深基坑施工安全施工工艺

1.1钢板桩围护结构施工 21.1.1钢板桩计算参数 21.1.2钢板桩工艺流程 31.1.3钢板桩关键工序技术操作要求 31.1.3.1施工准备 31.1.3.2测量放样 31.1.3.3钢板桩插打 41.1.3.4钢板桩拔除 41.2灌注围护桩结构施工 41.2.1围护桩及冠梁技术参数 41.2.2灌注围护桩施工流程 51.2.3灌注桩关键工序技术操作要求 61.2.3.1测量定位 61.2.3.2钻孔施工 61.2.3.3成孔检查 71.2.3.4钢筋笼吊放 71.2.3.5灌注水下混凝土 71.3冠梁结构施工 81.3.1冠梁施工流程 81.3.2冠梁关键工序技术操作要求 91.3.2.1轴线定位 91.3.2.2钢筋绑扎 91.3.2.3混凝土浇筑 91.3.2.4混凝土养护 101.4高压旋喷桩 101.4.1技术参数 101.4.2施工工艺 111.4.3技术控制要求 121.5钢围檩及支撑加固 131.5.1钢围檩及支撑技术参数 131.5.2加工及拼装 131.5.3安装及拆除 141.6基坑开挖及排水 151.6.1截排水 151.6.2基坑开挖 151.6.3基坑防护 161.6.4基坑内上下通道 171.6.5基坑回填及支护拆除 181.6.6施工中注意问题 191.7检查及验收要求 201.7.1钢板桩检查验收标准 201.7.2灌注桩检查验收标准 201.7.3冠梁检查验收标准 211.7.4基坑开挖（回填）检查验收标准 221.7.5钢支撑检查验收标准 221.8基坑监测 221.8.1监测内容 221.8.2监测的目的 221.8.3监测点布置 231.8.4监测周期 231.8.5监测仪器设备、技术要求与精度要求 241.8.6监测报警 241.8.7资料成果提交 251.8.8监测管理 251.1钢板桩围护结构施工1.1.1钢板桩计算参数表1.1-1钢板桩型号统计表序号型号B（mm）h（mm）t（mm）重量（kg/m）使用部位1FSP-IV40017015.576.1图1.1.1-1钢板桩截面图1.1.2钢板桩工艺流程施工准备→测量定位→插打钢板桩→基坑开挖至内支撑1m处→安装内撑→开挖至基坑底→桩头破除→垫层施工→承台施工→承台回填→钢板桩拆除1.1.3钢板桩关键工序技术操作要求1.1.3.1施工准备1、施工材料机具选择1）钢板桩选用拉森SKSP-IV型,桩长采用长19m/14m/13m，宽400mm，高170mm,厚15.5mm，钢板桩无穿孔，修边调直后方可使用。根据设计支撑采用Φ426mm×15mm钢管，围檩采用双拼400mm*400mmH。2）采用CE460型挖掘机安装BY-VH350液压震动锤进行钢板桩插打施工，基坑开挖采用PC220-8型挖掘机。3）围檩、支撑等吊装采用25t汽车吊吊装。2、钢板桩施工准备1）钢板桩经过装卸、运输、会出现撞伤、弯扭及锁口变形，钢板桩在拼组前必须进行检查，剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩;剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤。2）在钢板桩锁口内涂抹黄油以减少插打时锁口间的摩擦和减少钢板桩围堰的渗漏。3）振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常，夹板牙齿不能有太多磨损。1.1.3.2测量放样根据承台的平面尺寸放出承台的四个角点，用消石灰酒出基底施工操作空间边线(按设计承台位置外扩1.5m，放置安全通道侧外扩2m)。1.1.3.3钢板桩插打液压震动锤液压钳夹紧钢板桩一端后将钢板桩提放至插桩位置，对定位桩端的边线，锤下降，沿钢板桩的行进方向反向倾斜8度左右，靠锤与桩自重压桩至一定深度不能下降为止;开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力;利用振动力把钢板桩打入至离地面1米左右停止。(防止施打第二根桩时因摩擦过剧而把第一根桩带入土中)，然后吊第二根、第三根逐步插打。为防止打桩时把相邻的已打桩标高的桩因摩擦作用而带入土中，要求每打好一根桩就要在顶部用电焊与相邻的桩相固定，连接成一片，加大抗摩擦力。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整;为防止锁口中心线位移，可在打桩行进方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。打桩开始第一、二块钢板桩的打设位置和方向要精确，使之起到导向样板的作用，故每入土1米测量一次。