纸箱采购纸箱生产方案

第一节瓦楞纸箱设计方案 2一、尺寸设计 3二、强度设计 7三、箱型结构 8四、设计细节 15五、制图规范 17第二节瓦楞纸箱生产流程 18第三节瓦楞纸板生产工艺 19一、瓦楞纸板的构成 19二、瓦楞纸板的制造 21第四节瓦楞纸箱分纸工艺 23一、分纸机生产操作规程 23二、分纸机安全操作规程 26三、分纸机保养维修规程 28四、辅助工的生产工作说明 28第五节瓦楞纸箱印刷工艺 29一、排版作业 29二、印刷方法 31三、印刷注意事项 39第六节瓦楞纸箱钉箱工艺 42一、质量标准 42二、工艺流程 42三、质量控制措施 44四、常见问题分析 46第七节瓦楞纸箱粘箱工艺 47一、粘箱工艺 47二、粘箱质量控制 51第八节纸箱防潮处理技术 52一、上光工艺 52二、过蜡工艺 52三、喷淋工艺 53第九节项目质量保障体系 53一、质量管理体系 53二、质量检查体系 54三、质量保证体系 54第十节项目质量保障措施 55一、加工工艺质量保障 55二、生产质量保证措施 60三、生产质量问题处理 63四、检验质量保障措施 67第一节瓦楞纸箱设计方案随着各行业对瓦楞纸箱用量的增多，用户对其功能也提出了更高的要求。在纸箱的结构设计方面，特别是在集装箱装箱运输、货架储存方面，合理的尺寸、造型和配材不仅能节约成本，提供最优的包装解决方案，而且能保证产品在长期的货运过程中得到最有效地保护。在这样的情况下，瓦楞纸箱的结构及尺寸设计也显得日益重要。一、尺寸设计在确定瓦楞纸箱的结构尺寸前，首先要考虑内装商品的最大外径、性质和商品本身缩胀的公差系数，以及内装商品是整体还是组合套装。同时，还要考虑为保护内装商品所加设的各种附件等。这就要求在设计安排和结构布局上要考虑多种因素对瓦楞纸箱结构尺寸的影响。（一）尺寸规定纸箱的规格一般用纸箱的内径尺寸长、宽、高表示，并按下列顺序和代号给出尺寸，单位mm。1.长度（L）：箱内底面积长边尺寸。2.宽度（B）：箱内底面积短边尺寸。3.高度（H）：箱内顶面到底面尺寸。瓦楞纸箱的尺寸设计内容包括内径尺寸、制造尺寸和外径尺寸的设计。内径尺寸为瓦楞纸箱成箱后内部空间尺寸；外径尺寸为瓦楞纸箱成箱后外部轮廓尺寸，可用实际制造的尺寸加所使用的瓦楞纸板的厚度表示；制造尺寸为瓦楞纸箱在制造过程中使用的尺寸，可用内径尺寸加所使用的瓦楞纸板的厚度为制造尺寸。（二）尺寸的设计计算1.内外径及制造尺寸的计算：内径尺寸的确定因素主要有内装物最大外径尺寸、按内装物形式确定的公差系数、内装物排列方式、内装物隔衬与缓冲件的相关尺寸。（1）内径尺寸的计算可由下式得到：Xi＝Xmaxnx＋d（nx-1）＋k'＋T。式中，Xi为纸箱内径尺寸；Xmax为单个内装物最大外径尺寸；d为内装物在纸箱内某一方向的排列数目；k'为纸箱内径尺寸补偿量；T是隔衬或缓冲件总厚度。长度单位均为mm。需要满足Xi＞内装商品的外径尺寸。修正系数及公差系数可查表得到。（2）制造尺寸的计算为：X＝Xi＋t＋k。式中，为瓦楞纸板制造尺寸，为纸板厚度，为修正系数。值的大小与纸箱的具体尺寸有关。在实际使用过程中，由于内摇盖的回弹作用，使其有向外翘起的趋势。为减少由于这种原因而造成的净空高度增加，高度方向上的值应为2t＜k＜3t。（3）外径尺寸计算为：X0＝X＋K，式中，X0为外径尺寸，K为修正系数。2.纸箱摇盖尺寸的计算：瓦楞纸箱外摇盖的制造尺寸也是需要注意的一个关键部位。在瓦楞纸箱外摇盖对接封合的箱型中，如0201、0204、0207等，摇盖宽度制造尺寸理论值应为箱宽制造尺寸的二分之一。但是，由于内摇盖的回弹作用，箱盖合上后并不是水平的，而是略倾斜，外摇盖必然在对接处产生一定的间隙。因此，外摇盖的宽度并不是宽度的一半，而是稍长，所以在实际的生产中要加上一个放大系数。放大系数可以通过三角函数计算得出。不过，由于纸箱自身的可塑性，也为了便于计算，多数企业都根据纸板的厚度计算出一个固定的放大系数，纸箱摇盖的放大系数如下：纸板厚度3mm以下3mm-5mm5mm-8mm8mm-12mm放大系数无加大1mm加大3mm加大4mm注意，这样的放大系数只是适合于一般的瓦楞纸箱，如果遇到对摇盖要求很高的纸箱，可以通过函数求出纸箱摇盖的放大系数。另外，上表列出的放大系数不适合于宽度低于20cm的纸箱。3.接头尺寸的设计：瓦楞纸箱通过粘合、钉合接头来成型，接头尺的尺寸一般根据瓦楞层数及工厂的工艺水平而定。为保持主箱面（LH面）的印刷面不被破坏，接头一般应与LH面连接。单瓦楞接头尺寸一般为35mm-40mm，双瓦楞45mm-50mm，三瓦楞为50mm。4.纸箱落料规格的计算：（1）纸板的长度＝2L＋2B＋纸箱的结舌。（2）纸板的宽度＝H＋2倍的纸箱摇盖。根据公式，我们计算出纸箱的落料规格。这里计算出了纸箱的净料规格，在生产时还会修边。为了尽量节省材料，一般修边尺寸不会大于1cm。靠近结舌的边不需要修边。异型箱落料尺寸根据同样的原理即可算出，只是不同的箱型计算的公式不一样而已。（三）尺寸的修正问题1.一般瓦楞纸板需通过模压工艺使之能得到良好的弯折。模压使瓦楞纸板的结构破坏，会导致里纸收缩、面纸延伸，这种弯折变化使瓦楞纸板的延伸尺寸成了瓦楞纸箱设计的基本尺寸。所以，瓦楞纸箱的内径尺寸要比瓦楞纸箱展开时的线与压线间的距离要略短一些。这样就要把缩小的那部分尺寸加进去，这个加进去的尺寸与使用的瓦楞纸板的厚度密切相关。瓦楞纸箱在实际生产中还要根据具体使用的设备选择适当的修正系数和附加尺寸。2.制作瓦楞纸箱一般都是根据内径尺寸来设计的。因为内径尺寸比较容易确定，它以实物测量或者以组合套装、合理的排列方式的外径尺寸来实现并确定。但在实际操作中，无论是运费的计算，还是箱面标志中的体积，都要以外径尺寸为准。因此在瓦楞纸箱设计中，不仅要根据内径尺寸来确定制造尺寸，还要根据制造尺寸计算出外径尺寸。