盾构隧道掘进施工技术专项方案

盾构隧道掘进施工技术专项方案1盾构始发及试掘进盾构始发流程见图1-1《盾构始发流程框图》。图1-1盾构始发流程框图1.1洞门凿除本标段共有16座洞门需要在盾构始发或到达前被凿除。为了保证始发前洞门处地层的稳定性，围护结构钢筋混凝土的凿除分两次进行，如图1-2。在盾构机始发前一周，对洞门进行第一次凿除，破除范围为：保留围护结构外层钢筋及保护层砼。破除方法：先用静爆将围护结构混凝土挤裂，然后采用风炮将碎裂的混凝土凿除，切除内层钢筋，凿除顺序如下图：图1-2洞门凿除顺序图第一次凿除时按先下后上、先中间后两侧的顺序进行。留外层钢筋及混凝土保护层。第一次凿除中出现土体裸露，且出现流水，则迅速初喷砼，封闭裸露部位，且仰拱部位用砂浆抹成半径3150mm的弧形面。第二次凿除要等待盾构机推进前1天迅速凿除内排钢筋混凝土，达到无残留钢筋的要求后，喷射混凝土封闭全掌子面，尽量缩短洞门土体裸露时间。洞门凿除过程中，发现洞门土体有坍塌预兆，如：开裂、鼓肚、掉碎石块等，迅速撤退作业人员，将刀盘推向掌子面，顶住土体，确保洞门掌子面稳定，在土仓内割除残留钢筋后，开始始发掘进。1.2始发设施的安装1.2.1始发台安装始发台结构见图1-3《始发台结构示意图》。在洞门凿除完成之后，依据隧道设计轴线定出盾构始发姿态的空间位置，然后反推出始发台的空间位置，始发台的安装高程可根据端头地质情况适当进行抬高。由于始发台在盾构始发时要承受纵向、横向的推力以及约束盾构旋转的扭矩，所以在盾构始发之前，必须对始发台两侧进行必要的加固。图1-3始发台结构示意图1.2.2反力架安装其结构见图1-4《反力架结构示意图》。在盾构主机与后配套连接之前，进行反力架的安装。由于反力架为盾构始发时提供反推力，在安装反力架时，反力架端面应与始发台轴线垂直，以便盾构轴线与隧道设计轴线保持平行。安装时反力架与车站结构连接部位的间隙要垫实，以保证反力架脚板有足够的抗压强度。图1-4反力架结构示意图1.2.3洞门密封安装洞门密封装置见图1-5《洞门密封示意图》。图1-5洞门密封示意图洞口密封采用帘布橡胶和折叶式压板密封。其施工分两步进行，第一步在始发端墙施工过程中，做好始发洞门预埋件的埋设工作，在埋设过程中预埋件必须与端墙结构钢筋连接在一起；第二步在盾构正式始发之前，清理完洞口的碴土后及时安装洞口密封压板及橡胶帘布板。1.3负环管片安装负环管片包括负环钢管片和负环混凝土管片。负环钢管片为350mm厚，内径为5500mm，外径为6200mm的钢制圆环，负环钢管片起到连接负环混凝土管片和反力架的作用。在拼装第一环负环管片时，在盾尾管片拼装区180°范围内用木条填垫盾尾内侧与管片间的间隙（见图1-6《负环管片定位示意图》）。在盾构机内拼装好整环后利用盾构机推进千斤顶将管片缓慢推出盾尾，此时利用门吊将拼装好的整环钢管片吊至盾尾，并将钢管片同推出盾尾的负环管片用螺栓连接。在管片被推出盾尾时，要及时进行支撑加固，同时也要考虑到盾构推进时可能产生的偏心力，因此支撑应尽可能的稳固。第二环负环以后管片将按照正常的安装方式进行安装。负环钢管片同反力架采用焊接的形式连接牢固。随着负环的进一步拼装，盾构机快速地通过洞门进行始发掘进施工。负环管片负环管片管片定位垫块盾尾壳体图1-6负环管片定位示意图1.4盾构始发掘进技术要点(1)在进行始发台、反力架和首环负环管片的定位时，要严格控制始发台、反力架和负环的安装精度，确保盾构始发姿态与隧道设计线形符合。