在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，出现倾斜和锁口结合部有空隙，可用轴线修正法修正，如发现过大倾斜时，要用钢丝绳拉住桩身，边拉边打逐步纠正。当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔出重打。1.1.3.4钢板桩拔除（1）钢板桩拔出前，应先将钢围檩及支撑拆除，承台基坑回填后方可进行拆除，拔桩设备为打拔桩机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。（2）拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。（3）堆放场地应坚实平整，按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。1.2灌注围护桩结构施工1.2.1围护桩及冠梁技术参数表1.2-1围护桩及冠梁技术参数表序号墩位围护桩参数冠梁参数备注桩径间距桩长宽度高度1228#墩1.25m1.5m24.51.5m1m2229#墩1.25m1.5m24.51.5m1m3230#墩1.25m1.5m34.71.5m1m4231#墩1.25m1.5m13.6m1.5m1m图1.2.1-1围护桩及冠梁布置图1.2.2灌注围护桩施工流程填写现场记录填写现场记录桩孔钻进下导管导管拼装砼灌注输送混凝土钢筋笼安装定位吊车配合拆除钢护筒钢筋原材料试验及制作终孔填写记录成桩养护制作砼试件钻孔就位对中监测孔身、孔径、垂直度测桩顶标高、切桩头场地平整钻机就位、位置校正成桩验收吊车配合挖埋钢护筒试块试验填写钻孔桩记录测定桩位探槽开挖图1.2.2-1灌注围护桩施工流程图1.2.3灌注桩关键工序技术操作要求1.2.3.1测量定位根据设计桩位图，用GPS仪器测量桩位；并设置护桩。1.2.3.2钻孔施工钻孔桩采用隔桩施工，在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后，方可成孔施工。桩位施工采用隔三跳打的方式施工。钻进过程中应随时清理孔口积土，遇到塌孔、地下水、缩孔等异常情况时，应及时处理。对每个孔需做好地层分层和地下水情况记录，并与设计核对，如不符，应及时通知监理和设计单位，共同协商。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，要防止超钻，并核实地质资料。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确保满足设计要求。1.2.3.3成孔检查成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核，满足要求后再开始清孔。1、孔径和孔形检测孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼前进行。探孔器用φ22的钢筋制作，其外径等于孔桩设计孔径，长度为孔径的4～6倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。2、孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。成孔测锤一般采用锥形锤，沉渣检测锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。1.2.3.4钢筋笼吊放在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。长度大于12m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。1.2.3.5灌注水下混凝土采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序见图4.3.2-1。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。图1.2.3-1桩基混凝土灌注施工程序图1.3冠梁结构施工1.3.1冠梁施工流程图1.3.1-1冠梁施工流程1.3.2冠梁关键工序技术操作要求1.3.2.1轴线定位（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。（2）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。