当然，也可根据托盘或集装箱的内径尺寸来确定纸箱的外径尺寸，使纸箱的长、宽、高与运输工具相适应，实现机械化运输，提高运输效率。由于瓦楞纸箱的堆码方式不同，故应使堆码物体的垂直投影面积与托盘尺寸相适合。若能让纸箱从内向外逐级计算的箱体尺寸与由外向内逐级计算的箱体尺寸基本吻合，则可得到最优化的瓦楞纸箱尺寸。当然，最佳设计方案还是应由外向内逐级进行。3.实际生产中，客户提供给的往往只有内装产品的尺寸或样式，这就需要计算出纸箱的外径尺寸和制造尺寸。特别是采用集装箱运输的产品，对纸箱外径的计算尤为重要。在对瓦楞纸箱进行测量时，虽然都可以直接用工具测量出其具体的尺寸，然而在测量的过程中，由于压痕线的影响，会导致测量的结果不够精确。特别是对使用过的废旧纸箱尺寸的测量，应严格测算，以保证尺寸设计的准确性，保证后期托盘或集装箱装柜顺利进行，并能很好地保护商品。一个好的纸箱设计方案可以在运输上节约大量的成本。二、强度设计1.瓦楞纸板强度要求：（1）边压强度：顺着瓦楞方向，单位长度瓦楞纸板压馈前所能承受的最大受力，单位：N/m。①边压强度＝表面原纸综合环压强度＋综合瓦楞纸环压强度*收缩率。②一般边压计算依原纸最低环压强度计算（安全可靠），实际测试值会适当大于理论计算值。（2）耐破强度：单位面积瓦楞纸板破裂前所能承受均匀增加的最大外力。单位：Kg/cm2。①纸板破裂强度＝面纸破裂强度＋中格纸破裂强度＋底纸破裂强度。②因制造过程会有一定强度损失，实际测试的破裂强度会小于计算值1Kg/cm2左右。2.瓦楞纸箱强度要求：（1）边压、耐破、戳穿同纸板。纸箱边压强度会比纸板边压强度要低（因制造过程的瓦楞损失）。（2）纸箱抗压强度：（普通箱型，对应国际箱型代号：0201），抗压强度＝边压强度（N/cm）*凯里卡特常数F。①F值取决于纸箱的周边长，2*（长＋宽）cm.以及瓦楞楞型。两项目确定后，F值可以查表。②实际上的抗压强度测试值与纸箱长、宽、高的比例有关系。同样周边长、同样材质楞型的纸箱：高度越高、抗压越小；长*宽的底面积越大，抗压越大。（3）机包箱抗压强度＝对应普通箱型的抗压强度*0.6*1.62*摇盖宽/纸箱宽。（4）纸箱、纸板的粘合强度（瓦楞成型的剥离强度而不是接舌处粘箱的粘合强度），分离单位长度纸板面纸与瓦楞纸所需的力。（5）堆码强度与抗压强度：①纸箱所需抗压强度＝[纸箱毛重*（堆码层数－1）]*安全系数K。②前部分为纸箱的静态堆码强度。K值取决于印刷版面的多少、开孔程度、内包装物性质、贵重程度、仓储运输时间、条件等，K值一般取2-5。三、箱型结构（一）基型纸箱一般用四位数字表示，前两位表示箱型种类，后两位表示同一箱型种类中不同的纸箱式样。1.02——开槽型纸箱：（1）0201型：（2）0204型：（3）0212型：2.03——套合型纸箱：（1）0311型：（2）0320型：3.04——折叠型纸箱：（1）0421型：（2）0442型：4.05——滑盖型纸箱（1）0503、0507型：（2）0510型：5.06——固定型纸箱：（1）0601型：（2）0620型：（3）0616型：6.07——自动型纸箱：（1）0712型：（2）0747型：（3）0761型：7.09——内衬件：（二）组合型纸箱组合型是基本型的组合，即由两种以上基本箱型所组成，用多组四位数字或代号来表示。四、设计细节1.瓦楞纸箱通常会有3个表征尺寸：外尺寸、制造尺寸以及内尺寸，在进行瓦楞纸箱尺寸设计时，印前帮提示以下两点值得注意。首先，在瓦楞纸板折叠90度后，压线所处的位置对于尺寸向内与向外的偏移量是不同的，不是正好为半个瓦楞纸板厚度。其次，因为瓦楞纸板内外偏移存在尺寸差异，所以导致标准箱（RSC）在内、外、制造尺寸转化时的伸缩放量有所不同。这些尺寸会随着瓦楞纸板的材质、瓦楞纸箱是单拼箱还是双拼箱、生产工艺的不同而产生差异。2.内容产品放置对内尺寸设计的影响：（1）内容产品的放置对瓦楞纸箱设计的影响很大，尤其是针对一些尺寸较小的内容产品，在设计瓦楞纸箱内尺寸时，既要考其摆放方式对内尺寸的影响，还要考虑其摆放数量对内尺寸的影响。（2）内容产品摆放不利，会造成瓦楞纸箱尺寸细长、瘦高或过于正方等情况。而且内尺寸的长宽高比有一定的比值范围，设计出来的瓦楞纸箱只有在一定的比值范围内，其强度才会高。（3）内容产品过多，瓦楞纸箱的尺寸会过大，内载重量就会过重，不利于搬运；而内容产品过少，瓦楞纸箱尺寸会较小，在整个装配和物流过程中，人工操作效率就会降低。3.流通环境对外尺寸设计的影响：（1）流通环境对外尺寸设计的影响主要集中在物流器具及其流转方式上。现在整个行业对物流的推动都集中在了标准化上，这就对物流器具提出了规定的尺寸要求，比如我国现在主推的物流转运托盘的尺寸为1200mm×1000mm。也就是说，在瓦楞纸箱尺寸设计过程中需要尽可能地满足物流器具的尺寸需求，提升瓦楞纸箱在物流过程中的装载率。（2）与此同时，还需要考虑一些物流器具的承载要求，比如集装箱有核定的载重要求，对于一些重货，即便集装箱内很空（装载率低），也不能超出荷载要求。从大道理上来看，瓦楞纸箱的尺寸设计简单、不难，但其实那些不容易让大家发现的小细节，才是我们需要关注的重点所在。而也只有妥善处理好这些小细节，这样设计出来的瓦楞纸箱才符合要求。五、制图规范1.展开图样：（1）绘制展开图样时，纸板应呈展开放平状态，按比例画出，示意如下：（2）绘制展开图样的图线应按照规定绘制。（3）如有特殊要求标准瓦楞楞形方向是，可标准在展开图样或立体图样中的局部位置上。2.立体图样：（1）绘制立体图样时，应以纸箱、纸盒展示构造特征的立体投影（2）绘制立体图样时一般采用正等测。其轴（X、Y、Z）的位置与轴向的简化变形系数（p、q、r）按p=q=r=1，如下图所示：（3）立体图样中的不可见轮廓线一般可省略不画，必要时可以画出所需部分。（4）绘制立体图样时，瓦楞纸板厚度可省略不画，默认标注尺寸为内尺寸。第二节瓦楞纸箱生产流程第三节瓦楞纸板生产工艺一、瓦楞纸板的构成瓦楞纸板是由面纸、里纸、芯纸和加工成波形瓦楞的瓦楞纸通过粘合而成。