(2)负环管片安装前，在盾尾内侧标出负6环管片的位置和封顶块的偏转角度，管片安装顺序与正常掘进时相同。第一环负环管片定位时，管片的后端面应与线路中线垂直，负环管片采用通缝拼装方式。负6环管片拼装完成后，用推进油缸把管片推出盾尾，并施加一定的推力把管片压紧在反力架上，即可开始下一环管片的安装。(3)始发前基座定位时，盾构机轴线与隧道设计轴线保持平行，盾构中线可比设计轴线适当抬高。(4)在盾尾壳体内安装管片支撑垫块，为管片在盾尾内的定位做好准备。安装拱部的管片时，由于管片支撑不足，要及时垫方木进行加固。管片在被推出盾尾时，要及时进行支撑加固，防止管片下沉或失圆。同时也要考虑到盾构推进时可能产生的偏心力，因此支撑应尽可能的稳固。(5)在始发阶段由于推力较小，地层较软要特别注意防止盾构低头。(6)盾构在始发台上向前推进时，通过控制推进油缸行程使盾构机基本沿始发台向前推进。(7)始发初始掘进时，盾构机处于始发台上，因此需在始发台及盾构机上焊接相对的防扭转支座，为盾构机初始掘进提供反扭矩。(8)在始发阶段由于设备处于磨合阶段，要注意推力、扭矩的控制，同时也要注意各部位油脂的有效使用。掘进总推力应控制在反力架承受能力以下，同时确保在此推力下刀具切入地层所产生的扭矩小于始发台提供的反扭矩。(9)盾构始发前要根据地层情况，设定一个掘进参数。开始掘进后要加强监测，及时分析、反馈监测数据，动态地调整盾构掘进参数。(10)盾构组装前在基座轨道上涂抹油脂，减少盾构推进阻力；始发前在刀头和密封装置上涂抹油脂，避免刀盘上刀头损坏洞门密封装置。(11)始发掘进时采用汽车吊进行出碴，洞内水平运输采用小碴斗出碴。1.5盾构试掘进两台盾构掘进的前100m作为试掘进段，通过试掘进段拟达到以下目的：（1）用最短的时间对新盾构机进行调试、熟悉机械性能。（2）了解和认识本工程的地质条件，掌握各地质条件下复合式盾构的操作方法。（3）收集、整理、分析及归纳总结各地层的掘进参数，制定正常掘进各地层操作规程，为实现快速、连续、高效的正常掘进打好基础。（4）熟悉管片拼装的操作工序，提高拼装质量，加快施工进度。（5）通过本段施工，加强对地面变形情况的监测分析，反映盾构机出洞时以及推进时对周围环境的影响，掌握盾构推进参数及同步注浆量。（6）通过盾构试掘进施工，摸索出盾构在本标段地层中掘进姿态控制措施和方法。试验段施工中详细记录不同时段、不同地层所采取的不同掘进参数的进尺情况；相同的掘进参数对于不同地层其进尺和刀盘的磨损情况；以及相同的地层采取不同的掘进参数，记录其进尺及刀盘磨损的情况。同时，详细记录注浆压力与地层的关系。数据收集后，及时进行分析、整理，总结出本工程隧道掘进过程中不同的地层应该采取的掘进参数，为工程的顺利进行提供技术依据。2盾构正常掘进2.1正常掘进作业班次安排正常掘进阶段，采用连续生产的原则组织施工，每周七个工作日。左右线两台盾构作业循环均采用“2+1”班制，即每天2个班掘进，1个班维修保养。每个掘进班每天工作10小时，保养班每天强制保养6小时，其余时间跟机保养。2.2盾构正常掘进工作内容盾构机在完成前100m的试掘进后，将对掘进参数进行必要的调整，为后续的正常掘进提供条件。主要内容包括：（1）根据地质条件和试掘进过程中的监测结果进一步优化掘进参数。（2）正常推进阶段采用100m试掘进阶段掌握的最佳施工参数。通过加强施工监测，不断地完善施工工艺，控制地面沉降。施工进度应采用均衡生产法。