制氢装置装置开工操作规范

制氢装置装置开工操作规范制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。1 催化剂装填1.1反应器固定床催化剂装填1.1.1准备工作与条件（1）相关的系统隔离,防止可燃气体、惰性气体进入反应器（2）反应器采样分析合格达到进人条件。（3）反应器及内构件检验合格。（4）反应器内杂物清理干净。（5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。（6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。（8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。（9）装催化剂所用的器具已齐备。1.1.2装填技术要求（1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。（2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。（3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。（4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。（5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。（6）每层催化剂的料面要水平。1.1.3装填注意事项（1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。（2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。（3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。（4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。（5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。（6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。（7）在装催化剂期间装剂人员必须做好防尘措施。（8）准确记录装入每一层催化剂的类型、体积和重量。（9）装填期间，遇到任何与装填图要求不符的情况要及时通知工程技术人员以决定下一步的装填方法。（10）在催化剂装填时，所有带入反应器内的工具应在出反应器时核对检查，防止将工具遗忘在反应器内。（11）下雨天要停止作业，防止雨淋催化剂。（12）严禁在直梯或斜梯上抢道施工。（13）严禁在平台上倚栏杆谈话休息，严禁穿越平台栏杆或高空抛物。（14）高空作业应注意安全，谨防高空坠落和坠物伤人。1.2转化炉催化剂装填1.2.1装填前的准备工作（1）拆开转化炉全部324根炉管上下法兰，移开两片月牙，取出催化剂托盘，将转化催化剂全部卸掉。（2）用净化风吹扫转化炉管。（3）然后用尼龙绳捆住白布，上下拉刷炉管内壁，确认炉管擦内壁拭干净，无杂物。（4）逐个检查出口支尾管，确认无封死堵塞现象。（5）检查托盘有无损坏情况，若托盘已损坏，应及时更换，然后装入托盘，用月牙固定好，上好下法兰。（6）用皮尺测量炉管空高，若炉管空高不同，应检查原因并处理好，重新测定，直至合格。（7）利用磅秤将催化剂分袋装好，称好，每袋重量分别为第一袋28㎏，第二袋28㎏，第三袋29㎏，第二袋30㎏。（8）准备好装填工具，分批把催化剂运至转化炉顶。转化催化剂装填情况表炉管装袋情况型号重量，㎏实高，m装填体积，m3装填密度，kg/m3第一袋Z405283.10.0289968.44第二袋Z405283.10.0289968.44第三袋Z402293.10.02891003.03第四袋Z402303.150.02941021.15Φ10×6瓷柱IG-12.50.20.00191340.251.2.2装填技术要求按示意图分四次进行装填，先装好Z405，再装Z402，不能混装。(1)每装完一层后要量好高度，使其与示意图相符，空高小于规定值时，要轻打炉管，使其高度基本一致后，再装上一层，最后高度控制在1200㎜左右。(2)炉管催化剂装好以后，测一次空高、压降，并作好记录。若压降超过或低于平均压降的5%的均视为不合格，需作重新调整，必要时补入Z402催化剂。(3)每根炉管装完催化剂且合格后，再分别装入0.15米的φ10×6瓷柱。1.2.3注意事项吊绳子要在15米以上，吊钩另一端应找一固定点系牢，不可将空袋或满袋催化剂掉入炉管中。布袋在炉管中下降要缓慢，提起高度不应大于1米。装填中途布袋开口，若离已装催化剂面不超过1米时，要立即检查床层高度；若偏低太多或布袋开口时位置超过1米时，该炉管应卸出重装，以免破碎太多，该管阻力降增大。若管内不慎落入螺栓、螺帽等金属物，可用磁铁吸出，若吸不出，该管催化剂需卸出重装。(5)严禁在直梯或斜梯上抢道施工。(6)高空作业应注意安全，谨防高空坠落和坠物伤人。(7)高空作业，必须系好安全带。(8)操作人员在装剂过程中，应避开火嘴手阀，以防碰伤。2 气密2.1目的气密目的是检查所有法兰、阀门及管线焊缝等处的严密性，以防在开工时因可燃介质泄漏或阀门内漏而造成火灾爆炸事故。2.2技术要求（1）对所有有可能泄漏的地方都要气密。（2）高压部分气密要与相关连的低压设备隔离，严防高压窜低压。（3）气密时装置所有设备的安全附件必须投用，DCS压力校对好并投用，火炬系统正常投用。（4）装置各系统的各级气密压力等级要严格按气密步骤的要求进行。（5）装置各系统最高压力等级气密无外漏后，要进行静压降试漏。2.3气密步骤2.3.1脱硫系统气密改通脱硫系统气密流程，在加热炉入口充入高压氮，分0.5、1.5、3.5MPa三个步骤对系统进行气密，重点对吹扫过程中拆装部分及大修过程中改造部分进行气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点要作好记号，待所有压力等级气密工作结束后再泄压处理。气密流程如下：循环氢线N2F2001R2001R2002AR2002BHV7204上游阀前低变还原线PV7401上游阀前至渣油加氢释放气线至柴油加氢新氢机出口循环线至干气线气密过程中应打开循环氢线及渣油加氢释放气线单向阀跨线，引高压氮气对循环氢线及渣油加氢释放气线进行气密。同时还应打开F2001出口低变还原线的阀门进行气密。2.3.2转化中低变系统气密改通转化中低变系统气密流程，然后在转化炉入口分别充入高压氮，分0.5、1.5、3.0MPa三个步骤对系统进行气密，其中低变反应器至V2007这一段管线的最高气密压力为2.6MPa。重点对停工过程中拆装部分及大修过程中改造部分进行气密，重中之重是转化炉管上下法兰，上、下集全管法兰，上下支尾管焊缝。气密过程中应打开E2011的管壳程进出口阀及E2001管程出口大阀进行气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点要作好记号，待所有压力等级气密工作结束后再泄压处理。