根据商品包装的需求，瓦楞纸板可以加工成单面瓦楞纸板、三层瓦楞纸板、五层、七层、十一层等瓦楞纸板。单面瓦楞纸板一般用作商品包装的贴衬保护层或制作轻便的卡格、垫板以保护商品在贮存的运输过程中的震动或冲撞，三层和五层瓦楞纸板在制作瓦楞纸箱中是常用的。许多商品的包装通过三层或五层瓦楞纸板进行包装，在瓦楞纸箱或瓦楞纸盒的表面印制靓丽多彩的图形和画面，不但保护了内在的商品，而且宣传和美化了内在的商品。目前，许多三层或五层瓦楞纸板制作的瓦楞纸箱或瓦楞纸盒已堂而皇之地直接上了销售柜台，成了销售包装。七层或十一层瓦楞纸板主要为机电、烤烟、家具、摩托车、大型家电等制作包装箱。在特定的商品中，可以用这种瓦楞纸板组合制成内、外套箱，便于制作和商品的盛装、仓储和运输。近年来，根据环保的需要和国家相关政策的要求，这类瓦楞纸板制作的商品包装，有逐渐取代木箱包装的趋势。（一）瓦楞纸板的楞形

不同波纹形状的瓦楞，粘结成的瓦楞纸板的功能也有所不同。即使使用同样质量的面纸和里纸，由于楞形的差异，构成的瓦楞纸板的性能也有一定区别。目前国际上通用的瓦楞楞形分为四种，它们分别是Ａ型楞、Ｃ型楞、Ｂ型楞和Ｅ型楞。它们的技术指标和要求见表一。Ａ型楞制成的瓦楞纸板具有较好的缓冲性，富有一定的弹性，Ｃ型楞较Ａ型楞次之。但挺度和抗冲击性优于Ａ型楞；Ｂ型楞排列密度大，制成的瓦楞纸板表面平整，承压力高，适于印刷；Ｅ型楞由于薄而密，更呈现了它的刚强度。楞型楞高（mm）楞数（个/300mm）A4.5-534±2C3.5-438±2B2.5-350±2E1.1-296±4（二）瓦楞的波形形状构成瓦楞纸板的波形瓦楞纸的楞形形状分为V形、U形和UV形。1.V形瓦楞波形的特征是：平面抗压力值高，使用中节省粘合剂用量，节约瓦楞原纸。但这种波形的瓦楞做成的瓦楞纸板缓冲性差，瓦楞在受压或受冲击变形后不容易恢复。2.U形瓦楞波形的特征是：着胶面积大，粘结牢固，富有一定弹性。当受到外力冲击时，不像V形楞那样脆弱，但平面扩压力强度不如V形楞。根据V形楞和U形楞的性能特点，目前已普遍使用综合二者优点制作的UV形瓦楞辊。加工出来的波形瓦楞，既保持了V形楞的高抗压力能力，又具备U形楞的粘合强度高，富有一定弹性的特点。目前，国内的瓦楞纸板生产线的瓦楞辊均采用这种UV形状的波形瓦楞辊。二、瓦楞纸板的制造本项目拟投入的瓦楞纸板和瓦楞纸箱的设备大体上有三类。一种是传统的单机。就是一台使瓦楞原纸形成波形的瓦楞纸机把面纸、里纸、芯纸和形成波形的瓦楞纸用胶水机粘合来完成瓦楞纸板的制造过程和单机配套的制造瓦楞纸箱和瓦楞纸盒的设备还要完成配料、裁切、印刷、拼接、分切、开槽切角和成型等工艺。整条单机流水线设备多，工艺环节多，产品质量不好控制，消耗高。另一种是单面瓦楞纸机，先制作出单面瓦楞纸板，然后再经过胶水机进行加工，制造成不同结构的瓦楞纸板。单面瓦楞纸机是由卷筒托架，单面瓦楞机和旋转托架式切纸机组合而成的半自动生产线。它具有效率高、产品质量好，适应性强等特点。再一种就是使用瓦楞纸板自动连续生产线来完成。各种设备将整个瓦楞纸板生产过程有机地结合起来，使其连续化生产。较多台单机组合生产的传统方法不仅生产效率高、劳动强度低，而且操作集中控制，简便、安全、噪音小；最主要的是生产出的瓦楞纸板质量高。楞型、波形形状规范合理、标准化。用这种设备生产出的纸板制作的包装容器外形整洁、美观、平整度好。外观和物理性能均优于单机或组合单机联动线生产出的产品。三种加工设备具体的构造工艺及技术说明如下：1.裁切设备：单机多部分散作业，为了使卷筒纸或平板纸适合后加工的大小规格，就要进行裁切。为了节省原材料，最大限度地提高纸张利用率，还要计划用料，实行符合标准规定的拼接。对卷筒纸进行裁切的为单刀旋转切纸机。该设备由上纸架和引纸、送纸、纵切、横切、接料等组成。在裁切中还可以切边和计数。裁切规格可按加工要求进行调整。对平板纸进行裁切的为切纸机。该设备由切纸系统、压力系统、规格高速系统等部分组成。目前先进的切纸机已采取数控装置，液压操纵，光导元件，保证了裁切精度，提高了工效，操作安全可靠。加工规格靠专用推纸板的前后移动来限定。2.瓦楞机：瓦楞机是将裁切或拼接好的瓦楞原纸压制成波形瓦楞纸。该设备主要由上、下瓦楞辊，加热装置，调节系统，防卷纸导爪等部分组成。为了使瓦楞良好成型并固定不变，瓦楞辊表面必须保持200℃左右的温度。目前使用的加热装置多为石英管内装电热丝或将电热丝缠绕在长型、方型或圆形的耐热体上。也有使用硅碳棒进行加热的。使用电热丝加热的，整机耗电10KW/H而使用硅碳棒加热的，整机耗电20KW/H。后者较前者升温快，表面热度持久，使用寿命长，但耗电多。瓦楞机使用的瓦楞辊的楞型为A、C、B型。E型瓦楞机是专用制作瓦楞盒的轧楞设备，体积小，瓦楞辊直径一秀在150mm左右。为了节约能源，设备制造厂家在瓦楞机的表面，设置了保温层，覆盖在瓦楞辊上，既保持了热效率，同时又保证了安全。3.胶水机：胶水机主要由一对涂胶辊和两个刮胶辊以及贮胶槽、压力调节系统等部分组成。它的作用就是向波形瓦楞纸两面均匀、适量地涂上一层胶膜。然后由操作人员将涂有胶水的波形瓦纸对齐放置在里、面纸中间，制成瓦楞纸板。制成的瓦楞纸板经过短时间（1—4小时）的压合与自然干燥，即可投入下道工序进行加工。设备精度高一些的胶水机其涂胶辊和刮胶辊表面镀铬，抗酸碱腐蚀，耐磨损。贮胶槽可以自动升降，便于置换使用不同粘合剂后的清洗。第四节瓦楞纸箱分纸工艺一、分纸机生产操作规程1.机手的准备：（1）每天开机前，从工具箱内拿出油壶和擦布，对设备进行全面的加油，对进纸轴、刀座轴压纸的轴、压线轮的轴进行清洁，保证在调机时每个轮子在移动时更顺滑。（2）保养时，如发现机器有异常情况，立即知会相关人员进行修理，填写“保修单”并持上“待修理”或“正修理”警示牌，填写好“分纸机日常保养”记录。