（3）推进过程中，严格控制好推进里程，将施工测量结果不断地与计算的三维坐标相校核，及时调整。将里程偏差控制在：缓和曲线、圆曲线段：X（隧道设计纵轴方向即沿里程方向）、Y（垂直隧道沿设计轴线方向）＜50mm。（4）盾构应根据当班指令设定的参数推进，推进出土与衬砌背后注浆同步进行。不断完善施工工艺，控制施工后地表最大变形量在+10，-30mm之内。（5）盾构掘进过程中，坡度不能突变，隧道轴线和折角变化不能超过0.4%。（6）盾构掘进施工全过程须严格受控，工程技术人员根据地质变化、隧道埋深、地面荷载、地表沉降、盾构机姿态、刀盘扭矩、千斤顶推力等各种勘探、测量数据信息，正确下达每班掘进指令，并即时跟踪调整。（7）盾构机操作人员须严格执行指令，谨慎操作，对初始出现的小偏差应及时纠正，应尽量避免盾构机走“蛇”形，盾构机一次纠偏量不宜过大，以减少对地层的扰动。（8）做好施工记录，记录内容有：1）隧道掘进的施工进度；——油缸行程；——掘进速度；——盾构推力；——土压力；——刀盘转速；——螺旋机转速；——盾构内壁与管片外侧环形空隙（上、下、左、右）。2）同步注浆：——注浆压力、——数量；——注浆材料配比、——注浆试块强度；——稠度。3）测量：——盾构倾斜度；——隧道椭圆度；——推进总距离；——隧道每环衬砌环轴心的确切位置（X、Y、Z）。2.3正常掘进作业工序流程和操作控制程序区间盾构掘进作业工序流程见图2-1《掘进作业工序流程图》。操作控制工序见图2-2《掘进工序操作控制程序框图》图2-1掘进作业工序流程图图2-2掘进工序操作控制程序框图3盾构掘进模式的选择及操作控制3.1不同掘进模式的特点及适用条件本标段选用的盾构机为复合式盾构机，具有敞开式(OPEN)、半敞开式(SEMI-OPEN)和土压平衡式(EPB)三种掘进模式，每一种掘进模式具有不同的特点和适用条件。三种掘进模式下的掘进原理见图3-1《掘进模式原理示意图》。土压平衡模式土压平衡模式半敞开模式敞开模式水、土压力水、土压力水、土压力压缩空气图3-1掘进模式原理示意图（1）敞开式该模式下，盾构机切削下来的碴土进入土仓内即刻被螺旋输送机排出，土仓内仅有极少量的碴土，约占土仓的30～60%，掘进中刀盘和螺旋输送机所受反推力较小。由于土仓内压力为大气压，故不能支撑开挖面地层和防止地下水渗入。该模式适用于能够自稳、地下水少的地层。（2）半敞开式该模式又称为局部气压模式。掘进中土仓内的碴土未充满土仓，尚有一定的空间，通过向土仓内输入压缩空气与碴土共同支撑开挖面和防止地下水渗入。该掘进模式适用于具有一定自稳能力和地下水压力不太高的地层，其防止地下水渗入的效果主要取决于压缩空气的压力。（3）土压平衡模式土压平衡模式就是将刀盘切削下来的碴土充满土仓，并通过推进操作产生与土压力和水压力相平衡的土仓压力来稳定开挖面地层和防止地下水的渗入。该掘进模式主要通过控制盾构推进速度和螺旋输送机的排土量来产生压力，并通过测量土仓内的土压力来随时调整、控制盾构推进速度和螺旋输送机的转速。在该掘进模式下，刀盘和螺旋输送机所受的反推力较大。该掘进模式适用于不能稳定的软土和富水地层。根据上述分类，综合确定本标段盾构工程掘进模式，参见表3-1。