气密流程如下：N2F2002E2001（管）R2003E2002（管）R2004E2011（管）E2010（管）V2003E2003（管）V2004E2004（管）V2005E2006V2006E2007（管）E2005（管）V2007PSA入口大阀阀前法兰气密过程中，应打开V2007出口到压缩机的阀门，打开V2007出口低变开工线的阀门，打开V2007至MI2001的阀门，打开V2007至柴油加氢新氢机入口管线的阀进行气密。注意事项：V2007至柴油加氢新氢机入口管线的气密压力不应超过1.5MPa。2.3.3PSA及脱附气系统气密改通PSA及脱附气系统气密流程，启动PSA油泵站，手动打开KV7701B～KV7706B、KV7701H～KV7706H及KV7706A～J。然后在PSA入口分别充入高压氮，分0.5、1.0、2.45MPa三个步骤对系统对PSA系统进行气密。当PSA系统升压至0.1MPa时，手动打开KV7707A～J，对脱附气系统进行升压气密，当脱附气系统的气密压力达到0.1MPa时，关闭KV7707A～J。注意事项：脱附气系统的气密压力不应超过0.1MPa。气密流程如下：至三催化色谱分析仪PV7709阀前导淋至纯氢线系统氢线N2A2001A～JPV7702至渣油加氢界区PV7401阀组PV7703KV7710火炬KV7707AV2014A.BPV7707上游阀前MI2001PV7503副线SV2007副线气密过程中，应改通PSA至纯氢线及系统氢线的流程，将PSA系统的高压氮引入纯氢线，分0.5、1.5、2.45MPa三个步骤对纯氢线进行气密，（注意：系统氢气线气密的压力为1.2MPa）。同时，还需对渣油加氢界区阀拆装盲板部分进行气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点要作好记号，待所有级别气密工作结束后再泄压处理。2.3.4干气系统及开工系统气密在压缩入口联箱充氮至0.5MPa，对干气系统及开工系统气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的可泄压进行处理。PV7401E2008（壳）V2011压缩机入口联箱C2001A/BV2002加裂干气线渣油干气线柴油干气线2.3.5瓦斯系统气密改通瓦斯系统气密流程，在阻火器FT2002B导淋阀处接一条临时氮气管，引氮气对系统进行气密，气密压力为0.5MPa，对查出的漏点及时进行处理，处理不了的问题可泄压处理。气密流程如下：SV2008副线火炬FV7502FV7201F2002火嘴N2FT2002BTV7101V2025PV7502界区3催化剂脱水干燥 3.1准备工作（1）装置检修完毕，各检修项目验收合格。（2）装置区清洁干净。（3）联系调度准备好开工氮气（界区需达到4.0MPa）、氢气（分析合格）。（4）对装置电器仪表校验及联锁系统试验合格。（5）所有盲板复位。（6）机泵试运正常，干气压缩机用氮气置换合格，处于备用状态。（7）公用工程水、电、风、气已引入本装置，消防系统投用。（8）检修项目已向操作工交底，并组织学习开工方案。（9）催化剂装填完毕。（10）联系调度及相关单位做好开工准备工作3.2催化剂干燥步骤3.2.1脱硫系统干燥(1)引氮气置换系统合格,置换流程如下:N2F2001─→R2001─→R2002A/B(旁路)─→E2008(壳)→V2011(2)脱硫系统充氮气至0.6Mpa,建立系统循环,循环流程如下:F2001─→R2001─→R2002A/B(旁路)─→E2008(壳)→V2011─→机C2001A←N2(3)按加热炉点火要求,F2001点火升温,F2001出口以20～25℃/h升温。(4)在升温过程中，控稳系统压力，循环量≮5000m3/h。(5)当R2001出口温度达120℃,观察V2011是否有液。(6)当F2001出口温度达到250℃时恒温,注意V2011的排水情况。如果在12小时内V2011无水排出或排水量﹤0.01m%催化剂/h,催化剂干燥结束。3.2.2低变催化剂干燥低变催化剂干燥见4.6节低变催化剂还原。3.2.2转化中变催化剂干燥对于转化中变新催化剂,在配氢配汽还原前,催化剂要进行热氮干燥以脱除水份。具体见4.5节转化中变催化剂还原。4 加氢催化剂预硫化4.1预硫化原理及目的钴-钼催化剂为氧化态，活性较低，经硫化后具有更高的活性。如果以低沸点轻质石脑油为原料，由于含硫低（＜20PPm）且硫形态简单，一般不进行预硫化，而直接投用，使其在使用过程中逐渐硫化。如果以高沸点轻质油或炼厂干气作原料，由于其硫形态较复杂且硫含量较高（一般＞200PPm），则应进行预硫化，以充分发挥加氢催化剂的活性，提高加氢转化有机硫的能力。预硫化反应式如下：（以H2S为硫化剂）MoO3＋2H2S＋H2→MoS2＋3H2O9CoO＋8H2S＋H2→Co9S8＋9H2O4.2准备工作及条件气体含硫量为0.5～1.0%（V），空速为400～600h-1，系统压力为常压或≤0.5MPa。4.3操作步骤系统用N2置换合格后，向系统充入H2或N2、H2混合气，再配入H2S，亦可以直接用加氢装置低分气体。原料预热炉点火升温，120℃前升温速度为30～50℃/h，温度升至120℃时，恒温2小时，再以相同升温速度升至220℃，然后边升温边硫化，升温速度为20℃/h，至正常操作温度（350～400℃）。F2001─→R2001─→R2002A/B(旁路)─→E2008(壳)→V2011─→机C2001A←N2硫化结束的标准:钴－钼加氢反应器出入口的硫浓度基本一致，也就是催化剂不再吸硫。4.4注意事项（1）加入加氢装置低分气前，加氢反应器入口温度不能超过180℃（2）引入加氢装置低分气时要缓慢增加，同时要密切注意加氢反应器的床层温升。5转化催化剂与中变催化剂还原5.1还原理原理(1)转化催化剂的还原原理转化催化剂是以氧化态出厂的，必须将其还原成Ni，才具有活性。还原反应式如下：NiO＋H2→Ni＋H2O(2)中变催化剂的还原原理中变催化剂出厂时，铁氧化物主要以Fe2O3形态存在，必须在水蒸汽存在的条件下，以H2还原为Fe3O4才具有较高的活性。还原反应式如下：3Fe2O3＋H2→2Fe3O4＋H2O5.2还原操作在制氢生产过程中，转化催化剂的还原是与中变催化剂的还原一起进行的。建立转化与中变系统的循环流程N2机C2001A/BF2002E2001(管)R2003E2002(管)R2004(旁路)E2004(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004V2005E2005(管)E2006V2006E2007(管)V2007开工线系统充N2至0.6MPa，开压缩机建立循环半小时后，分析循环气中的氧及烃类含量，当其（02＋烃）含量＜0.5%为合格。在F2002入口向系统充N2至2.45MPa。FC7301投自动,给定值为6000M3/h，转化中变系统压控PC7302投自动，给定值为2.45MPa，投用PC7406自动,给定值为0.6MPa。