（3）检查机台上面，不得有扳手、卷尺、擦布、零部件等物品，设备周围不得有影响机器正常运转的障碍物。（4）检查线路是否完好，电源开关是否正常。（5）接通电源，合上控制器的电源开关，使机器空转，待机器空转30秒，关掉控制器开关，并关掉电源开关。若机器未能正常运转，应及时通知机修人员，待处理好后方可运行。（6）将油壶和擦布整齐地放回工具箱内，再拿出所需要用的工具。（7）从班长处领取所要生产的工单，依工单要求从平板库或印刷堆放处拉运所要生产的半成品。拉纸板时应注意正确地使用液压车，若纸板堆放太高或纸板太滑，可叫辅助工在一旁扶着，将半成品整齐地摆放在分纸机挡板的旁边，并在机器平台下放一只垃圾周转箱，便于存放平板上的打包绳及分纸时留下的垃圾。2.调机：（1）关闭机器电源。首先，调整机台桌面右边挡板，将挡板孔移到固定螺丝的正中央位置，以便生产时灵活调整平板修边。（2）其次，以工单尺寸要求，调节配置的分纸刀与压线轮。先将定位螺丝拧松，使其分纸刀与压线轮在轴上的位置，正好是适合工单尺寸和配料所需要的尺寸，然后拧紧定位螺钉。（3）根据工单上所要求的尺寸，调整压线轮和分纸刀的位置，调整压线轮时应看清备注栏里的要求，是要求用对角压线还是用凹凸压线，保证压线的准确。（4）拧紧螺钉时，注意上刀与下刀的螺钉，固定的程度均匀，切不可一只螺钉过紧，一只螺钉过松，生产过程中，刀片受力不均匀会将刀碰坏。（5）调整压线轴、分纸刀上下的距离，以适应平板的厚度，保证压线要适中，不能爆线，分纸刀口必须光洁，不可有毛边。（6）最后调整带纸轮的位置和上下的距离，带纸轮不可将平板压得太扁，平板上不可有明显的压痕。（7）机器调整好后，将工具、工单放在工具摆放台上。3.试机：（1）启动电源，打开控制器开关空转30秒。若无异常，则试机开始，双手以挡板为准，平行推出一张纸板。（2）关闭电源开关。（3）检查压线尺寸和分纸尺寸是否与工单一致，深浅合适，易折叠不破裂，不可断线，无多余压痕线，刀口光洁，无明显毛刺，并做好相应记录，如领料、日报表、分纸机质量检验记录等相关记录，将产品的具体要求，注意事项明确地传达给辅助工，以便使其更了解产品的质量要求。（4）对于某些特殊产品的工单，如：分纸尺寸偏小的时候，应不畏麻烦，多做一道或两道工序。例如某衬板尺寸为300*300mm，要求使用大平板2000mm*1900mm生产时，我们则可以先分尺寸为2000mm*600mm，先将门幅截3，再分成300mm*600mm，切长截6，最后将600mm分成3截，这样既能保证操作时的合理性，同时也能保证分出的衬板不会斜，清楚该注意的地方。4.运行：（1）在运行的前半小时，对产品不断的抽检。（2）抽检的过程中，如发现了问题，应及时找出，从而解决问题，便于在下次生产时解决。（3）在正常运行时，每次利用拾料的时间对产品进一步的抽检。5.停机：（1）调整挡板位置时务必停机，检查分纸压线后的纸板时务必停机。（2）调整压线轮，搬动纸板时务必停机。（3）清扫卫生，整理修边料时务必停机。（4）调整分纸刀、压线轮轴的上下距离时务必停机。（5）单个产品结束后，关闭电源，对现场进行整理、清扫。6.相关记录的填写：（1）在《分纸工序质量检验记录表》上填好机台号、生产日期、工单号、客户名称、生产数量及起止时间、废品的分类记录。（2）在《工作流程单》上填好生产日期、生产数量、生产人姓名。（3）下班前，填好《分纸机设备保养交接班记录表》，如果设备有异常情况，应填写《设备保修单》，放在指定位置以便机修及时修理。二、分纸机安全操作规程1.操作人员与接纸人员务必穿戴好劳防用品，如工作鞋、工作服、袖口扭好，以防被机器卷入。开机时，操作工切不可聊天和东张西望，影响注意力造成意外事故。2.拉纸板时，注意纸板太高或太滑翻倒压伤人，防液压车压到人。3.在调机或更换刀片时，注意刀片划伤手。4.设备上下不可存放任何无关的物品，如锯条、压线轮、分纸刀等。5.分纸尺寸：1400mm≤分纸尺寸≤300mm时，切记注意清醒的头脑与手动的姿势或采用其他方法予以解决，不可盲目行事。6.在停机后，分纸刀与压线轮完全处于静止状态，方可进行尺寸调整。7.旁人在电源开关旁时，正处于调机状态时，务必请提醒旁人与开关距离远一点。否则旁人不知道身体上的某部位物品碰到开关了，造成设备运转。8.分大纸板时，务必提醒接纸人员站立的位置恰当，以免飞出来的纸板伤人。9.分纸人员与接纸人员注意分出来的纸板不可超过压线轮的最高水平面，以防伤人。10.分纸时，平板上切不可有任何障碍物随纸板进入带纸轮或分纸刀。11.维修保养时，请切断电源开关。12.更换的分纸刀、压线轮应放在固定安全的位置，刀片对刀片，摆放整齐，做好记录，切不可乱七八糟，刀片伤到人。三、分纸机保养维修规程1.每天开机前对设备进行检查、清洁、加油，保证正常工作。2.每生产完一张工单，对现场进行清洁，设备处的修边料进行清扫。3.维修保养时，务必挂好警示牌“正维修”或“待维修”字样。4.每周对分纸的固定螺丝进行检查，以防松动。5.每周对分纸轮、压线轮内的垃圾进行彻底清扫、以便移动。对所有上下轴进行保养，清洁带纸轮内的垃圾，通过润滑剂进行清除。6.对于分纸刀、压线轮固定在轴上的螺丝进行检查，容易打滑的螺钉进行更换。四、辅助工的生产工作说明1.辅助工的准备工作：（1）对分纸机后的物品进行整理，摆放整齐。（2）将工作场地地面用水壶少量喷洒一遍，防止在清洁时灰尘扬起。（3）将工作场地地面清扫一遍，保持地面整洁，垃圾放入垃圾周转箱内，从垫板堆放处拉来周转用的垫板。（4）向机手了解所要生产的产品，帮机手一起找来所需用的纸板。（5）戴好劳防用品，准备工作。2.挡纸及衬板打包：（1）根据所生产的纸板大小。选择站立场地，找一张废纸板挡着要分出来的纸板，挡的纸板与分出来的前端平行。（2）在分纸板时需要手工打包，辅助工应找来打包带和小型水果刀，不可用美工刀打包。（3）生产完一个产品，对现场卫生清扫一遍，保持整洁。3.