表3-1区间掘进模式一览表序号里程长度（m）隧道穿越地层掘进模式盾构井～XX北站区间左线1ZCK27+233.450～ZCK28+006.031772.581硬塑状砾质粘土、中砂、粗砂、全风化花岗岩土压平衡模式盾构井～XX路区间左线1ZCK28+084.640～ZCK28+813.241728.601可塑砾质粘土、全风化花岗岩、细砂土压平衡模式盾构井～XX北站区间右线1YCK27+233.450～YCK28+015781.55硬塑状砾质粘土、中砂、粗砂、全风化花岗岩土压平衡模式盾构井～XX路区间右线1YCK28＋095～YCK28+813.241718.241可塑砾质粘土、全风化花岗岩、细砂土压平衡模式【XX站～XX北站】区间左线1ZCK26+432.06～ZCK27+033.35601.29残积粘性土、全、强风化花岗岩土压平衡模式【XX站～XX北站】区间右线1YCK26+432.06～YCK26+50269.94全、强风化花岗岩土压平衡模式2YCK26+502～YCK26+604102强、中风化花岗岩土压平衡模式3YCK26+604～YCK27+033.35429.35残积粘性土、全、强风化花岗岩土压平衡模式【XX站～XX站】区间左线1ZCK25+941.32～ZCK26+283.86342.48砾质粘土、全及强风化花岗岩土压平衡模式【XX站～XX站】区间右线1YCK25+941.32～YCK26+122180.68砾质粘土、全及强风化花岗岩土压平衡模式2YCK26+122～YCK26+16846强、微风化花岗岩土压平衡模式3YCK26+168～YCK26+283.86115.86全及强风化花岗岩土压平衡模式3.2各掘进模式的主要掘进参数及技术措施（1）参数选取根据本标段地质情况，主要掘进参数见表3-2《盾构主要工作参数表》，并应在施工中不断优化调整。表3-2盾构主要工作参数表掘进模式推力(t)扭矩(t·m)刀盘转速(rpm)土仓压力(bar)螺旋机转速(rpm)备注土压平衡式1200～2100300～4201～21.5～3.06～12半敞开式1000～1800210～3801.5～2.51～1.56～12敞开式800～1500110～3802～3.5无4～12（2）技术措施①敞开式掘进的技术措施a、采用滚刀破岩为主，采用高转速、低扭矩和适宜的螺旋输送机转速推进。b、采用敞开模式掘进时，易产生掘进中的盾构机滚动和较大震动现象，施工中如不慎引起盾构机滚动，可使刀盘反转来纠正。c、同步注浆时浆液可能渗流到盾壳与周围岩体间的空隙甚至刀盘处，为避免此现象发生可采取适当增大浆液粘度、缩短浆液凝结时间、适当降低注浆压力等方法来解决。d、在硬岩敞开式掘进时，刀具磨损较大，温度高，岩碴不具软塑性，因此，应注意观察、检查，及时换刀，注入泡沫和膨润土冷却、润滑，以降磨、降温。②半敞开式掘进技术措施a、半敞开式掘进模式介于土压平衡和敞开模式之间，采用滚刀、齿刀混合破岩切削。b、为既能稳定开挖面和防止地下水渗入，又能避免出碴时螺旋输送机发生喷涌，压缩空气压力应控制在1～1.5bar以内。c、在该模式下掘进时，应注入泡沫对碴土进行改良。遇地层变换、涌水较大时，及时转换模式掘进。③土压平衡模式掘进的技术措施：a、采用以齿刀、刮刀为主切削土层，以低转速、大扭矩推进。b、土仓内土压力值P应略大于静水压力和地层土压力之和P0，即P=K•P0（K介于1.0～1.3），并在掘进中不断调整优化。c、土仓压力通过采取设定掘进速度、调整排土量或设定排土量、调整掘进速度两种方法建立，并应维持切削土量与排土量的平衡，以使土仓内的压力稳定平衡。d、盾构机的掘进速度主要通过调整盾构推进力、转速(扭矩)来控制，排土量则主要通过调整螺旋输送机的转速来调节。