转化炉点火升温，升温速度为30～40℃，一直升至转化配氢配汽条件，即：转化炉入口温度达450℃，出口＞450℃，中变反应器床层最低温度＞200℃,恒温干燥4小时。转化炉进行配氢配汽操作，配氢配汽同时进行，心须控制转化炉H2O/H2大于3并且小于7.5，以使转化催化剂处于还原气氢之中。转化炉升温的同时，利用中变入口温控阀控制温度，对中变催化剂床层进行升温。120℃之前，以20℃/h的速度升温，升至120℃时，恒温4～8小时，然后以30℃/h的速度升至220℃，在220℃恒温4小时。转化炉按如下指标调整温度，使转化催化剂开始还原。转化炉入口480～500℃转化炉出口760～780℃维持上述条件12小时，转化催化剂还原结束。转化催化剂还原的同时，中变入口温度以30℃/h的速度，从220℃升至280℃，并控制床层温≯50℃/ｈ，床层热点≯330℃，在此条件下恒温1～2小时，如果没有较大温升（≯50℃/h），可提高入口温度，使床层温度不超过380℃，使中变催化剂在此条件下进行还原。(10)还原结束标准是循环气中H2含量达90%以上，且催化剂床层无明显温升。(11)中变催化剂放硫,中变催化剂含有少量的硫，硫会使中变反应器下游的低变催化剂中毒，所以必须除去。在生产中，利用中变还原过程将中变催化剂中含有的微量硫化物除去。催催化剂放硫时把脱硫系统切入循环系统（切入前循环升温至原料预热炉出口温度至360℃），使钴钼催化剂硫化，剩下的硫被ZnO所吸收，中变出口循环气中含硫越过放硫高峰时，应进油继续放硫，当中变出口含硫量达1PPm以下时，放硫结束。5.3注意事项还原过程中含有大量的水蒸汽，不会有猛烈温升，但如果万一发现有猛烈温升时，可采取下列方法：A）迅速降低中变入口温度B）在中变入口处加入N2C）加大蒸汽量，但H2O／H2≯10在整个还原期，要加入足够的蒸汽量，促使催化剂还原放硫，要确保H2O/H2＞3，防止已还原的Fe3O4继续还原成Fe，降低催化剂活性，但H2O/H2≯10。转化入口应控制硫含量＜0.2PPm，低变反应器压力要高于系统压力。6低变催化剂还原6.1还原理原理低变催化剂在使用前为氧化态，没有活性。只有在一定条件下，将氧化铜还原成金属铜，催化剂才有活性。还原反应式如下：CuO＋H2→Cu＋H2O＋Ｑ6.2还原操作(1)建立N2循环流程（温度以第一层温度为准）F2001R2001跨线R2002A/B跨线低变开工线R2004E2004(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004V2005E2005(管)E2006V2006E2007(管)V2007低变开工线C2001A或R2003（提供热流）C2001（提供冷流）E2011R2004E2008V2011E2004(2)催化剂脱水①F2001点火,床层以10～15℃／h的速度升温,升至120℃。②床层温度达到120℃时，在此温度恒温4小时，进行恒温脱水。③恒温脱水后，床层以20℃/h的升温速度升至180℃。④床层温度达到180℃时，在此温度恒温4小时，再次进行恒温脱水。(3)恒温脱水结束后，控制系统压力比南、北制氢氢气管网低0.2～0.3MPa，向系统配入氢气。严格控制低变反应器入口H2浓度在0.2～0.5％，注意床层温度变化。(4)若温升较快（＞30℃/h），要立即切断氢气，降低入口温度，加大氮气循环量降温，或在低变入口充冷氮气置换放空。(5)若床层温升＜20℃/h，可逐渐增加氢气浓度，每次增加的氢气浓度为0.1～0.2％，并且要有一小时以上的观察时间。(6)循环配氢还原，如果反应不完全，在低变反应器入口处氢浓度是会积累的，要特别注意防止超温。要及时采样分析，并密切注意床层温度的变化情况。当氢浓度达2%时，若氢耗已不明显，此时可以以50℃/h的速度将反应器入口温度提至200℃，控制床层≯200℃。(7)当床层没有明显温升时，把入口氢浓度逐步提至5%后，视床层温升情况，逐渐把氢浓度提至20%左右。(8)当入口氢浓度达20%后，无氢耗无温升，床层各点温度均经历最高峰后开始下降，继续还原4小时后，还原结束。6.3注意事项（1）提高氢气浓度要缓慢，严格控制氢浓度。（2）提氢不提温，提温不提氢，控制床层温升≯30℃/h。（3）床层热点≯220℃。7 产汽系统进水建立液位7.1除氧槽进水（1）改通进水流程：V2017外系统除盐水V2016P2004A/BE2004(壳)V2021P2004A/B跨线V2022（2）启动进水泵通过P2004A.B跨线向除氧槽进无盐水，若除盐水压力低于0.3MPa，可启动除盐水泵P2004A.B向除氧槽进水。投用LCA7601，除氧槽建立50%的液位，投用LCA7603，无盐水罐建立90%的液位。注意事项：①进水时注意要打开除盐水缓冲罐及除氧槽顶部的放空阀。②V2021在正常生产过程中不投用，当装置生产负荷高，锅炉给水无法满足生产需要时可以重新投用。7.2引蒸汽除氧（1）引外来蒸汽除氧除氧槽投用水封，当除氧槽有液位后，引外来1.0MPa蒸汽进行除氧，除氧蒸汽压力控制在1～10kPa。（2）分析除氧水采除氧水样进行分析，当除氧水中氧含量≤15μg／L、硬度≤3.0μmol／L、PH值在8.5～9.2之间，除盐水除氧合格。7.3向中、低压汽包进水（1）改通进水流程V2023V2017P2003A/BE2003（壳）E2002（壳）V2015E2001（壳）（2）启动中压给水泵除氧水分析合格后，将PC7606A及PC7603B投自动，给定值均为4.8MPa，然后启动中压给水泵向中、低压汽包进水,进水时打开中、低压汽包顶部放空阀，进水过程中，对E2003及E2002的壳程进行试漏。中压汽包液控LCA7606投手动，控制中压汽包液位为50%，低压汽包液控LCA7608投手动，控制液位为50%，投用汽包安全阀。中、低压汽包进水后，V2020进水至满液位，然后启动加药泵P2005向汽包加药，使汽包水的PO43-在5～15mg/L之间，蒸汽中的Na+≤15μg/L。投用定期排污膨胀器V2019，打开顶部就地放空阀，打开定期排污阀进行冲洗，直至冲洗干净，合格后再关闭。当中、低压汽包液位达到50%时，视情况停下泵P2003A/B。8转化中低变系统氮气升温8.1转化炉点火之前必须具备的先决条件:(1)联锁投用旁路装置开工过程中由于各工艺参数讯号未完全正常，各联锁信号要走旁路，待工艺参数讯号正常后再逐渐投用。联锁投旁路操作如下：闭合HS7001、HS7002、HS7003联锁旁路键，再按一下总旁路开关HS7006。(2)调整转化炉各火嘴的风门开度在30%左右。(3)关闭鼓风机出入口挡板及调节风门，按风机启动程序，启动鼓风机C2003A/B，断开HS7001旁路，投用鼓风机联锁。(4)关闭引风机出入口挡板及调节风门，按风机启动程序，启动引风机C2002A/B，断开HS7002旁路，投用引风机联锁。(5)调节挡板开度，建立炉膛负压-50Pa左右。(6)中低压汽包建立正常液位在50%左右。(7)引高压瓦斯进装置，将PC7502投自动，控制在0.3MPa，断开HS7003旁路，投用燃料气压力低低联锁。(8)转化炉炉膛作动火分析合格。(9)装置引入新鲜水，投用转化炉下集合管水夹套。