（3）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。1.3.2.2钢筋绑扎（1）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径。并对其位置进行测放后方可进行绑扎。（2）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行。（3）钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物。（4）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象。（5）钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d，双面焊接接头长度不少于5d，焊接接头搭接面积百分率不得超过50%。绑扎接头的搭接长度不少于35d，搭接处的中心及两端须分别用扎丝绑扎牢固，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50%。（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎。（7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。（8）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。1.3.2.3混凝土浇筑（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，钢筋混凝土支撑采用C25混凝土，冠梁混凝土均采用C25混凝土，混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。（2）施工员一定要明确混凝土的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与拌和站沟通信息。（3）混凝土浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完全符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。（4）混凝土到场后，应严把质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时做退货处理。（5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，混凝土浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度严禁采用振动钢筋、模板方法来振实。（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。1.3.2.4混凝土养护（1）混凝土强度达到2.5MP时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。（2）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。（3）混凝土试块按每浇筑100m3做一组。（4）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。1.4高压旋喷桩1.4.1技术参数228#、229#基坑深11.5m，围护结构采用灌注桩+冠梁，灌注桩直径1.25m，桩间距1.5m，灌注桩嵌固深度13.0m，冠梁宽1.5m，高1.0m，桩间采用直径50cm，长度13m的旋喷桩止水，每个墩合计32根。图1.4.1-1228#、229#围护桩布置图230#基坑深15.7m，围护结构采用灌注桩+冠梁，灌注桩直径1.25m，桩间距1.5m，灌注桩嵌固深度19.0m，冠梁宽1.5m，高1.0m，桩间采用直径50cm，长度18m的旋喷桩止水，合计62根。图1.4.1-2230#、231#围护桩布置图231#基坑深6.8m，围护结构采用灌注桩+钢板桩，灌注桩直径1.25m，桩间距1.5m，灌注桩嵌固深度6.8m，冠梁宽1.5m，高1.0m，桩间采用直径50cm，长度9m的旋喷桩止水，合计29根。施工采用二重管法，用二重注浆管同时将高压水泥浆和空气两种介质喷射流横向喷射出，冲击破坏土体。浆液压力20～40MPa，浆液比重1.40～1.60,压缩空气压力0.7～0.8MPa。