在实际掘进施工中，应根据地质条件、排出的碴土状态，以及盾构机的各项工作状态参数等动态地调整优化，此模式掘进时应采取碴土改良措施增加碴土的流动性和止水性。4盾构机掘进方向的控制与调整由于地层软硬不均、隧道曲线和坡度变化以及操作等因素的影响，盾构推进不可能完全按照设计的隧道轴线前进，而会产生一定的偏差。当这种偏差超过一定限界时就会使隧道衬砌侵限、盾尾间隙变小使管片局部受力恶化，并造成地层损失增大而使地表沉降加大，因此盾构施工中必须采取有效技术措施控制掘进方向，及时有效纠正掘进偏差。4.1盾构掘进方向控制①采用SLS-T隧道自动导向系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测该系统配置了导向、自动定位、掘进程序软件和显示器等，能够全天候在盾构机主控室动态显示盾构机当前位置与隧道设计轴线的偏差以及趋势。据此调整控制盾构机掘进方向，使其始终保持在允许的偏差范围内。随着盾构推进导向系统后视基准点需要前移，必须通过人工测量来进行精确定位。为保证推进方向的准确可靠，拟每周进行两次人工测量，以校核自动导向系统的测量数据并复核盾构机的位置、姿态，确保盾构掘进方向的正确。②采用分区操作盾构机推进油缸控制盾构掘进方向根据线路条件所做的分段轴线拟合控制计划、导向系统反映的盾构姿态信息，结合隧道地层情况，通过分区操作盾构机的推进油缸来控制掘进方向。a、在上坡段掘进时，适当加大盾构机下部油缸的推力和速度；在下坡段掘进时则适当加大上部油缸的推力和速度；在左转弯曲线段掘进时，则适当加大右侧油缸推力和速度；在右转弯曲线掘进时，则适当加大左侧油缸的推力和速度；在直线平坡段掘进时，则应尽量使所有油缸的推力和速度保持一致。b、在均匀的地质条件时，保持所有油缸推力与速度一致；在软硬不均的地层中掘进时，则应根据不同地层在断面的具体分布情况，遵循硬地层一侧推进油缸的推力和速度适当加大，软地层一侧油缸的推力和速度适当减小的原则来操作。c、在<8>、<9>号稳定的岩层段掘进时，可采用加大刀盘转速，减小刀具入岩深度以减小推进时盾构震动，采用刀盘正反转以控制盾构机滚动偏差。4.2盾构姿态调整及纠偏在实际施工中，由于地质突变等原因盾构机推进方向可能会偏离设计轴线并超过管理警戒值。在稳定地层中掘进，因地层提供的滚动阻力小，可能会产生盾体滚动偏差；在线路变坡段或急弯段掘进，有可能产生较大的偏差。因此应及时调整盾构机姿态、纠正偏差。①分区操作推进油缸来调整盾构机姿态，纠正偏差，将盾构机的方向控制调整到符合要求的范围内。②在急弯和变坡段，必要时可利用盾构机的超挖刀进行局部超挖来纠偏。③当滚动超限时，盾构机会自动报警，此时采用盾构刀盘反转的方法纠正滚动偏差。④在切换刀盘转动方向时，保留适当的时间间隔，切换速度不宜过快，切换速度过快可能造成管片受力状态突变，而使管片损坏。⑤根据掌子面地层情况及时调整掘进参数，调整掘进方向时应设置警戒值与限制值，达到警戒值时就应该实行纠偏程序。⑥蛇行修正及纠偏时应缓慢进行，如修正过程过急，蛇行反而更加明显。在直线推进的情况下，选取盾构当前所在位置点与设计线上远方的一点作一直线，然后再以这条线为新的基准进行线形管理。在曲线推进的情况下，使盾构当前所在位置点与远方点的连线同设计曲线相切。⑦推进油缸油压的调整不宜过快、过大，否则可能造成管片局部破损甚至开裂。⑧正确进行管片选型，确保拼装质量与精度，以使管片端面尽可能与计划的掘进方向垂直。⑨盾构始发、到达时方向控制极其重要，应按照始发、到达掘进的有关技术要求，做好测量定位工作。