成品的标识与摆放：（1）按班长提供的成品卡片进行标识。（2）将成品摆放在成品指定的区域，垫板与地面的黄线平行。（3）对机器旁地面进行清洁，将打包带和刀放在规定的位置，以方便下次使用。第五节瓦楞纸箱印刷工艺一、排版作业（一）排版流程（二）操作流程1.接收版面、唛头等相关资料：传真、设计图纸、样箱等。2.审核资料，确定内容是否清楚、颜色、字体样式、特殊要求等（有特殊版唛需要刻胶版），若排版时客户要求不明确，应及时反馈给业务协理与客户沟通，明确后再进行排版。3.接收生产通知单，结合版面、唛头等相关资料，排列出合适的版面。4.校正版面，从内容的正确性/位置的准确性来检验是否满足版唛的要求，做到版面符合客户的要求。5.将版面、唛头传真资料、生产通知单三种资料汇总，交付至印刷组进行印刷作业。（三）版面及资料管理1.印刷完毕后，应检查版面的清洁、存放与保护，并做好相应记录。（1）存放前，应监督印刷工将版面清洗干净，否则拒收。（2）非常规版面，应注意取新样或留样，以备以后印刷时对颜色/图文及其他识别。（3）常规版面按顺序排放整齐有序，以利取版方便。2.将车间使用后的挂版擦干净，整理清楚，做好标识，挂在专用挂版架上。3.将固定版面（手工刻版、机刻版、柔性版）按客户及产品性质分类，建立档案卡，分类存放在版架上，在版架上写上客户的名称并编号。另外，将客户的特殊要求、版面内容做好笔记存档。4.将擦洗干净后的字膜排版之版面，及时摘下字膜，按字膜型号、内容分类存放。5.将当天的传真、版面底稿等资料按客户分类存档，每月底进行整理，交业务协理。（四）质量标准1.设计版面时，应充分考虑版唛大小与箱体大小的比例关系，力求做到美观并利于印刷操作，一般情况下，版唛与箱体终端的距离不应少于20mm。2.排版时，应注意效率，但校对时，速度不宜过快，应集中精力，认真检查所有字模是否完好无损、有无变异、漏排、错排等。图文排列要整齐、工整，上下偏斜度不能超过3㎜。二、印刷方法本项目生产的纸箱印刷方式常规纸箱印刷方式主要有柔印、胶印和网印三种，具体说明如下：（一）柔性版印刷1.印刷原理：印版有一定的柔性，图文部分凸起，非图文部分凹下。印刷时，先由墨槽中的输墨辊（橡胶辊）将沾上的油墨输送给传墨辊（网纹金属辊），再由输墨辊将网纹传墨辊表面多余的油墨去掉，而后由传墨辊将油墨均匀、稳定地涂刷在印版滚筒表面上，当承印材料（如塑料薄膜）通过印版滚筒和压印滚筒之间时，在压力作用下印版上的图文转移到承印材料上，从而获得清晰图文。2.操作工艺：上料卷→送纸→调整纠偏→合理选配网纹辊→上版辊→调节压力→上墨→压印→套准→张力控制→干燥系统→模切→分切→收卷。（1）上料卷：上料卷之后，料卷的中心位置也就是印刷位置，因为贴版纠偏、模切、分节等都是以中心轴为基准的，被印材料应严格按照本台设备的送纸路线穿过各个导纸辊、穿纸后可开动机器让被印材料送纸平稳，调节张力，使被印材料受到一定的平稳张力控制，才能保证套印精度、调整纠偏，使材料在印机及印版中间位置，以确保纠偏动作的灵敏无误物资行情。（2）调节压力：柔性版印刷压力的调节，是产品质量的关键步骤，直接影响印品的精美好坏，印版辊与压印辊之间的间距是一样的，可选用2.08mm（1.7印版+0.38双面胶带）厚度的标准塞尺，使两端各自的塞尺拉动阻力相同，此时的间距就是印刷最理想的压力值（但是在实际生产中，需要操作人员的仔细微调，那就需要技术人员的实际经验来获得最佳的压力值）。（3）在机器慢速运行下，从第一色组开始合压，首先检查纹辊对版辊的传墨情况，可通过两端的压力系统调至最佳的效果，两辊之间的压力以轻为好，有利于网点网斜正常的传墨，保证图文影像质量和保护印版受损印刷市场。其次进行版辊和压力辊的粗调压力，观察其转印情况，材料表面印刷的清晰程度，是转印压力正确与否的印证（注意：这一关键步骤就根据技术人员的经验调整）设备耗材。必须克服柔性版印刷压力过大，此为印版的关键。（4）张力控制系统，在印刷过程中由张力控制器来控制印刷张力的恒定，是套印准确的关键。所以，张力控制系统是任何卷筒印刷机的一个重要机构，它在很大程度上决定印品的套印准度，张力控制机构主要设于放料部分，印刷工位和放收料牵引及收卷机构、料卷输出需要阻力，料卷转动有惯性，卷料自身也存在一定的张力值，加上印刷速度的拉力牵引，印刷过程中各色组套印对被印材料的阻力使得放卷、印刷、收卷机构的张力控制显得尤为重要，张力控制的大小应视材料的厚薄、质料宽窄来决定印刷质量。被印材料越厚、张力值越大；反之，张力值要小，如印薄材料张力值要求更高，因为要顾及被印材料起皱拉伸、变形等问题，一般情况下合适的张力调节是以多色“十字规线”全部套准，不来回“移动”为标准，如果印刷时“十字线”套印不稳定，可适当调整放卷和收卷的张力，使各色组“十字线”套准稳定为止，当然印刷时低速、中速、高速情况下张力值是不完全相同的，建议在正常的速度下微调张力值为好，印刷过程中经常出现“走位”现象，人们习惯去寻找设备、材料等原因其实不然，影响套印精度的，往往为张力不适。（5）油墨的ph值和黏度的调整：在印刷过程中有效地控制油墨的ph值和黏度，是保证印品质量的主要操作步骤。水性油墨的ph值在8.5左右，在此值时，油墨相对比较稳定，但是在实际生产中随着温度的上升及水墨中氨类的挥发，ph值会发生变化，影响油墨的印刷适性。对此可添加少量的稳定剂控制ph值，在正常的印刷中通常要求每半个小时加5ml的稳定剂，并将其搅拌均匀，基本上油黑可以保证较稳定的印刷适性，不可随意添加稳定剂，否则会适得其反，各种印刷缺陷随之产生。水墨的黏度是决定油墨的传递性能、印刷牢固度、渗透量和光泽的主要因素。水墨黏度太高，色彩就越暗，油墨损耗大，干燥程度减慢，黏度太低色彩发生变化，网点扩大而导致产品质量下降。印刷层次版与满版时，水性油墨黏度有所不同物资行情。一般层次版油墨黏度应略低印刷技术。印刷时，机器的速度也对水墨黏度有影响中部印刷。