图1.4.1-3高压旋喷桩布置图1.4.2施工工艺高压旋喷桩桩径为0.5m，布置于围护桩外侧的桩间位置。图1.4.2-1旋喷桩工艺流程图1.4.3技术控制要求1、钻机定位移动旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%。就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。2、制备水泥浆桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。3、钻孔当采用地质钻机钻孔时，钻头在预定桩位钻孔至设计标高（预钻孔孔径为15cm）。4、插管当采用旋喷注浆管进行钻孔作业时，钻孔和插管二道工序可合而为一。当第一阶段贯入土中时，可借助喷射管本身的喷射或振动贯入。其过程为：启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。三重管法钻机钻孔后，拔出钻杆，再插入旋喷管。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水。5、提升喷浆管、搅拌喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值（20～28MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆。若为二重管法或三重管法施工，在达到设计深度后，接通高压水管、空压管，开动高压清水泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转，并用仪表控制压力、流量和风量，分别达到预定数值时开始提升，继续旋喷和提升，直至达到预期的加固高度后停止。6、桩头部分处理当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。若遇砾石地层，为保证桩径，可重复喷浆、搅拌：按上述4～6步骤重复喷浆、搅拌，直至喷浆管提升至停浆面，关闭高压泥浆泵，停止水泥浆的输送，将旋喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。7、清洗向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。8、移位移动桩机进行下一根桩的施工。9、回灌注浆喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。1.5钢围檩及支撑加固1.5.1钢围檩及支撑技术参数围檩采用双拼400mm*400mmH型钢拼装、支撑采用Φ426mm×15mm/Φ609mm×16mm钢管钢管。1.5.2加工及拼装1、钢支撑的场外组装钢支撑在运送到场后要根据开挖尺寸和钢支撑长度进行选材配节，法兰盘和加劲箍都应预先加好，拼装成完全能吊装的成型的单根钢支撑。钢支撑场外组装一定要有富余，确保土方开挖完毕及时进行钢支撑吊装。钢支撑钢管采用法兰盘方式（高强螺栓M14×100），其中R为钢支撑外壁半径，R1=R+30mm，R2=R+60mm。图1.5.2-1法兰盘图样2、装配件加工、预埋钢支撑装配件加工主要有固定端和活动端支座，预埋件主要是支座固定螺栓，应预埋围护桩上，不能安装的要加设足够强度的膨胀螺杆和牛腿架。3、施工安排钢支撑在场外加工，拉到现场进行组装，因此施工方便，工期短，可随挖土进度分区分层施工，不单独占用施工工期。1.5.3安装及拆除当基坑土方开挖到围檩以下0.5m时，进行牛腿安装，牛腿结构尺寸，如下所示，材质为角钢，规格为：∠100×5mm，牛腿与围护桩之间采用膨胀螺栓固定，牛腿与钢板桩之间采用焊接固定，牛腿的间距为3m。牛腿安装完毕后，吊入围檩就位，如围护桩与围檩型钢之间存在空隙，将有空隙处的围护桩用碎型钢塞垫在缝隙处并焊接固定，围护桩围堰四角与围檩型钢的固定要用角撑加强。围檩宜用通长完整材料，焊接不宜设在内撑支点处，应设在剪力相对较小的位置，并用钢板加焊牢固。围檩（H型钢）安装前，进行加劲肋焊接，间隔为0.8m。钢支撑与围檩之间采用焊接，接头处焊接10mm三角加劲板加强，同时加强焊缝质量检查，保证焊接牢靠。（1）平面布置形式（2）钢围檩剖面形式图1.5.3-1钢支撑及围檩示意图（灌注桩）钢支撑的安装允许偏差应满足：支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差为±30mm；支撑两端的标高差为不大于20mm及支撑长度的1/600的小者；支撑挠度应不大于支撑长度的1/1000；支撑水平轴线偏差应不大于30mm。