8.2建立转化中低变大循环流程:大循环流程如：F2002E2001(管)R2003E2002(管)R2004E2004(管)E2005(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004V2005E2006V2006E2007(管)V2007机C2001A/BF2002（1）在转化炉入口充入高压N2至系统压力PC7302为1.8～2.0MPa。（2）按压缩机操作规程启动两台压缩机，压缩机入口压控PC7406投自动控稳为0.45MPa，（3）建立转化中低变系统大循环，PC7302控制系统压力为1.8～2.0MPa，FC7301控制系统循环流量为12000m3/h左右。（4）各冷换设备投用。8.3转化炉点火升温8.3.1转化炉点火条件(1)检查各大小火嘴均已关闭,小火嘴软管未连接。(2)转化系统已建立冷氮循环。(3)中、低压汽包进水结束，液位50%待用，汽包顶部放空阀已打开。(4)鼓风机、引风机已经运行正常，炉膛负压已建立-50Pa。(5)点火用具已准备好。(6)手动调节FC7201，将瓦斯引至转化炉燃烧器的小火嘴手阀前。(7)炉膛上下至少2个点测爆分析合格。(8)转化系统循环气采样分析，当系统中O2＜0.5%，C1＋C2＜1%时循环气分析合格。8.3.2转化炉点火点火原则：从两旁到中间，间隔均匀点火转化炉火嘴序号分布原则:从西往东:A、B、C、D、E、F、G排从北往南:1～16#（例:A1为A排第1＃火嘴）点火操作由三人同时进行，点火操作如下：(1)首先点C、E排的6#、14#火嘴。点火时，C、E两排火嘴相向点燃，即：C排点燃6#、14#火嘴，而E排点燃14#、6#火嘴。(2)根据转化炉的升温要求，逐步点燃A、B、C、D、E、F、G各排的火嘴。点火前，先接好小火嘴软管。点火时，打着点火枪，伸入点火孔，然后打开小火嘴手阀，点燃小火嘴。点火前，火嘴一次风门要全开，二次风门置于30%位置。点火时，小火嘴手阀先开大，点着后，再把手阀关小。点火成功后，转化炉的升温速度以转化炉入口温度TIA7234为准，一般为25~30℃/ｈ。如果一次点火不成功，立即关闭小火嘴，待炉膛通风至少20分钟，重新测爆分析合格，确认炉膛内不含可燃物后，才可再次点火,否则会有爆炸的危险。点火操作完成且炉温平稳后，转化炉温控改为TCA7201与FC7201的串级调节控制。注意事项：①点火时应尽量使炉膛温度分布均匀。②在转化、中低变升温的过程中，点燃小火嘴应以多火嘴小开度为原则进行，同时注意点燃的小火嘴在炉顶分布要均匀。4.8.4中低变反应器升温中变反应器(R2003)和转化系统一起进行热氮气升温，通过控制E2001管程出口温控调节阀TC7202可调节R2003入口温度，使R2003入口温度TIA7302以15~20℃/h的速度升至220℃时恒温，直至转化炉温度TIA7234达到投蒸汽温度。低变反应器也随转化系统一起升温，通过温控TCA7301A来调节，以10～15℃/h的速度升温。8.5切出低变反应器转化炉配氢配汽前，把低变反应器切出大循环，工艺介质改为走低变反应器跨线，操作如下：(1)缓慢打开低变反应器跨线阀，直至该阀全开。(2)缓慢关闭低变反应器出、入口阀。(3)低变反应器切出后要保温保压。注意事项：低变反应器的压力必须比转化中变系统压力大0.5MPa。9产蒸汽并网当对流段入口温度TI7208达到200℃时，汽包开始产生蒸汽，此时关闭就地放空阀，汽包产生的蒸汽通过消音器向大气排放。汽包有蒸汽产生后，启动泵P2003A/B恢复进水，把自产0.45MPa低压蒸汽引入除氧槽作为除氧蒸汽，关闭外来1.0MPa除氧蒸汽，将除氧槽压控PCA7601A投自动，给定值为5～15kPa。控稳中压汽包液位，将中压汽包液控LCA7606投自动，实现中压汽包液位串级调节。汽包产汽后注意如下事项：（1）外操人员注意检查现场液位计和压力表的数值是否与DCS的数值相符。（2）通过消音器手阀控制汽包的升压速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。（3）在转化炉升温过程中，TIA7234的升温速度达不到升温要求时，可增点火嘴或调节火嘴开度，但必须做到多火嘴短火焰蓝火苗。调节火嘴后，要密切注意烟道气氧含量及烟道气温度的变化情况。同时，将炉膛负压控制在-80～-100Pa，保证火焰燃烧正常，同时注意中变反应器入口温度的变化情况。（4）低压汽包(V2023)有蒸汽产生时，打开界区及汽包顶部的消音器进行放空。（5）打开低压蒸汽压控阀PV7607的上游阀，微开PV7607阀前导淋阀，待管线中有冷却水后，可适当开大导淋阀进行排水。9.1工艺蒸汽疏水暖管低压蒸汽产生后，可对低压蒸汽管线进行暖管。当导淋出口不再有水滴出时，可视为PV7607阀前管线暖管结束，这时关闭上游阀，打开下游阀，微开PV7607，慢慢开大界区阀，对PV7607阀后管线进行暖管。当低压蒸汽压力PI7607达到0.45MPa且蒸汽暖管结束后，关闭PV7607阀前导淋阀，慢慢打开PV7607的上游阀，调节PV7607，将低压蒸汽并网。中压蒸汽可进行工艺蒸汽疏水暖管。操作如下:（1）打开入炉蒸汽阀FV7203阀前导淋阀，就地排液。（2）打开蒸汽压控PV7605及其上下游阀，打开阀前导淋阀，就地排液。（3）打开界区中压蒸汽阀阀前及阀后的导淋阀进行排凝暖管`。（4）打开中压蒸汽U形管第一道阀及第二道阀的暖管阀，引蒸汽对FV7203及PV7605阀前管线进行暖管，同时打开U形管的导淋进行排凝。调节消音器阀，保持汽包压力以0.2～0.3MPa/ｈ的速度上升，直至汽包压力达2.5～3.0MPa，维持此压力不变，由内操调节TCA7604，将蒸汽温度慢慢提至420℃。工艺蒸汽管线暖管结束的标准：现场温度TI7606达330℃以上，且各管线的凝结水均已排干净。暖管的同时对仪表进行热态调试试验，对有关阀门、法兰的螺栓进行热紧。暖管结束后关闭暖管流程上所有的导淋阀。9.2中压蒸汽并网9.2.1检查工艺参数:（1）TI7606达到420℃；（2）PC7605达到3.5MPa；（3）TCA7604达到420℃；（4）汽包液位稳定控制在50%。9.2.2关消音器，蒸汽并网（1）内操人员将PC7605投手动，置于全关位置。（2）外操人员打开PV7605前、后截止阀，并确认副线阀处于全关位置。（3）外操人员慢慢打开中压蒸汽U形管第一道阀及中压蒸汽界区阀。（4）外操人员观察现场压力表PT7605的压力值，在确保压力值不变的情况下，外操人员缓慢关闭消音器，内操人员缓慢打开PC7605，通过内外操人员的配合将中压蒸汽全部并入3.5MPa蒸汽管网。（5）中压蒸汽平稳后可将PC7605由手动改自动。注意事项:在蒸汽并网时，操作要缓慢、平稳，避免引起汽包压力、液位的剧烈波动，尽量使汽包保持50%的液位，压力为3.5MPa左右。10转化配纯氢与配蒸汽10.1投工艺蒸汽的条件:（1）转化炉进口温度TIA7234：480～485℃（2）转化炉出口温度：＞450℃（3）中变反应器床层最低温度：≥200℃（4）工艺蒸汽温度TI7606：≥420℃（5）中压蒸汽压力PC7605：3.5MPa（6）低变反应器已切出系统10.2转化炉配氢配汽步骤配氢配汽同时进行。联系调度，改通流程，引南北制氢纯氢气至压缩机入口。