印速高时，水性油墨黏度低一些，而印速低速时油墨的黏度就高些。（6）模切工位：窄幅柔版式印刷机一般都配制三个模切工位，经印刷后连线进行压痕、模切得到所需的印刷成品，可用于贴纸、表格、药包等成品加工，模切刀采用圆压圆压痕辊，外型刀辊模切成型，如先用磁性刀具必须配制各种产品规格的磁性辊，组成系列化规格，才可以满足大部分不同规格尺寸大小的产品的模切加工要求物资行情。另一种模切辊，称裁切单张辊设备耗材。它是镶入模切刀片的刀辊，按需要可开出一条、二条、四条或更多的刀槽，主要用于裁切单张成品，裁切单张辊可与印版辊一般大小、或大一倍使用印刷工具。外型刀辊使用前必须选用包刀海绵布，以确保模切精度和避免刀口受损，压力调节至正好切断承印材料为最佳压力设备耗材。3.印刷优点：（1）幅面大，宽幅的柔性版印刷机最大幅宽可达到2.5m-2.8m。（2）价格低，柔性版耐印力很高，可重复使用；油墨价格也较低。（3）可以联动生产，如印刷、开槽、压痕、订（粘）箱、打捆等一机即可完成。（4）纸箱强度降低比较少。由于柔印是轻压印刷，所以对瓦楞纸板的强度影响很小。（5）印刷精度不高，常规胶印加网线数为175线/英寸，而柔印纸箱常规加网线数字为35线/英寸－65线/英寸，属于低精度印刷方式，最适合印刷文字线条稿，四色图像印刷质量近年来虽有提高，但仍有局限。（6）制版有易有难，文字线条稿制版容易，四色图像制版难度较大。（5）印刷品质稳定性不好，主要体现为印刷墨色深浅不易控制。柔性版直接印刷工艺适用于第一类纸箱生产工艺过程，目前在我国的纸箱厂中应用很广泛。（二）胶印印刷瓦楞纸箱常规胶印印刷瓦楞纸箱采用的是间接印刷方式，即先印刷纸箱面纸，再将印好的面纸裱贴到瓦楞纸板上。由于PS版的分辨率比较高，所以可以印刷出非常精细的印刷图案，胶印印刷瓦楞纸箱具有如下特点：1.不适合采用纸板联动生产线，仅适合采用单面瓦楞机，生产效率较低。2.幅面有限，一般比柔印纸箱幅面小。3.印刷产品非常精细，加网线数可以达到150线/英寸-200线/英寸。4.制版容易，为PS版常规制版。5.可以进行表面整饰，如覆膜、上光等。6.印刷成本高。7.印刷品质比较稳定。（三）丝网印别瓦楞纸箱丝网印刷瓦楞纸箱工艺采用的是直接印刷方式。由于丝网版的下墨率与丝网的孔距成正比，所以，丝网印刷的分辨率不高，图像精度低，常规加网线数为60线/英寸-80线/英寸，丝网印刷瓦楞纸箱具有如下特点：1.不适合联动生产线，生产效率低。2.印刷幅面可大可小。3.可在对裱、成箱前完成印刷，也可在对裱、成箱后进行印刷。4.适合印刷非精细产品。丝网印刷的墨色厚实，所以其颜色饱和度高，视觉效果强烈，尤其是专色印刷的实地、效果更佳。5.制版容易，制版成本低。6.印刷成本低。7.印刷品质比较稳定。（四）新型印刷制箱方式1.塑料凹印复合纸箱工艺：采用单面瓦楞生产线时，若面纸印刷完成后还需要覆亮光膜，且生产批量较大，则可以不在面纸上印刷，而用凹印方式在塑料薄膜上完成凹印里印，且加上白底，然后将印刷好的塑料薄膜与面纸先复合，再按常规纸箱成型工艺完成制箱，这种工艺的特点是：（1）纸箱制作成本低：当生产批量较大时，此种工艺可以大大降低面纸的印刷成本和面纸的材料成本。因为面纸不需要印刷，因而可以采用非涂布白板纸，从而使面纸成本大大降低。（2）印刷精美：因为采用的是塑料凹印，所以印刷效果可与胶印效果相媲美。采用该工艺需要特别注意的是，在制版印刷时，要充分考虑塑料薄膜的尺寸变化与变形；否则，纸箱面纸就会与下层纸板对不齐。2.铜版纸凹印复合纸箱工艺：当生产批量比较大，不需要覆膜，且要求印刷效果好、成本低时，就可采用此工艺。该工艺是先用纸张凹印机印刷较薄的铜版纸，然后将此印刷精美的铜版纸与普通渣板纸或箱板纸复合，整体作为纸箱面纸，再进行对裱和正常的纸箱成型加工。这种工艺的特点是：（1）纸箱制作成本低。成本降低的主要原因在于将白板纸改为低克重的铜版纸与廉价的箱板纸复合，降低了材料成本。（2）印刷精美。纸张凹印的印刷效果非常精美。（3）凹印制版比较复杂，且成本高，不适合印刷经常改版的纸箱产品。（4）印刷厂对面纸复合、制箱等工艺过程的操作和控制方法要仔细摸索，不断积累，合理实施，否则很容易导致废品率升高。3.直接胶印瓦楞纸箱工艺：瓦楞纸箱直接胶印工艺目前已经比较成熟，它是将瓦楞纸板直接在特殊的胶印机上进行印刷。适于加工薄型瓦楞纸箱。该工艺既能保证纸箱的成型性好，又能完成精美的面纸印刷，但所采用的印刷机价格比较昂贵，生产成本较高。4.柔印预印、凹印预印瓦楞纸箱工艺：这两种工艺都是先以卷筒纸方式印刷面纸，然后在全自动瓦楞纸板生产线上完成瓦楞纸板的制作。纸箱的印刷质量和成型质量都比较高，但投资比较大，也不适于小批量生产。三、印刷注意事项1.做好拼版工艺的技术控制：版面有套印的部位应尽量拼在靠近咬口和拉规（侧规）处，以避免因纸张的伸缩变化，产生套印不准现象。此外，版面“隔河”（隔芯）较大的或多版块套色的版面，不宜拼为用两种工艺分别进行套印。2.注意合理选用胶印版材：PS版具有版材较薄，安装到滚筒表面以后，它的包角比较小，印版的伸长率也较小，并且它可以与滚筒保持较紧密的接触，有利于提高胶凸产品套印的精度，所以，胶印工艺应选择PS版进行印刷。3.注意把好印版底托的工艺技术控制：小规格的包装产品常常采用四开或对开圆压平结构的凸版印刷机进行印刷，其印版的底托材料的特性如何，对印刷压力、套印精度和墨色质量效果等有较大的影响作用。传统的木质底托，材质欠坚实、方正度、平整度和稳定性都比较差，容易出现起弓和变形情况，印刷质量难以保证。所以，凸版印刷应采用坚实、平整、方正、稳定性好的铝质或铸铁磁性版台等金属性材料的底托，这是提高产品的套准和墨色质量的基础。4.注意把好印刷压力控制技术关：印刷压力应调整均匀而又适度，压力过大容易使印张拉伸变形，引起套印不准，所以，要求凸印工艺的印刷压力千万不可过大，而要以尽量轻的印刷压力，在满足版面墨色均匀、饱满的前提下进行理想的印刷。