当钢支撑下的主体结构施工到钢支撑处，并且此时的混凝土达到设计强度70%时，便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，托架安放在结构面上，然后采用千斤顶将预加力端的钢楔卸去，由龙门架将钢管吊出基坑。钢支撑卸荷及拆卸要在相应结构浇筑完成并达到设计强度后拆除，以免发生质量及安全事故。在拆卸时，按设计要求的顺序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊车的吊点分别位于钢管的两侧，以免钢管起吊后摆动伤人。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由氧焊法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用氧焊法将之各个部件分割出去。1.6基坑开挖及排水1.6.1截排水基坑开挖前，基坑四周必须设置截水沟截排地面水，设置1%的排水坡比流向地面排水系统，防止地表水渗入基坑基坑排水。基坑排水采用明排方式，在基坑对角设置集水井；坑底汇水、基坑周边地汇水及时抽排。从基坑抽出的水，通过开挖明沟，引入地方排水系统。1.6.2基坑开挖1、基坑开挖作业时，机械站位距离基坑边安全距离不得小于2m。采用竖向分层方法进行开挖，土方每层开挖至围檩底以下50cm时，安装牛腿、围檩和支撑。牛腿安装完成后，采用吊车安装围檩，围檩采用通长完整材料，如需焊接时焊缝不宜设在内撑支点处，应设在剪力相对较小的位置，并用钢板加焊牢固，围檩交接处顶面及基坑内侧采用角焊缝现场焊接，并焊接2块t=20mm加劲钢板。斜撑与围檩对接处焊接由HW400×400mm×12mm型钢及2cm钢板组成反力座。斜撑与反力座相交处角焊缝围焊一周，四角角焊缝双面焊接t=20mm加劲钢板，焊缝厚度不小于8mm。当出现局部钢板桩与围檩间距过大、不密贴时，采取塞入钢板的措施保证钢板桩与围檩有效密贴，防止间距过大削弱钢围檩加固作用。支撑结构施工完毕后继续开挖，土方开挖至离坑底1m左右时，即应设置标高控制桩，以水准仪严密控制开挖深度，防止挖土超过坑底标高;基坑开挖时挖至距承台底设计标高约10cm厚的最后一层土时，人工挖除30cm土层，及时浇筑20cm厚封底混凝土，以保证土结构不受破坏。2、在基坑开挖过程中需要注意的问题：1）基坑先用PC220-8挖机开挖，人工配合清底，挖土要遵循“纵向分段、竖向分层”的原则进行。基坑顶部2m范围内，地面严禁堆放荷载及施加动荷载。2）基坑顶部周围应设置安全、可靠的护栏设施，护栏高1.2m。采用标准护栏进行防护，满足现场标准化要求。3）向下开挖基坑，注意施工钢围檩时的超挖深度为50cm。土方采用自卸汽车运输，基底以上30cm采用人工开挖，严格控制最后一次开挖，严禁超挖。4）土方开挖至离坑底1m左右时，即应设置标高控制桩，以水准仪严密控制开挖深度，防止挖土超过坑底标高。5）施打钢板桩整个过程必须做好定位导向，严格控制双向垂直度，使其桩与桩之间有良好的咬合，保证正钢板桩墙面垂直，且紧贴围檩周边。6）分段开挖，两端设截水沟和排水沟，对于锁口不密而产生漏水现象时，采用富纤维棉絮或麻丝根掺黄油塞缝止水。渗水、雨水及时用潜水泵抽走，备足排水设备，做好预警工作，确保基坑安全。7）开挖过程中，按监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。3、基坑排水1）开挖过程中随开挖随时在基坑四周做排水沟和集水坑，及时排干坑内积水，确保开挖过程中基坑内不能出现明显积水。2）基坑开挖至设计高程后，于基坑顶部沿钢板桩四周设置一道宽20cm，高20cm的梯形挡水沿，两米外做一道30×30cm的截水沟;在基坑底部沿承台边线外侧40cm设置一道30×30cm的排水沟，在基坑的两个对称角各设置一个集水坑，集水坑按50×50cm×50cm施工，每个集水坑放置一台潜水泵抽排至线路纵向排水沟，严禁积水浸泡基坑。1.6.3基坑防护基坑开挖完成后采用定型可移动式钢护栏对基坑进行防护，防护围栏距基坑边缘不小于0.5～1.0m，围栏高度1.2m。防护要做到线条顺直，高度一致，在醒目位置挂设基坑安全防护标识标牌。图1.6.3-1承台外防护1.6.4基坑内上下通道在靠近便道侧，端部位置设置一处施工上下人行梯通道。上下人梯需满足施工人员上下通行要求，且保证人员同行安全，不影响基坑施工。上下通道搭设构成：1、上下人斜道应横平竖直并分部均匀，楼梯步距应保持一致。2、上下人斜道上满铺50mm厚脚手板，脚手板之间拼接必须严密。脚手板两端采用直径ф4mm的镀锌钢丝各设两道箍，板上设置防滑条，间距300mm。