速级数：3×3×2=18级主轴的最高转速：nmax=1430×××××=336.81r/min22见CA6140传动系统图，M3离合器的功能是控制米制、英制路线切换。它在车英制螺纹才合上。M1：控制主轴正转、反转与停止。M2：控制主轴高速与中低速切换。M3：米制与英制移换机构。M4：非标准、精密螺纹与标准螺纹切换。M5：丝杠与光杠移换机构。M6：机动进给与快速辅助运动自动转换。M7：平安离合器，控制进给系统最大转矩。M8：控制纵向进给〔正向、反向、停止〕。M9：控制横向进给〔正向、反向、停止〕1-9试述工件装夹的含义。在机械加工中有哪几类装夹工件的方法？简述每种装夹方法的特点以及应用场合。答：工件的装夹有两个含义，即定位和夹紧。在机械加工中工件的装夹主要有3种方法：夹具中装夹：这种装夹是将工件装夹在夹具中，由夹具上的定位元件对工件进行定位，由夹具上的夹紧装置对工件进行夹紧。这种装夹方法由夹具保证定位夹紧，易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高，多用于成批、大批和大量生产中。直接找正装夹：这种装夹由操作工人直接在机床上利用百分表、划线盘等工具进行工件的定位，然后夹紧工件。这种装夹方法通常可以省去夹具的定位元件局部，比拟经济，但是装夹效率低，大多用于单件、小批生产。对于加工精度比拟高，用夹具很难保证加工精度的工件，直接找正装夹可能是唯一可行方案。划线找正装夹：这种装夹通过事先在工件上划出位置线、找正线和加工线，按找正线进行找正定位，然后再进行夹紧。这种装夹方法所需设备比拟简单，适应性强，但是精度和生产效率均较低，因此都用于单件、小批生产中的粗加工工序。2-2、根据表2-2和表2-3，分析以下机床型号所代表的意义：MM7132、C