5.注意把好包衬工艺的技术控制关：包衬是实现压力和印迹转移的媒介，它的特性如何，也影响到产品的套准和墨色质量。所以，包衬材料的变形系数应尽量小一点，材质以中性偏硬为宜。同时，必须严格按照设备规范的技术参数，定好包衬的厚度。此外，包衬必须包紧勒实，不可存在虚松、起鼓状态，凸印包衬上切忌反复进行贴补或挖空，以防止出现套印不准和重影现象。6.注意把好水墨平衡的技术控制关：胶印工艺控制好水墨平衡，就是要以尽量小的润版液供给量，在保持水墨平衡的条件下进行印刷。应避免采用“墨大水也大”的不正常平衡法进行印刷，以防止因纸面吸水过多而出现变形。7.注意控制好印刷环境的温湿度：控制好印刷车间的温、湿度是提高产品套印精度的重要一环，胶印和凸印车间的温、湿度应保持相对的平衡，不能存在较大的高低悬殊状况，否则，容易造成套印不准现象。一般多数中小型印刷企业受条件的局限，无法对生产现场的温、湿度进行有效、准确地控制，往往是凭经验通过对门窗的开关或采用对地面泼水等简易办法进行控制，也可起到一定的作用。8.注意纸板投入使用前的技术控制：纸板对外界环境的温、湿度变化十分敏感，尤其是刚刚生产出来的白纸板，最容易因为温、湿度的变化而出现伸缩变异，造成宣传单页套印不准。为减少这一情况发生的机会，对刚出产的白纸板，印刷厂运回来以后，一般要经过一段时间存放，使纸板的特性相对比较稳定后，投入使用就不容易出现套印现象。此外，裁切后的纸板应该马上送到印刷车间，使其与印刷车间的温湿度平衡后，再进行印刷有利于提高产品的套准精度。9.注意把好裁纸工艺的技术关：纸板的规格精度如何，也会影响产品的套印。因为不同的机器结构，它们的前规和拉规位置不尽相同，这样，若纸板的边缘裁切得不够方正，有存在斜边或波浪边情况时，就会造成套印不准现象。这就要求胶凸结合的产品，纸板的边侧必须裁切成直角、直线，不可存在斜边或波浪边现象。为提高纸板的裁切精度，必须严格控制裁切的厚度，因为纸叠越厚、纸质越柔软的，压纸器下压时纸面变形得越厉害，所以，每叠纸板的裁切厚度越少，越有利于提高纸板的裁切精度。此外，刀刃口还应保持锋利，并根据纸质的硬度，选择合适的刀片角度，这也是提高裁切精度的重要措施。10.注意掌握产品套印的生产周期：当印品的前一色或几色印刷之后，能够套印的应马上进行套印，以免因时间拖太久使印品出现伸缩变异，导致套印不准。11.注意对印刷半成品的保护：印刷后的半成品，应采用塑料薄膜将产品密封起来，防止纸板吸收外界空气水分或散失水分，以避免或减少半成品出现伸缩变异之不良现象。第六节瓦楞纸箱钉箱工艺一、质量标准1.箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。2.箱钉外平内扣，牢固、无叠钉、翘钉、断钉、多钉、少钉。3.箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。4.钉排偏斜＜5mm。5.纸箱两页对齐，伸差、剪差小于2mm。6.不同品种不得混钉，同一品种不同文字的两页纸箱必须配套装钉，两页结构不同的必须配套装钉。7.头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。二、工艺流程1.准备工作：钉箱前首先应根据生产通知单，领取纸板。领取时应核对产品名称或编号、纸板规格、版面内容是否正确。对于前道工序的生产质量，如模切或压线尺寸与方式、纸板色差、印刷色差、弯翘，数量、破损等问题也应检查，如不良纸板数量较多、问题严重应及时作出相应的处理。检查无误后，方可运送纸板至机台，运送过程中应避免碰撞并堆放在指定位置。作业前还应核对扁丝的标号、数量，扁丝有无锈斑、剥层、龟裂等缺陷。2.设备调整：（1）设备调整要避免盲目性，根据纸箱的摇盖调整主挡板、左右挡板的位置以及上下钉头的位置，要注意左右挡板不能夹的太紧，应保证纸板能顺利地插入和拔出。机械调整完成后再进行触摸屏电脑的设定：如纸箱高度＝原纸箱高－40mm，纸箱钉数、纸箱钉距、是否要加强钉等的设定、单片、双片的选择等。以上工作均设定完毕后，就可以进行试生产了。（2）如果纸板厚度过厚，应安排人员将订合处适当压薄，以便订合时面纸不被压烂。钉合应按照生产通知单的要求进行，箱钉应沿搭接部分的中线钉、偏斜不超过3mm。钉距应均匀，首尾钉距距上下线20mm，单钉距不大于55mm，双钉距不大于75mm。应订牢、订透、不得有叠钉、缺钉、翘钉、断钉、曲钉、不转角等现象，两片箱坯应对齐，不得出现剪刀口。（3）订箱完成后，纸箱经折叠得到的箱体要方正，综合尺寸小于或等于1000mm的纸箱顶面两对角线之差不得大于3mm，单瓦楞纸箱内径综合偏差在±2mm之内，双瓦楞纸箱在±4mm之内，综合尺寸大于1000mm的纸箱顶面两对角线之差不得大于5mm，单瓦纸箱内径综合偏差不大于3mm，双瓦楞纸箱不大于5mm。箱角漏洞直径不大于4mm，并不得有明显的包角，外摇盖离缝或搭接不得大于2mm。钉箱不得出现倒头钉现象，阴阳面、品种、规格不一致的两片箱坯不得错订在一起。（4）订完的纸箱经检查合格后再正式进行生产。钉箱开始时，由伺服马达进行纸板的进给，钉车马达带动钉头完成钉箱。钉头电机驱动的并装有离合器及制动器的传动轴在离合器作用下驱动曲柄机构实现钉箱动作，当完成第一钉动作时，纸板后挡板拾起纸板，由曲柄机构以步进方式动作带动送纸辊轮转动，达到预定的钉距后停止，立即进行第二钉动作。钉箱机的关键是钉车以及钉头的质量，产品质量故障也多发生在此处。三、质量控制措施1.钉锯的选用：（1）钉箱钉锯分为斜钉、直钉和横钉三种基本形式，结构有单斜钉、双斜钉和加强钉：单直钉、双直钉和加强钉：单横钉、双横钉和加强钉多种形式。根据箱钉排列的形状，钉箱设备机头的构造分为单斜钉、双斜钉、单直钉、双直钉，单横钉和双横钉。斜钉就是钉锯呈斜向45状排列结构，直钉呈竖向排列结构，横钉呈横向排列的方式。