热处理实训总结（3篇）

第热处理实训总结（3篇）

热处理实训总结（通用3篇）

热处理实训总结篇1

一、实验目的与任务

1、实验目的

为了加深学生对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作

条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，学校特安排了本次综合实践。通过实践来验证我们的课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养我们观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。让我们都能操作金属材料热处理的全过程，并独立制作出合格的金相组织试样，丰富我们的专业实践知识。

2、实验任务

1)根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺；

2)选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图；

3)制定工艺方案及拟定工艺路线；

4)制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作；

5)通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识去分析和解决生产中的实际问题；

6)能正确使用洛氏硬度计和金相显微镜，通过电脑屏幕图象的分析、了解和掌握金属材料金相组织分析的.全过程和方法，初步掌握金相试样的制作方法和检验技术。

二、实验内容（Cr12MoV）

1、预习报告

1）零件的工作条件

Cr12MoV具有高淬透性，在300-400摄氏度时仍能保持良好的硬度和耐磨性。淬火大于60HRC，1000-1050摄氏度；回火，180-300摄氏度。

2）零件失效形式（淬火断裂）

a.材料内部缺陷

b.升温过快、预热不足、温度过高、冷却过快

c.淬火后未及时回火

3）相关共工艺路线如下

2、制定热处理工艺路线

下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→去应力退火—→淬火—→回火—→磨模面。

3、具体操作步骤

1）正火

a.加热温度：

Ac3或Accm以上30～50℃。但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，一般都高于这个温度。

b.保温时间：

大致与完全退火相同。但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。

c.实验步骤：

领取工件——砂纸磨——水磨——测硬度（见表一）——5张金相砂纸磨——抛光——水洗——酒精洗——吹干——腐蚀——显微镜观察——拍照

d.实验结果：

2）淬火

a.加热温度：

Ac3或Ac1以上30～50℃。但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范围。碳钢淬火多按Ac3或Ac1以上30～70℃进行。合金钢的淬火温

度一般也是根据其临界点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，我们取1020℃。

b.保温时间：

按经验公式估算：t＝αKD。

其中：t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；合金钢α＝1.2～1.8；

K——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取K＝1.2～2.0；D——工件的有效厚度（毫米）。

根据工件，保温时间取为30分钟。

c.实验步骤：

将工件放入1020℃烘炉保温30分钟——取出工件油冷——水磨——测硬度（见表一）——5张金相砂纸磨——抛光——水洗——酒精洗——吹干——腐蚀——显微镜观察——拍照

d.实验结果：

热处理实训总结篇2

转眼之间，在公司见习将近一年，首先感谢师以及部门领导对我的指导和帮助。在这一年的实习过程中,我的主要工作是负责钢轨感应加热喷风热处理工艺、压型后正火热处理工艺以及热处理专检工作。

一、见习内容

我的见习主要分为两个阶段：20__年7月份至12月份在本部见习；20__年1月份至20__年7月份在__公司见习。

二、见习收获

1.在为期6个月的本部实习阶段，经过员工入场教育后我主要在道岔车间技术组、锯切/胶结、AT轨班组、质量管理部实习，期间还穿插了ERP培训。在道岔车间技术组见习，使我熟悉了本部门的职责以及工作内容，从整体上了解了公司的各种产品、以及产品加工工序过程、工艺内容等。在锯切/胶结、AT轨班组实习后，明白了锯切以及各种产品的锻压工艺。锯切班组主要工作流程为接收生产计划-做账-按账单配料、下料-锯切-号孔-编号等。AT轨班组的主要工艺是下料-加热-压型-正火-调直-锯切-铣轨底。压型完成后压型段需要进行正火处理，主要使用设备是箱式电阻炉。了解了压型段的正火工艺、正火炉的基本结构和维修注意事项。让我明白了加热温度、保温时间以及装炉方式对产品性能的影响。经过质量管理部两个月的实习，明白了公司产品的检测及质量控制过程中的检测内容。在跟踪本部钢轨喷风热处理试验过程中，我了解了该试验的基本思路、试验难点以及试验后检测内容及方法，使自己对以后的工作有了更深刻的认识。经过ERP的培训，对公司ERP系统有了一个更深刻的认识，明白ERP的主要的管理内容，以及怎样在生产中得以体现。通过以上6个月的见习，我不仅学到了很多知识，而且从师傅身上，我学到了很多为人处事的道理，学到了一种不怕吃苦认真工作的态度，学到了一种不怕吃苦认真工作的态度，使自己从思想上逐渐从学生变成为一个企业员工。