5掘进中的碴土改良在盾构施工中尤其在复杂地层盾构施工中，进行碴土改良是保证盾构施工安全、顺利、快速的一项不可缺少的重要技术手段，具有如下作用：※使碴土具有较好的土压平衡效果，利于稳定开挖面，控制地表沉降；※使碴土具有较好的止水性，以控制地下水流失；※使切削下来的碴土顺利进入土仓，并利于螺旋输送机顺利排土；※可有效防止碴土粘结刀盘而产生泥饼；※可防止或减轻螺旋输送机排土时的喷涌现象；※可有效降低刀盘扭矩，降低对刀具和螺旋输送机的磨损。5.1碴土改良的方法碴土改良就是通过盾构机配置的专用装置向刀盘面、土仓、或螺旋输送机内注入添加剂，利用刀盘的旋转搅拌、土仓搅拌装置搅拌或螺旋输送机旋转搅拌使添加剂与碴土混合，其主要目的就是要使盾构切削下来的碴土具有好的流塑性、合适的稠度、较低的透水性和较小的摩阻力，以满足在不同地质条件下采用不同掘进模式掘进时都可达到理想的工作状况。添加剂主要有泡沫和膨润土，其配比和注入量根据地质条件及施工情况确定。5.2碴土改良主要技术措施为确保本标段盾构施工的顺利进行，根据本标段的地质条件和其它盾构施工经验，拟采取如下主要技术措施：①在全、强、中风化泥质砂岩的掘进中，主要是要稳定开挖面，防止刀盘产生泥饼，并降低刀盘扭矩。拟采取分别向刀盘面和土仓内注入泡沫的方法进行碴土改良，必要时可向螺旋输送机内注入泡沫。同时，采用滚刀与齿刀混合破岩削土或全齿刀削土、增大刀盘开口率等方法来防止泥饼形成。泡沫的注入量为每立方米碴土300～600L。②在硬岩地段的掘进主要是要降低对刀具、刀盘、螺旋输送机的磨损，防止涌水，拟采取向刀盘前和土舱内及螺旋输送机内注入膨润土泥浆的方法来改良碴土。泥浆的注入量一般为每立方米碴土注入20%～30%。③在富水地层采用土压平衡模式掘进时，主要是要防止涌水、防止喷涌、降低刀盘扭矩，拟向刀盘面、土仓内和螺旋输送机内注入膨润土，并增加对螺旋输送机内注入的膨润土，以利于螺旋输送机形成土塞效应，防止喷涌。膨润土添加量应据具体情况确定。6管片拼装本标段隧道管片设计为错缝拼装，拼装形式为左18°及右18°的ABA拼装形式。在施工中严格按照设计和施工规范施工，确保管片安装质量。管片安装工艺流程见图6-1《管片安装工艺流程框图》。表6-1卸压操作流程表状态图示说明初始状态P1>P0对开挖室和工作室加压。主室压力补偿P1>P2>P0在通常情况下，卸压仅通过主室完成；与此同时，通道室总是保持卸压状态。紧急情况下，可随时对一个紧急救护人员加压。卸压结束P1>P0管片止水条、衬垫粘贴管片止水条、衬垫粘贴管片选型、下井和运输盾构掘进管片选型、下井和运输盾构掘进nono进尺1.5m进尺1.5m管片吊机卸车、倒运yes管片吊机卸车、倒运yesyesyes管片安装区清理管片安装区清理缩回安装位置油缸缩回安装位置油缸管片安装及连接管片安装及连接管片就位千斤顶顶紧管片管片就位千斤顶顶紧管片管片成环整圆管片成环整圆复紧螺栓复紧螺栓管片环脱离盾尾管片环脱离盾尾紧固螺栓紧固螺栓图6-1管片安装工艺流程框图7.6.1管片拼装工艺（1）管片选型以满足隧道线型为前提，重点考虑管片安装后盾尾间隙要满足下一掘进循环限值，确保有足够的盾尾间隙，以防盾尾直接接触管片。一般来说，管片选型与安装位置是根据推进指令先决定，目标是使管片环安装后推进油缸行程差较小。（2）管片安装必须从隧道底部开始，然后依次安装相邻块，最后安装封顶块。（3）封顶块安装前，应对止水条进行润滑处理，安装时先径向插入2/3，调整位置后缓慢纵向顶推到位。