操作人员关闭FC7203副线阀及下游阀，全开上游阀，然后手动微开下游阀，逐步调整蒸汽配入量，按H2O/H2为4～5的比例在压缩机入口慢慢配入氢气，配氢量为1500～2500m3/h，同时停止配入氮气，慢慢用氢气置换系统中的氮气。蒸汽投入后，适当增点火嘴，按制好速度升温，随着炉温的升高，工艺蒸汽投入量可以适当增加，各分液罐加强排液。转化炉配氢配汽后，转化炉恒温等待脱硫系统升温至进料条件，控制参数如下：（1）转化炉入口温度TIA7234：490～500℃（2）转化炉出口温度TCA7201：760~800℃（3）转化炉入口水氢比：3.0～4.5根据汽包锅炉水的质量，投用连续排污膨胀器V2018，调节连续排污阀开度，扩容蒸汽送至除氧器V2017及V2021，作为除氧器的二次蒸汽。注意事项:（1）氢气加入系统后，转化系统压力PC7302控制在2.45MPa，PV7302A全开。工艺蒸汽投入后，要确保中压汽包压力在3.5MPa，蒸汽温度维持在420℃。（2）配入氢气前，要对有关阀门进行认真检查，确保氢气不会串入其它系统。（3）配氢前必须做好氢气全组成及含硫分析，分析不合格不能使用。（4）转化炉投入蒸汽后，转化进出口温度会有较大的波动，应及时调整炉温度和增点火嘴。（5）氢气加入系统后，停止向系统中补入氮气。（6）确保进炉蒸汽流量稳定在25～30t/ｈ。10.3投用分水系统当分水系统各分液罐有液位后，逐步将各分水罐液控阀LC7307、LC7301、LC7302、LC7303、LC7304投用，并将各液控阀投自动控制，按工艺卡片给出的相应液位值进行设定。当酸性水汽提塔T2001有液位后，投用酸性水汽提塔。启动净化水泵P2002A/B，将工艺净化水排入地沟或按工艺指示改走其它流程，控稳汽提塔液位在50%的液位。11脱硫系统升温升压11.1建立脱硫系统流程:炉F2001─→R2001(跨线)─→R2002A/B(跨线)─→开工线─→E2008(壳)─→V201111.2排液在炉F2001入口前向系统充入N2至0.4MPa。把工艺管线的冷凝液排向V2011，在V2011底部排液。V2011底部无液体排出后，缓慢打开R2001、R2002A/B的进出口阀，把R2001、R2002A/B切入脱硫系统，关闭反应器的跨线阀。脱硫反应器切入后，关闭放空阀，脱硫系统重新充N2至与转化中变系统压力一致。11.3置换引氮气对脱硫系统进行置换，在R2001A.B出口采气体样分析，当系统气中O2＜0.5%、C1+C2＜1%(mol)时脱硫系统置换合格。11.4原料预热炉点火升温点火前引蒸汽对炉膛气进行吹扫，直至烟囱见蒸汽。①引燃料气至F2001火嘴手阀前。②按炉F2001操作规程进行点火。③炉F2001以炉出口温度TC7101按25~30℃/ｈ的速度进行升温。当TC7101达到260℃时原料预热炉恒温直至脱硫反应器床层最低温度达到240℃，脱硫系统升温结束。11.4脱硫系统切入转化系统（1）打开脱硫系统与转化中变系统的联通阀HC7204及其上、下游阀。（2）打开压缩机出口至脱硫系统入口的阀门。（3）关闭压缩机出口至转化中变系统入口的阀门。脱硫系统切入转化中变系统后，脱硫系统与转化中变系统连成一个大循环系统，大循环系统流程如下：C2001ABF2001R2001R2002A、BE2001(管)R2003E2002(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004E2004(管)V2005E2005(管)E2006E2004(管)V2006E2007(管)V2007控制系统压力PC7302为2.50MPa，压力不够可在压缩机入口补入H2。注意事项：脱硫系统切入转化中变大系统后，转化炉进、出口温度会有较大变化，要及时增点火嘴或调节F2002燃料量，维持炉温的稳定。12进干气与原料油12.1进干气12.1.1进干气条件：（1）转化炉入口温度TIA7234:490～500℃（2）转化炉出口温度TCA7201:740～760℃（3）加热炉出口温度TC7101:≥260℃（4）脱硫反应器R2002A/B出口温度:≥240℃（5）中变反应器入口温度TIA7302:350~360℃（6）工艺蒸汽温度TI7608:≥420℃（7）工艺蒸汽流量FC7203:25~30t/h（8）汽包压力PC7605:3.5MPa（9）转化系统压力PC7302:2.45MPa（10）循环量:≥12000m3/h12.1.2操作方法：联系生产调度准备好干气；缓慢打开装置界区干气总阀，引干气至压缩机入口，配入干气；配入干气后，根据配干气的量决定压缩机的使用台数，如果干气不够可停下一台压缩机，随着干气量的增加及时减少中变气的返回量。12.1.3注意事项：（1）控制好转化炉水碳比；（2）干气配入要缓慢，确保配干气的速度为80~150m3/min。（3）干气引入过程中，注意第五分水罐出口控好转化开工线至压缩机入口管线的压力，确保压缩机入口压力在正常控制范围内。（4）观察加氢反应器及脱硫反应器床层的温度变化，床层温升不能超过30℃/h，否则应立即降低炉F001的出口温度。如果出现飞温现象，应立即切断中变气返回压缩机的量，中变气在第五分水罐出口放空，并在原料预热炉F2001入口充入高压氮进行降温。（5）转化炉入口流量变化时要及时调整炉温。12.2进油装置配用干气后，根据生产需要可进行进油操作。12.2.1准备工作（1）联系调度准备好石脑油；（2）改通石脑油进装置流程，做好V2001的收油工作；（3）石脑油泵P2001A/B/C/D已处于备用状态。12.2.3进油启动石脑油泵P2001，慢慢打开泵出口阀。内操人员手动调节进料流控FC7103，初次进油量为2.0t/h左右，调整入炉蒸汽量，按控制指标控制好水碳比。为避免石脑油泵泵体及出口管线发热而引起泵抽空，在装置进油量在3.0t/h以下时，应打开泵出口小回流线或投用P2001D。进油后，要注意转化炉炉温、中变反应器进出口温度、汽包压力的变化情况，控稳进油量，及时调整燃料量，增点或开大火嘴，对所有工艺参数及现场设备运行情况进行检查。13PSA升压产氢 13.1投用PSA应具备的条件：①脱硫系统运行平稳②转化炉、中变反应器运行平稳③中变气已分析合格④PSA联锁信号已复位⑤PSA进料流程、后部流程及放空流程已按要求改好并确认⑥PSA油泵站已运行，两台油泵现场操作按钮已打至“自动”13.2PSA投用操作步骤如下：①内操在DCS上认真检查，确认PV7701A～J、PV7704、PV7705均已投自动，并且各吸附塔均在切入运行。②PC7302投用单表自动控制，给定值为2.50MPa。③首先调出参数控制组，设定好吸附时间，按TE1=TE2=300进行设置。然后调出PSA“运行/停止”面板，解开自动保护模式，点动“运行”按钮，运行PSA十塔。④首先打开V2007至PSA系统的入口大阀，然后慢慢打开PSA两列入口大阀，把合格的中变气引入PSA，对吸附床进行升压。⑤手动打开PV7702、PV7703、PV7709、PV7704、PV7705、PV7707、FV7503及PV7503的上下游阀。⑥PC7702投自动，，将PIC7703投自动，给定值为2.48MPa，PV7709手动关闭。