3、上下人斜道两侧设置双道防护栏杆和踢脚板（上到栏杆高度1200mm，下道栏杆高度600mm，踢脚板高度180mm，栏杆和踢脚板表面刷黄黑警示色油漆）。4、斜道外侧挂密目安全网封闭。图1.6.4-1上下通道侧立面图1.6.4-2上下通道正面1.6.5基坑回填及支护拆除承台混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆模,拆模后基坑及时分层回填夯实；回填前报请监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格后再行回填，保证满足上部结构施工。承台施工完成并验收合格后，采用原状土分层回填夯实，分层厚度10-15cm；基坑回填至承台顶下10cm处采用气割切断节点焊接处拆除斜撑、围檩，拔出钢板桩。1、拔桩方法先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔，桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拔，如此反复可将桩拔出来。对拔桩后留下的桩孔，必须及时采用石屑回填处理。2、拔桩时注意事项：1）拔桩起点和顺序：拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据打桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。被桩的顺序最好与打桩时相反。2）振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。3）对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。4）起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹箦的压缩极限。5）供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2～2.0倍。3、若钢板桩裁不出，可采用以下措施：1）用振动锤再复打一次，以克服与土的粘着力及咬口间的铁锈等产生的阻力。2)按与板桩打设顺序相反的次序拔桩。2）板桩承受土压一侧的土较密实，在其附近并列打入另一根板桩，可使原来的板桩顺利拔出。3）在板桩两侧开槽，放入膨润土浆液，拔桩时可减少阻力。1.6.6施工中注意问题钢板桩施工中常见的问题及处理方法：1、倾斜：产生这种问题的原因是被打桩与邻桩锁口间阻力较大，而打桩行进方向的贯入阻力小；处理方法：施工过程中用仪器随时检查、控制、纠正；发生倾斜时用钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠正；对先打的板桩适度预留偏差。2、扭转：产生该问题的原因是锁口是铰式连接；处理方法：在打桩行进方向用卡板锁住板桩的前锁口；在钢板桩之间的两边空隙内，设滑轮支架，制止板桩下沉中的转动；在两块板桩锁口搭扣处的两边，用垫铁和木榫填实。3、共连：产生的原因：钢板桩倾斜弯曲，使槽口阻力增加；处理方法：发生板桩倾斜及时纠正；把相邻已打好的桩用角铁电焊临时固定。1.7检查及验收要求1.7.1钢板桩检查验收标准表1.7-1钢板桩检查验收标准序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1桩垂直度%<1%用钢尺量2桩身弯曲度<2%L用钢尺量，L为桩长3齿槽平直度及光滑度无电焊渣或毛刺用1M长桩段座通过试验4桩长度不小于设计长度用钢尺量1.7.2灌注桩检查验收标准表1.7-2围护桩检查验收标准验收标准规定检查评定记录验收结论钻孔地质条件原地面与图纸核对比较孔径、孔深、孔型孔径、孔深、检测，钻孔符合验标要求。护筒质量及安装钢护筒坚实不漏水，护筒埋深符合验标要求。泥浆指标成孔时泥浆比重、黏度、含砂率符合验标要求。孔底沉渣实测沉渣厚度；符合要求。钢筋制作安装钢筋材质出厂质量合格证及钢筋批号、试验报告钢筋保护层垫块材质采用混凝土垫块，符合设计要求。钢筋弯钩、弯起质量弯钩、末端弯钩、受力筋连接方式、接头位置连接方式（长度）。钢筋接头质量试验报告，试验报告编号钢筋接头位置、数量钢筋接头布置、数量符合设计要求。钢筋品种、规格、数量数量符合设计要求混凝土混凝土原材料质量水泥合格证编号、试验报告编号；细骨料试验报告编号；粗骨料试验报告编号；减水剂合格证编号、试验报告编号；粉煤灰合格证编号、试验报告编号；拌合用水检验报告编号；质量全部合格混凝土配合比配合比选定报告编号，符合规定。