（4）管片块安装到位后，及时伸出相应位置的推进千斤顶紧管片，其顶推力应大于稳定管片所需力，然后方可移开管片安装机。（5）每环管片安装完后及时整圆并复紧螺栓，在管片环脱离盾尾后要对管片连接螺栓再次进行紧固。（6）管片安装时非管片安装人员不得进入管片安装区。7.6.2技术措施（1）严格进场管片的检查，破损、裂缝的管片不用。下井吊装管片和运送管片时应注意保护管片和止水条，以免损坏。（2）止水条及软木衬垫粘贴前，应将管片进行彻底清洁，以确保其粘贴稳定牢固。施工现场管片堆放区应有防雨淋设施。粘贴止水条时应对其涂缓膨剂。（3）管片安装前应对管片安装区进行清理，清除如污泥、污水，保证安装区及管片相接面的清洁。（4）严禁非管片安装位置的推进千斤顶与管片安装位置的推进千斤顶同时收缩。（5）管片安装时必须运用管片安装的微调装置将待装的管片与已安装管片块的内弧面纵面调整到平顺相接以减小错台。调整时动作要平稳，避免管片碰撞破损。（6）同步注浆压力必须得到有效控制，注浆压力不得超过限值。（7）管片安装质量以满足设计要求的隧道轴线偏差和有关规范要求的椭圆度及环、纵缝错台标准进行控制。（8）本标段最小曲线半径为600m，在施工中根据设计和现场实际情况作好管片的选型，保证实际线形尽量拟合设计线形。7盾构机到达7.1盾构机到达施工流程盾构到达施工流程如图7-1所示。图7-1盾构到达施工流程框图7.2到达前准备措施（1）安装盾构接收托架根据隧洞设计的轴线，定出盾构到达前的姿态空间位置，然后反推出托架的空间位置，按设计将托架安装就位，标高和方位调准后，再把托架与底板面的预埋钢板焊牢，以固定盾构机的接收托架。（2）其它准备措施①对洞门中心坐标进行测量确认；②安装洞门环板及密封装置；③到达端头洞门凿除；④洞门封堵材料等各项工作的准备。7.3盾构到达掘进（1）盾构掘进到达距吊出井20环时，降低掘进的速度，缓慢掘进，让前方土体的应力缓慢释放，减少前方土体对站井侧壁结构的作用力。（2）盾构掘进到达距吊出井20环时，根据到达前50m联系测量成果，进行导线复测、盾构机人工复测及到达洞门中心复测。（3）根据上述复测成果，调整盾构机姿态，满足盾构到达需要。（4）在盾构机碰壁后，开始进行洞门破除。洞门破除采用人工凿除。洞门破除完成清走泥浆后，盾构应尽快连续推进并拼装管片，尽量缩短盾构机出洞的时间。（5）盾构机刀盘出洞后，其前端反力为零，盾构机的摩擦力不足以抵挡安装管片时所需的千斤顶的推力，故采取在接受托架上每隔1.6m焊接一个牛腿，以在盾构机头提供推进反力的措施来拧紧管片纵向螺栓，防止管片纵向连接不紧而漏水。7.4到达掘进施工要点（1）到达前200m、50m要进行导线和高程测量多层复测，并报监理审核，同时应对到达洞门进行测量，以精确确定其位置。（2）以50m为起点，结合洞门位置，参照设计线路，制定严格的掘进计划，落实到每一环。（3）到达前30m要采取辅助措施加强管片环间连接，以防盾构掘进推力的减少引起环间松动而影响密封防水效果。（4）到达前6环的掘进参数要有一个特殊的计划，以确保到达端墙的稳定和防止地层坍塌。（5）到达前6环的注浆材料配合比要进行调整，必要时可通过盾构壳体设置的孔向盾壳外注入特殊的止水材料，以防涌水、涌泥而引起地层坍塌。8盾构机拆卸盾构吊拆后马上转移至另一工地或维修存放场地，拆卸主要设备有：250t履带式吊机一台，90t汽车吊一台，50t液压千斤顶两台，以及相应的吊具。盾构吊拆程序见图7-20《盾构吊拆程序框图》。