⑦投用PC7707控制其压力为0.03MPa，FC7503手动全开，把脱附气引入燃料气混合器MI2001，PC7503投自动，给定值为0.03MPa，使脱附气进入转化炉作燃料，转化炉热负荷不足则手动打开FC7502补充高压瓦斯燃烧。H2未合格之前，可将不合格氢气经V2011排入V2025作燃料使用或直接放入火炬管网。注意事项:在引入脱附气时，要避免转化炉温度的大幅度波动，操作要缓慢，根据转化炉温度变化情况及时关闭部分高压瓦斯火嘴或全部关闭。13.3向外供氢当PSA有氢气压力达到给定值为2.45MPa时，可通过PC7709放入氢气管网或经PC7703放入火炬管网。当氢气产量达到20000m3/h以上且分析合格，打开工业氢至渣油加氢装置界区大阀，向渣油加氢装置供氢。根据处理量的变化，调整转化炉负荷及PSA操作参数，确保高纯度、高氢收率。13.4引自产氢配氢如果外系统干气量不足造成压缩机入口压力不够，可引自产氢至压缩机入口进行保压。操作步骤如下：①打开PV7401的上、下游阀，将PC7401、MC7402手动全关。②打开PSA系统至E2008壳程的阀门，打开V2011顶部至压缩机入口管线阀门，改通氢气至压缩机入口的流程。③PC7406投自动，给定值为0.45Mpa，投用PVC7401，控制V2011的压力不超过0.5Mpa，把工业氢引入压缩机。投用压缩机出口压控PC7403，控制压缩机出口压力比F2001入口压力大0.1～0.2MPa。13.5对氢气及脱附气每小时分析一次。13.6注意事项：①中变气分析合格后，方可引入PSA系统升压。②引中变气升压时，速度一定要慢，防止因气量过大，导致转化炉进料波动，损坏转化催化剂。③PSA开车时，应注意避免系统压力波动。④PSA正常后，将脱附气引入转化炉作燃料气，同时根据处理量的变化调整PSA参数。⑤PSA运行正常后，待产品H2分析合格，才可外供。⑥氢气合格前，每小时对氢气及脱附气采样分析一次。14投用低变反应器 14.1改低变升温流程：V2007─→低变入口开工线─→E2011（壳）─→R2004→低变出口开工线─→E2008（壳）─→V2011→火炬改升温流程时，V2007出口至低变开工线的阀门暂时不要打开。将PV7401手动关闭，其上下游阀全开。14.2切出自产氢配氢流程，低变反应器循环升温打开V2007至低变入口开工线的阀门，慢慢关闭工业氢至PV7401入口的阀门，打开低变出口开工线至PV7401入口的阀门，引V2007出口中变气作介质对低变反应器进行升温，升温后的中变气引入压缩机进行循环，投用开工加热器E2011，通过控制E2011壳程出口至R2003入口阀门开度的大小来控制升温速度不大于30℃/ｈ。如果热值不够，可开大中变反应器出口至E2011管程的阀门。14.3断开低变反应器循环升温流程，投用自产氢配氢流程当低变入口升至200℃时，且床层最低温度大于露点温度20℃，即210℃时，停止升温。关闭低变出口开工线至PV7401入口的阀门，打开工业氢至PV7401入口的阀门，关闭V2007至低变入口开工线的阀门，断开低变反应器循环升温流程，投用自产氢配氢流程。14.4注意事项：（1）加热炉出口温度TC7101应控制在260～310℃之间。（2）观察加氢反应器床层的温度变化，床层温升不能超过30℃/h，否则应立即降低炉F2001的出口温度。如果出现飞温现象，应立即切断中变气返回压缩机的量，中变气在第五分水罐出口放空，并在原料预热炉F2001入口充入高压氮进行降温。14.5切入低变反应器缓慢打开E2002管程至R2004入口阀门及R2004出口至E2010管程阀门，缓慢关闭R2004跨线阀，将R2004切入大循环系统。注意事项：（1）关闭跨线阀时，动作要缓慢，观察R2004入口压力变化情况，防止各反应器憋压。（2）内操要注意低变反应器床层温度变化情况，若床层温升超过30℃/h，应及时停止关闭跨线阀。15调整负荷低变反应器切入大循环流程后，根据实际需要，继续提负荷。提量要缓慢，每次提负荷要在保证各操作参数平稳后再进行，先提燃料量，再提蒸汽量，后提配氢量，再提轻石脑油量。随着原料量的增加，各系统参数按工艺控制指标作相应的调整。16投用膜分离系统装置平稳后，按第三章投用膜分离系统的要求，投用该系统。正常停工制氢装置在用氢装置(渣油加氢装置)停止用氢后，可进行正常停工。1 停工前的准备工作(1)联系调度，准备好足够的高压氮气。(2)检查N2线是否有油，确保没有油后才能使用N2。(3)干气压缩机试运合格。(4)联系调度，做好轻石脑油退出装置的工作。(5)联系调度，做好凝缩油退出装置的工作。(6)联系仪表，做好装置仪表吹扫及有关仪表的调校工作。(7)联系分析站，做好装置置换期间的采样分析工作。(8)准备好停工检修期间所需要的材料。正常停工步骤为缩短停工时间，保护催化剂，脱硫系统、转化中低变系统单独置换降温,转化催化剂消碳。停工原则：1）防止窜压，防止超温超压；2）保护加氢催化剂、脱硫剂、中变催化剂、吸附剂、中空纤维膜；3）转化催化剂消碳；4）脱硫系统置换、降温、隔离；5）中变反应器置换、降温、隔离；6）所需检修的设备管线吹净、放空，达到安全要求2.1降低负荷(1)联系调度慢慢膜分离系统旁路阀，切出膜分离系统并对其进行氮气置换。(2)联系调度,F2001出口温度按20～25℃/h的速度降至260℃恒温，F2002入口温度按20～25℃/h的速度降温，装置按1.5t/h的速度降低进油量，控制水碳比在3.5～4.5，多余蒸汽并入管网。降负荷的原则:先降原料量，再降配氢量，然后降工艺蒸汽，最后降炉温。(3)停止进油当进油量降至2.0t/h，加热炉出口温度降至250℃恒温，转化炉入口温度降至460～470℃恒温，按机泵操作规程，停下轻石脑泵P2001，关闭泵出入口阀，脱硫系统停止进油，关闭P2001的出口阀及FV7103上下游阀。2.2转化中低变系统建立循环(1)转化炉火嘴切换装置停止进油后，手动关闭FC7201，打开FV7201上下游阀，引瓦斯至转化炉小火嘴前作燃料，进行大小火嘴的切换操作。①将FC7502及FC7503投手动操作，将PC7503投自动，给定值为0.03MPa。②在火嘴切换过程中，根据转化炉燃料气的用量逐步开大FC7201，根据混合燃料气的用量，逐步关小FC7502及FC7503。③当FC7502及FC7503手动全关后，关闭脱附气至MI2001阀门，脱附气经PV7707放入火炬线。④投用瓦斯后，视炉温相应关小低压燃料火嘴。(2)切出干气，建立转化变换循环转化炉火嘴切换的同时，增开一台干气压缩机，空负荷运转。等火嘴切换完毕以后，联系调度，逐步将加氢裂化干气、渣油加氢干气及柴油加氢干气切出系统。首先打开备用机入口阀，引入低变气，慢慢关闭压缩机的一回一、二回二调节阀，待机出口压力升至与转化入口压力平衡后，将备用机的出口改进转化炉。逐渐打开原运转机的一回一、二回二调节阀，切出原运转机，关闭机入口阀，空负荷运行，在机入口引入氮气，置换两至三次后，重新升压，并将原运转机的出口改进转化炉，建立转化变换循环，保持转化中变催化剂配氢还原。C2001A/BF2002E2001（管）R2003E2002（管）R2004E2010（管）V2003E2003（管）V2004E2004（管）V2005E2006V2006E2007（管）E2005（管）V2007C2001A/B注意在循环过程中要将压缩机提至满负荷运行，控稳转化中低变系统压力在2.20～2.45MPa。