2.在__公司见习阶段，我主要负责钢轨感应加热喷风热处理工艺、压型后正火热处理工艺以及热处理专检工作。钢轨感应加热喷风热处理所用设备主要包括中频电源、变压器、感应器、喷风装臵、台车等。工艺的主要过程是载有钢轨的台车以一定速度经过感应器进行轨头加热使其奥氏体化后，以一定温度进入喷风冷却装臵进行冷却最终得到细片状珠光体组织的热处理工艺。钢轨感应加热喷风热处理工艺主要是研究淬火机床的车速、加热工艺参数和压缩空气量与钢轨淬硬层深度、淬硬层形状、硬度分布、组织、性能以及钢轨加热变形量、变形方式之间的关系。在淬火过程中还需要考虑到相同材质但不同轨型的钢轨的加热所需热量和加热后的热容量不同，所以相同材质不同轨型的钢轨热处理参数也不一样。淬火组织要求为细珠光体，严禁出现马氏体和贝氏体组织。因为马氏体和贝氏体组织硬而脆且具有较大的裂纹敏感性，会造成行车钢轨突发性脆断，严重影响行车安全。钢轨热处理属于道岔加工的关键工序，影响道岔的使用寿命及行车安全，必需加强热处理工艺过程的控制。在淬火试验过程中遇到60AT(U75V)组织硬度偏高问题。通过原材化学成分检验，发现此批炉号的钢轨C含量处于标准的中上限，淬火后硬度容易偏高。在保证淬火温度的前提下，通过降低风压，最终解决了硬度偏高问题。在试验初期阶段，试验还出现过马氏体和贝氏体组织，通过多方面检查和分析，发现储气罐里面水蒸气液化形成积水，导致淬火出现异常组织。为避免此类事件的再次发生，要求车间每日生产前打开储气罐阀门并排尽里面的积水，方可进行生产。此外，针对槽型钢的特殊断面设计了一种新的引轨器，对风箱管接头，变压器框架做了一定的工装改进。

3.钢轨压型完成后压型段需要进行正火处理，均匀组织，消除内应力，改善切削加工性能。正火热处理主要研究钢轨加热温度、保温时间以及装炉方式等参数对产品性能的影响。加热温度、保温时间通过影响组织的晶粒度、脱碳层深度、组织形态，最终影响产品的力学性能。通过查询U75V和U71Mn连续冷却转变(CCT)曲线，并将在本部AT轨班组见习学到的知识融入到正火工艺中通过试验，最终完成了U75V和U71Mn正火热处理工艺。

4.热处理专检工作主要是根据质量管理部下发的相关文件要求，根据Q/BQ24-20__相关项点规定，每日对公司现淬火后产品进行抽检，最终达到对热处理质量的监督和控制的目的。

三、见习心得体会

在实习过程中,我一直严格要求自己,认真做好自己负责的工作。通过对槽型钢引轨器、风箱管接头、变压器框架的设计，使自己的绘图能力得到了很好的锻炼。在这一年的不断学习过程中，无论是业务水平还是思想境界都得到很大的提高。同时也发现了自己在感应器设计能力、中频电源控制原理知识等方面存在一定的不足，需要在以后工作中不断学习，虚心向同事请教,加强团队合作意识，不断提高自己的能力，为南京公司的发展贡献自己的力量，同时实现自己的人生价值。

热处理实训总结篇3

热处理工作总结间过得飞快眨眼又是一周，在上周的工作当中我们工序现在不是很紧张，主要做了014.50.1700，131.20.900这个两种产品。在加工的过程中没有出现质量问题、两样产品都是下月备货的。

在做900的鼻圈因为是第一次正式干以前没有干过的，对它做了重点观察对象。在之前和倪工做了实验当时做出来切块还是很好的，唯一不足的地方就是油沟的淬硬层不是很理想，在这次干的时候我和倪工对这个地方重点做了观察还是没有达到倪工的要求，主要是我们的感应器的原因。在这次干的时候我对此也明白了倪工为什么说鼻圈在我们现在这个机床上不好做的原因了，第一就是在机床上我们不容易观察!因为空间不够圈又太小在看下滚道面的看不到。第二就是我们在调喷水的时候不好调回水太严重，因为下面不好看的缘故我们的喷水距离也不好控制，有可能就会导致上下滚到面淬硬层不一样。

在上周还主要对我们的软带做了重点观察，以前那些出现没有对齐的圈我也做了分析、可能是我们在做的时候起淬的温度不够要从新起淬，在从新起淬的时候我们不能直接在原有的起淬地方起淬这样容易出现起淬裂纹，所以说会出现软带没对齐的现象。还有就是对我们的车间我发现了