8.1拆卸顺序盾构机拆卸顺序见图8-1《盾构拆卸顺序示意图》。图8-1盾构吊拆程序框图8.2技术措施（1）盾构拆卸前必须制定详细的拆卸方案与计划，同时组织有经验的经过技术培训的人员组成拆卸班组。（2）履带吊机工作区铺设钢板，防止地层不均匀沉陷。（3）对车站端头墙进行严密的观测，掌握其变形与受力状态。（4）大件吊装时必须有90吨以上的吊车辅助翻转。（5）拆卸前必须对所有的管线接口进行标识(机、液、电)。（6）所有管线接头必须做好相应的密封和保护，特别是液压系统管路、传感器接口等。（7）盾构机主机吊耳的布置必须使吊装时的受力平衡，吊耳的焊接必须由专业技术工人操作，同时必须有专业技术人员进行检查监督。图8-2盾构拆卸顺序示意图8.3安全措施（1）盾构机的运输、吊卸由具有资历的专业大件吊装运输公司负责。（2）项目部指定生产副经理负责组织、协调盾构机拆卸工作，并组建专业班组。（3）每班作业前按起重作业安全操作规程及盾构机制造商的拆卸技术要求进行班前交底，完全按有关规定执行。9压力状态下人仓带压作业9.1综述人员舱是在土舱保压期间，人员进出土舱进行维修和检查的转换通道，出入土舱的工具和材料也由此通过。其主要目的也是为了在人员和材料进入土舱时能够保持土舱中的土压。人员舱包括主舱和材料舱，它们由压力门隔开。主舱和中间舱之间有法兰连接，而中间舱直接焊接在压力隔板上。通过隔板上的门就可以进入土舱。材料舱和主舱横向连接，这样从材料舱出来必须要经过主舱。材料舱的作用是在压缩空气工作时和出现紧急情况时的出入。根据舱的大小，主舱可以进3人，材料舱可以进2人。主舱和材料舱都是分开操作的，内部都配有以下设备：◆通讯系统◆排气阀和通风阀◆时钟◆气压表◆温度计◆供暖设备排气阀和通风阀只在意外情况发生后人员被堵在里面时使用；正常情况下，进出人员舱都有舱门负责人来操作；舱门负责人操作的设备：◆两舱的排气阀和通气阀◆通讯系统◆带式录入系统---记录两舱和土舱的压力变化情况◆气压表---控制调节人员舱和开挖舱的压力◆人员舱通风用的流量表人员舱压缩空气的供应是由安装在拖车上的空气压缩机站供应，管路配有相应的滤清器和安全阀。进入人员舱的工作人员必须经过身体检查，并取得劳动部门的相关资质。当使用人员舱时，一定要为两个带式记录器上足发条并装上足够的打印纸和检查记录器工作正常。进入人员舱和在压缩空气下工作时必须保证时刻有专业人员控制，且进入人员舱各舱的时间一定要坚持达到规定的时间。当需要更换刀具、检查工作面状况及排除意外故障时，人员及材料需要进入土舱内工作。在敞开模式下，人员进出土舱无需特殊操作。但在半敞开式或土压平衡模式下，人员与材料进入土舱具有一定的危险性，需严格按照人员舱的安全操作规程和有关说明进行操作。9.2进出土舱的程序人员及材料进入土仓的程序如图9-1～图9-3。9.3人员舱带压作业操作顺序图9-1人员进入土仓图9-1人员进入土仓图9-2人员、材料经过准备仓进入土仓图9-3人员离开土仓（1）调节保压系统1）检查和清洁盾构前体压力挡板后的压缩空气调节站，确认此系统工作正常后关闭所有的阀门，防止渣土进入管路中。2）为了检查刀盘或更换刀具的方便，须把土仓的碴土经螺旋输送机按要求排出一定的数量，停止刀盘和螺旋输送机并关闭螺旋输送机的舱门，此时舱内的土压将会降低。3）打开保压系统的所有阀门，调节压缩空气站，使得土仓的气压保持或略高于原来的土压。4）继续压入空气，直到土仓顶部的土压传感器显示气压值为压缩空气站所调节值。（2）人员