转化炉水碳比控制在3.5～4.5之间，转化炉入口温度TIA7234按15～20℃/h的速度降温。(3)切出脱硫系统将两台压缩机改进转化炉，建立转化变换循环以后，将HC7204慢慢关闭，然后关闭其上下游阀。改通脱硫系统向火炬系统泄压。①打开冷却水，投用E2008，打开PV7401及其上、下游阀，投用V2011。②调节TC7101以30℃/h的速度降温至200℃，打开脱硫系统至E2008壳程管线（开工排放线）阀门，关闭脱硫系统至转化炉进料阀HV7204及其上、下游阀，脱硫气经V2011罐顶安全阀SV2005副线阀放入火炬。冷凝油经LV7401送回V2001。2.3切出PSA系统当装置建立转化中低变循环稳定后，可将PSA切出系统。①调出PSA“运行/停止”操作面板，选择“停止”按钮，停止PSA运行，此时，PSA外部联锁启动，联锁阀KV7302全开，KV7301全关，切断PSA进料，把PSA系统切出。ESD蜂鸣器会响，并且操作面板上的指示灯会闪动。按下消音按钮后，报警声音消失；按下确认按钮后，操作面板上的指示灯停止闪动。关闭PSA入口大阀，关闭工业氢至渣油界区大阀、工业氢并网大阀，停止向外供氢。②转化系统压控由PC7302和FC7301两个单回路控制，PC7302投自动，给定值为2.20～2.45MPa，FC7301手动全开。转化中低变系统超压气体经PV7302B放入V2009，再经V2009顶部管线放入火炬。PSA系统经过KS7710或塔底放空阀泄压后，用N2置换，然后充N2保压(0.2MPa)。2.4切出低变反应器在低变反应器床层最低温度降至200℃以前，把低变反应器从转化中低变循环系统切出：打开R2004跨线阀,缓慢关闭其进、出口阀,将反应器切出，然后单独保温保压。改通低变反应器的置换流程：N2R2004PV7401E2008（壳）V2011SV2005副线火炬从中低变联箱引N2对低变反应器床层进行置换。置换三遍以后可打开低变反应器的就地放空线继续置换，当反应器置换至可燃气体含量＜0.5%时，可停止置换操作，然后充N2至2.4MPa对低变反应器进行保压。2.5停配汽配氢脱硫系统切出２小时后，进行停配汽配氢操作(1)调整如下参数:①转化炉入口温度TIA7234:450～460℃②转化炉炉管出口温度:600℃③中变反应器R2003入口温度TIA7302:200～220℃④蒸汽温度TI7606:≥420℃(2)当上述条件满足后，手动关闭FC7203，停止蒸汽入炉，全部放空。压缩机负荷降至零，转化炉停止配氢（低变气）。转化中变系统气体从V2007顶放空，手动打开KV7302，然后慢慢开大PC7302泄压。当系统压力卸至0.1MPa，将PC7302置于手动全关，然后迅速从转化炉入口引入大量N2，充压至0.6MPa后再手动打开PC7302，把压力泄至0.1MPa。采用升压、降压的置换方法，反复进行3次，把系统内的水蒸汽、H2、油气置换干净。系统重新充N2至0.6MPa，投用压缩机，重新建立转化中变系统循环。注意：转化系统气体在卸压的过程中，转化炉应以30～40℃/h的速度降温，避免转化炉超温，根据实际情况的需要可关闭部分火嘴。3.停止蒸汽并网。在转化炉停配氢配汽的过程中，中压蒸汽压控PC7604投自动，让多余的中压蒸汽并入管网。当中压蒸汽温度TI7606小于420℃后，停止中压蒸汽并网，蒸汽改消音器放空，逐步将调节阀PC7604关闭，然后关闭其上、下游阀，将自产蒸汽切出3.5MPa蒸汽管网。泄压速度控制在0.2～0.3MPa/h。4.把低变反应器切入转化系统，建立如下流程:F2002E2001(管)R2003E2002(管)R2004E2010(管)V2003E2003(管)V2004E2004(管)V2005E2006E2005(管)V2006E2007(管)V2007机C2001B压缩机负荷100%，转化中变系统循环置换降温。(5)停配氢配汽后，转化炉继续降温，降温速度为25～30℃／h，汽包液位维持在60%，蒸汽经消音器放空，泄压至0.5MPa。2.6转化炉熄火(1)当转化炉烟道气出口温度TI7208达到200℃时，可以关闭转化炉燃料气，转化炉熄火，打开看火孔，全开烟道挡板，同时，关闭瓦斯总阀，余压往火炬卸掉，燃料系统用N2置换至C1+C2＜0.5%(mol)。(2)当转化炉炉膛温度低于40℃时，即TI7208＜40℃时，按鼓风机、引风机操作规程，停下鼓风机、引风机。(3)打开V2015顶部放空阀，将蒸汽排净，同时，可停下给水泵P2003A.B，停止汽包给水。(4)停下泵P2006A/B，当锅炉水温降至70℃时，可视情况放出汽包水。放出汽包水后，汽包要引氮气至0.2MPa保压。(5)循环降温过程中，对各部位气体采样分析，每班分析2次，当:H2＜0.3%，CH4＜0.3%，CO2＜0.3%，C1+C2＜0.5%(mol)时为合格。若不合格,继续充氮气置换。(6)当中变反应器床层温度均达到常温且系统置换合格后，停止循环，切出压缩机，空负荷运转，切出各反应器，充N2至0.5MPa保压。2.7脱硫系统建立循环（1）脱硫系统置换当脱硫系统压力降至0.1MPa时，打开加热炉F2001入口高压氮气阀，引氮气吹扫脱硫系统油气20～30分钟左右。然后关闭SV2005副线阀，脱硫系统充压力至0.5MPa时，关闭加热炉入口充氮阀，再打开SV2005副线阀，脱硫系统泄压至0.01Mpa。采用相同的升压、降压方法置换2～3次。（2）脱硫系统热氮循环关闭SV2005副线阀，脱硫系统充氮至1.4～1.6MPa，打开V2011顶部至压缩机的入口阀及压缩机出口至加热炉的阀门，将两台压缩机依次切入脱硫系统，建立脱硫系统热氮循环流程:C2001F2001R2001R2002AR2002BPV7401V2011E2008（壳）脱硫系统压力控制在1.4～1.6MPa，压力不够时可在加热炉入口补入高压氮气。V2011液控LC7401给定在5%，将脱硫系统的存油压至V2001，多余存油用油桶装走。原料预热炉F2001出口温度按20～25℃/h的速度升至300℃恒温5～6小时进行热氮循环。然后泄掉部分压力，重新在F2001入口充入新鲜N2补压。如此往复操作，直至采样分析循环气中C1+C2＜0.5%(mol)合格。循环置换过程中，打开柴油加氢循环氢、渣油加氢释放气入炉F2001单向阀跨线，将氮气引入循环氢线、渣油加氢释放气线进行置换。打开FV7103、KV7101、HV7204及低变还原线阀前导淋，以排尽系统内的存油，排油完毕后关闭以上导淋阀。同时，还应拆开脱硫联箱至R2001入口的盲板，打开脱硫联箱至R2001入口管线上的阀门及联箱的导淋阀，排尽管线内存油。注意在排油过程中应开消防蒸汽进行掩护。（3）脱硫系统继续降温，当TC7101降至150℃时，加热炉熄火，全开烟道挡板，让加热炉自然降温。（4）在R2002A/B出口气体采样分析，当切出加氢反应器R2001、脱硫反应器R2002A/B，分别充N2至0.5MPa保护。