原材料称量允许偏差称量偏差：胶凝材料、外加剂、拌合用水均在±1%内，粗细骨料均在±2%内。砂、石含水率测试砂、碎石含水率，按实测结果调整施工配合比拌和物坍落度测定三次；符合规定。混凝土浇筑工艺采用导管法，符合施工工艺要求。入模含气量测定一次，符合规定。入模温度灌注时混凝土实测温度标准养护试件取样留置试件取样、制作方法及数量符合要求；编号1.7.3冠梁检查验收标准表1.7-3冠梁检查验收标准验收标准规定检查评定记录验收结论模板材料质量和结构符合施工工艺设计要求模板安装质量稳固牢靠，接缝紧密，不漏浆；接触面清理干净并涂刷隔离剂。钢筋制作安装钢筋材质出厂质量合格证及钢筋批号、试验报告钢筋保护层垫块材质采用混凝土垫块，符合设计要求。钢筋弯钩、弯起质量弯钩、末端弯钩、受力筋连接方式、接头位置连接方式（长度）。钢筋接头质量试验报告，试验报告编号钢筋接头位置、数量钢筋接头布置、数量符合设计要求。钢筋品种、规格、数量数量符合设计要求混凝土浇筑混凝土原材料质量水泥合格证编号、试验报告编号；细骨料试验报告编号；粗骨料试验报告编号；减水剂合格证编号、试验报告编号；粉煤灰合格证编号、试验报告编号；拌合用水检验报告编号；质量全部合格混凝土配合比配合比选定报告编号，符合规定。原材料称量允许偏差称量偏差：胶凝材料、外加剂、拌合用水均在±1%内，粗细骨料均在±2%内。砂、石含水率测试砂、碎石含水率，按实测结果调整施工配合比拌和物坍落度测定三次；符合规定。混凝土浇筑工艺采用导管法，符合施工工艺要求。入模含气量测定一次，符合规定。入模温度灌注时混凝土实测温度标准养护试件取样留置试件取样、制作方法及数量符合要求；编号混凝土检测混凝土养护混凝土浇筑完毕后对混凝土进行保水潮湿养护，连续养护14天，符合验标要求。拆模温差和条件拆模混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不大于20℃。混凝土强度等级试验报告编号、混凝土强度；符合验标要求。混凝土表面裂缝情况非受力裂缝宽度小于0.20mm，符合验标要求。1.7.4基坑开挖（回填）检查验收标准表1.7-4基坑开挖（回填）检查验收标准验收标准规定检查评定记录验收结论基坑开挖平面位置和坑底尺寸满足施工需要，符合设计要求支护形式支护形式桩基检测情况桩基检测合格，见检桩报告基底处理情况垫层混凝土等级、厚度等记录，符合设计要求基底标高实际与设计比对桩头破除情况伸入承台长度基底截排水情况基底四周挖有排水沟及集水坑并及时抽水回填基坑回填前情况基坑回填前坑内无积水，淤泥等，符合验标要求基坑回填料类别，填筑质量符合设计及验标要求顶面高程和表面质量基坑回填后顶面平整密实，高程符合设计要求1.7.5钢支撑检查验收标准表1.7-5钢支撑安装允许偏差项目横撑中心标高及同层支撑顶面的标高差支撑两端的标高差支撑挠曲度立柱垂直度横撑与立柱的轴线偏差横撑水平轴线偏差允许值±30mm≤20mm，≤1/600L≤1/1000L≤1/3000H≤50mm≤30mm1.8基坑监测1.8.1监测内容基坑开挖过程中监测的主要内容为观测坑壁土体发生位移、裂隙及其发展情况，发生异常变化时及时通报项目主管及有关各方以便采取合理措施。1.8.2监测的目的通过监测随时掌握岩土层变形的变化情况以及周边环境中各种建筑、设施的变形情况，将监测数据与设计值进行对比分析，以判断前步施工是否符合预要求，确定和优化下一步施工工艺和参数，以此达到信息化施工的目的，保障现场施工及周边环境临近结构物安全。1.8.3监测点布置基坑边坡顶部的水平和竖向位移监测点沿基坑周边布置，基坑各侧边中部、阳角处。每边监测点数目不宜少于3个。水平和竖向位移监测点为共用点(开挖20cm×20cm×40cm坑洞浇筑C15混凝土，中间埋入观测标），监测点设置在钢板桩外侧50cm处。图1.8.3-1监测点布置1.8.4监测周期监测周期从建立监测网起到土建工程做到原地面以后，如果各种监测值无大的变化时，可结束监测。具体监测周期要求为:各种监测初始值监测2次，以此为依据值;其余按《建筑基坑工程监测技术标准》(GB50497-2019)第7.0.3确定。表1.8-1基坑监测频率表序号施工过程监测频率1开挖深度h（m）≤H/31次/0.5d21/3H～2/3H1次/0.5d32/3H～H1次/1d注：1、h-基坑开挖深度;H-基坑设计深度。2、支撑结构开始拆除到拆除完成后3d内监测频率加密为1次/d。3、基坑工程施工至开挖前的监测频率视具体情况确定。4、宜测、可测项目的仪器监测频率可视具体情况适当降低。5、当基坑支护结构监测值相对稳定，开挖工况无明显变化时，可适当降低对支护结构的监测频率。6、当基坑支护结构、地下水位监测值相对稳