3退油及吹扫3.1退油及氮气置换3.1.1装置大循环置换（1）操作流程N2C2001A/BF2001R2001R2002AR2002BF2002E2001（管）R2003E2002（管）R2004跨线E2010（管）V2003E2003（管）V2004E2004（管）V2005E2006V2006E2007（管）E2005（管）V2007C2001A/B（2）操作步骤脱硫系统热氮循环置换分析合格后，慢慢打开HV7204及其上下游阀，让脱硫系统与转化系统压力平衡，然后依次交将V2007出口气体引入压缩机C2001A/B，关闭入口联箱至压缩机的阀门，关闭PV7401及开工释放气阀，建立系统大循环，PC7302控制在1.5MPa。F2001出口温度按20～25℃/h的速度降温至150℃，F2001熄火，关闭所有火嘴手阀，关闭瓦斯进装置大阀。循环过程中，打开五个分水罐及锅炉给水系统中的换热器、除氧槽、汽包的底部排污管，将存水放干净后关闭排污管。在循环置换过程中还应打开FV7103、KV7101、HV7204及低变还原线阀前导淋，脱硫联箱至R2001入口管线上的阀门进行置换。联系分析站对系统循环气体进行采样分析，若分析不合格，可经过KV7302泄压至泄掉部分系统压力，然后从转化炉入口充氮阀处引入高压氮，充压至1.5MPa进行循环置换，采用降压-充压-降压的方式进行循环置换至采样分析合格。采样合格后，停下两台压缩机，系统泄压至微正压，关闭KV7302、PV7302及其下游阀。将R2001、R2002A/B单独切出，保压0.5MPa。3.1.2加氢干气系统置换操作（1）置换流程N2压缩机联箱V2002PV7406火炬2.操作步骤关闭加氢裂化干气、渣油加氢干气及柴油加氢干气进装置大阀。改通置换流程，首先通过开工系统将脱硫系统的置换气体引入加氢干气系统进行初次置换，然后在压缩机入口联箱引入低压氮进行彻底置换。系统充氮升压至0.5MPa后经PV7406泄压至0.05MPa，采用升压-降压的方式进行置换。置换过程中，要注意打开采样线进行置换放空。3.1.3瓦斯系统泄压置换操作（1）置换流程SV2008副线火炬FV7502FV7201F2002火嘴N2FT2002BTV7101V2025PV7502界区（2）操作步骤系统大循环置换干净以后，关闭瓦斯进装置大阀，打开SV2008副线阀，泄掉瓦斯系统压力，然后改通瓦斯系统置换流程，在阻火器FT2002B导淋阀处接一条临时氮气管，引氮气对系统进行置换，采用升压-降压的方式进行置换。直至采样分析合格。3.1.4PSA及氢气系统置换操作（1）置换流程PV7709阀前导淋至纯氢线N2A2001A～JPV7702至渣油加氢界区脱硫系统氮气自PV7401阀组来PV7703KV7710火炬KV7707AV2014A.BPV7707副线火炬MI2001PV7503副线火炬SV2007副线火炬（2）操作步骤改通PSA系统置换流程，手动打开KV7701B～KV7706B、KV7701H～KV7706H及KV7706A～J。首先打开PSA入口大阀，将转化中变系统消炭后的氮气引入PSA系统进行置换，然后从PSA入口引高压氮进行置换。系统充氮至0.5MPa，然后从PV7703及KV7710泄压至0.05MPa，同时必须改纯氢线至边界的流程，置换纯氢线。重新从PSA入口引高压氮至0.5MPa，采取升降压的方法进行置换。置换过程中，应打开PV7401阀前产品氢阀，将脱硫系统置换后的氮气引入PSA进行置换。当PSA系统充氮至0.1MPa时，手动打开KV7707A，脱附气系统充氮至0.1MPa后，关闭KV7707A，分别从PV7707副线阀、PV7503副线阀、SV2007副线阀泄压至0.05MPa进行置换。采用升压-降压的方式进行置换。如此往复操作，直至采样分析合格。3.1.5轻石脑油系统退油操作脱硫系统置换过程中，改通V2011至V2001流程，将V2001存油压至V2001，多余存油用油桶装走。然后联系调度及罐区，改好退油流程，启动P2001把V2001的油退回罐区，泵抽空后停泵。罐内剩余石脑油用桶装走，然后打开低点，将系统中的残油排入含油污水系统。3.1.6火炬系统凝缩油退油操作装置停工以后，联系调度，改好流程，将V2030凝缩油用氮气压往四蒸馏。如果氮气压力不够，可改通高压氮窜低压氮的流程，用高压氮气压油。然后打开低点，将系统中的残油排入含油污水系统。3.2蒸汽吹扫3.2.1吹扫目的装置停工大修，设备、管线内部存有可燃物质，为确保检修施工安全进行，设备、管线必须经吹扫处理。3.2.2吹扫方案见附图3.2.3注意事项:（1）高压临氢系统要分段引氮气吹扫；非临氢系统分段引蒸汽吹扫。（2）吹扫之前联系有关单位对不能吹扫仪表进行处理。（3）低压系统用蒸所吹扫时，要注意与高压临氢系统隔开，严防蒸汽窜入高压临氢管线经及泵冷却器等不能进入蒸汽的地方。（4）总集合管从管头往管端吹扫，各支管可从主管给汽扫吹。管线上所用的放空口、火炬线、低点排凝点、末端盲肠等处，均要打开排放，放空口应选择在管线末端或设备的最低点，尽可能使放空口向下或水平。（5）吹扫前应先排净存水，打开低点放空再引汽，以免造成水击，如果发生水击则关闭蒸汽并加强排净存水，检查流程是否畅通，然后缓慢打开蒸汽，待流程畅通后开大蒸汽吹扫。（6）吹扫蒸汽要集中使用，防止全面开汽造成汽量不足吹扫不干净。（7）冷换设备及泵体应在管线吹扫干净后才能引蒸汽贯通且不宜行时间引入蒸汽，向容器内引蒸汽。（8）吹扫时，应注打开高点放空，低点排凝有专人监视压力，防止超压。（9）加强同有关单位、岗位的联系，在班长的统一指挥下，统筹按排，防止蒸汽乱窜，乱跑，防止重复吹扫，吹扫完毕在吹扫确认表上签字。（10）加强安全检查，放空口要设置在安全的地方或有专人监视，与吹扫无关的部位要关闭有关闭门或用盲板隔离。（11）在吹扫期间，严禁携带不防爆通讯工具进入现场使用，寻呼机、移动电话、非防爆撮影器材等进入现场前必须关闭。（12）吹扫时连通一次表的引压线、现场液位计一起吹扫，禁止用压缩风吹扫有油气的管线和设备，防止爆炸着火。（13）设备、管线吹扫和置换必须按吹扫方案流程进行，要明确吹扫程序、时间和负责人，并做好记录，以防错吹、漏吹。（14）吹扫时要改好流程，被吹设备要顶上排汽、底下排凝，做到不憋压、不留死角。（15）吹扫换热器管程时，壳程的导淋必须打开，反之，吹扫管程时，壳程的导淋必须打开。（16）释放过热蒸汽时应将释放区域隔开，以免灼热蒸汽伤人。（17）设备、管线吹扫完毕，界区各进出线要加盲板，并做好盲板记录、编号和挂牌工作，以防漏加错加或再开工时漏拆而造成事故。（18）装置吹扫完毕后，对有油气的下水道等要进行水冲洗干净并封死井盖，防止着火。4 催化剂的卸出制氢装置部分催化剂失活后要卸出更换才能满足生产需要,而部分催化剂(如中低变和加氢催化剂)仍有较高的自由能,与空气接容易氧化升温着火；转化催化剂因使用过程中积碳结焦，直接卸出比较困难；为了实现催化安全卸出，在催化剂卸出前有必要对部分催化剂进行相应的处理。4.1转化催化剂消碳转化催化剂在反应条件下，只要停止进油，让蒸汽单独与催化剂接触十几分钟，就可以使催化剂钝化。为了保护催化剂的低温还原性能，钝化时的温度一般略小于正常生产时的操作温度。钝化反应式如下：Ni＋H2O→NiO＋H2＋Ｑ4.1.1转化催化剂水蒸汽消碳流程水蒸汽N2C2001F2002E2001（管）