单钉是指纸箱搭接舌部位订若干个单个的钉锯，双钉就是订若干组2个并列的钉锯，而加强钉就是在两组双钉之间再加订一个单钉的钉锯。一般双斜钉以其排列结构可较好的提高瓦楞纸箱的结合强度，应用较为普遍。钉锯要根据纸箱的使用性能和特点进行合理的选用，其形式通常是由机器结构决定的，所以，要根据钉箱工艺要求选择合适的钉箱机和钉锯才能较好地满足质量要求。一般单瓦3层的小型纸箱只需订若干个单钉就可以保证纸箱的包装强度。5层、7层的中、大型纸箱，可根据内装物品的特点，酌情确定订若干个双钉，或者双钉之间再加个加强钉，以既省材料又可保证钉箱的强度为出发点，科学合理确定箱钉结构，是钉箱工艺技术控制的基本原则。（2）箱钉的排列和控制，既关系到纸箱产品的外观质量，又直接影响纸箱的包装性能，因此，箱钉应该牢固、钉脚整齐、美观，钉锯不能出现叠钉、翘钉、漏钉或钉脚成型明显偏斜等缺陷。确定纸箱钉锯是生产中重要的技术控制环节，采用有定位机构的钉箱机钉箱，可有效保证钉距的准确。按照瓦楞纸箱的有关标准要求，钉距必须排列整齐，距离均匀、准确，其中，双钉钉距不大于75mm，单钉钉距不大于55mm，头、尾钉距离压痕中线的距离为l3mm±7mm，钉锯必须完全钉在搭接舌部位。客户、纸箱厂除参照标准外，也可以根据纸箱产品的使用特点，共同确定合适的钉锯，以满足产品使用要求和省工省料的原则。2.扁丝的使用：（1）钉箱用箱钉一般为表面镀有铜或锌的低碳钢扁丝，规格分为16#、18#和20#，20#箱钉扁丝主要用于瓦楞纸盒的结合。优质的扁丝镀层均匀、光亮，线材不弯曲、材质柔和又有适度的钢性和弹性，厚度和宽度均匀，没有龟裂、锈斑、剥层、弯曲或厚薄不均匀等缺陷。（2）扁丝的质量主要取决于原材料性能和生产工艺，扁丝的线材若不合格，使用时就容易出现镀层脱落、送线不顺畅、断钉、钉锯成型规格不好等质量故障。选购扁丝要根据钉箱机的机器结构，确定使用扁丝的规格，并要注意选择优质的扁丝，这是提高钉箱质量和提高设备使用寿命的基础。镀铜扁丝与铁扁丝相比，其硬度比后者小约2倍，使用时可较好地减小机头部件的磨损。扁丝的线材是铁丝，表面虽然有一定的抗氧化、防锈的镀层，但是，若保管不善也容易生锈。所以，开箱后未用完的扁丝，要注意密封、防潮存放。存放扁丝的库房一定要具备通风、干燥、没有腐蚀性和氧化性物质，并且扁丝应放置在垫板上而不能直接置放于地面。四、常见问题分析1.钉脚歪斜或长短误差：当扁丝质量不好、送线阻力大、送线轮弹簧太松或太紧、送线轮固定螺丝松开、导轨出现偏移、齿轮咬合歪斜、订头底模与冲头位置不正以及底模有明显的磨损等情况存在时，都容易出现上述现象。生产时应采用钢性好、表面镀层光滑的优质扁丝；经常检查调整送线各个部位，避免因调整不良而引起卡阻：对于磨损严重的底模应及时修复或更换。2.订头部位故障：（1）当订头内有卡钉时，就容易影响离合器正常的动作，使其不能打钉，可拆开订头侧盖取出冲头进行清理和清洁，加入润滑油后重新装入即可解决。（2）若上订头挡板光电感应开关没有动作，感应不到下导轨轴心，就会造成纸板还未送入就已打钉的故障，若挡板光电感应不正常也容易出现纸板送入后挡板不打开的故障，可调整光电感应装置，使其感应的距离保持适度；若钉头出现连续打钉动作，就要检查固态继电器是否损坏。当右挡板计数光电感应强度过强时，容易使左右挡纸板送纸皮带在打钉后连续运转，对此，可调整电眼侧面的一字型旋钮，顺时针调可增加感应强度，逆时针调则可减弱感应强度，调整至能正常感应为适，使打钉后不出现异常情况。3.纸板输送问题：左右两侧挡板靠得太紧时，会加大阻力而使送纸不畅：齿型皮带上下出现明显磨损，使其间隙大小不一致，压力表压力不足时，都会影响纸板的正常输送，纸板歪斜，而出现钉距不准确的问题。当纸板没有送到挡板处定位时就开始打钉，或在打钉前对折不准确，还会引起纸箱装订后两边摇盖长短不齐的问题。对于以上问题及生产中遇到的各种故障，应仔细分析，查明原因，以便采取相应的措施予以排除。第七节瓦楞纸箱粘箱工艺瓦楞纸箱的生产工艺中，纸箱成型工艺属于最后一道工艺，通常纸箱的成型工艺有打钉和粘合两种方式，具体的粘箱工艺说明如下：一、粘箱工艺根据不同类型的瓦楞纸箱，需要采用不同的工艺，具体方法工艺操作说明如下：1.手工粘合工艺：（1）手工粘合通常采用胶水瓶打胶线和刷子刷涂胶水两种方式。两种方式操作的时候，一般都要先将粘条拼成一个斜面，然后再打上胶线或刷涂胶水。一般用刷子刷涂胶水的效率要高于胶水瓶打胶线，这是因为打胶线要保证胶水打在粘条中间以免造成溢胶而拖慢了打胶线的速度，而刷涂则只需对整个粘条拼合面进行均匀涂胶即可。（2）对于粘条长度不超过40CM的纸箱，一个人刷涂胶水，通常可以供应四组人进行成箱作业。而打胶线则远远达不到这样的速度。另外，采用这两种工艺粘合的时候要注意二者的差异，否则容易造成粘合质量问题。采用刷子刷涂胶水，由于胶水面薄薄的一层胶面，刷完胶水后需立即进行成箱。否则胶水会很快干燥，不及时成箱就会造成假粘或粘合不牢等缺陷。而采用打胶线的方式粘合，由于胶水集中于一线，水分不会很快渗入纸中，所以打完胶水后即使过十分钟粘合都不会影响粘合强度。（3）此外，一些异型坑盒，由于粘合点分散，且涂胶形状各异，多采用类似丝网印刷的方式先对涂胶的部位进行丝网涂胶，再进行手工粘合。2.半自动糊箱机粘合工艺：半自动糊箱机是机器粘合工艺中运用最为广泛的粘合工艺。这种机器的优点在于调机简单，开机及换单时所需调机时间极短，对于少量压线不规则的纸箱，还可以进行手工调整后再送入机器，且生产效率明显快于手工粘合方式。跟手工粘合相比，其电耗及折旧成本多少降低了厂家的购买欲望。而且人工成本越低的地区，使用机器粘箱的比例也越低。采用机器粘箱，对粘合剂的要求也比手工粘箱高一些，因而粘合剂成本也有所增加。此外，这种机器通常只适合0201型的纸箱粘合，适用面较窄。3.独立式全自动高速粘合机的粘合工艺：（1）独立式全自动高速粘合机是最近几年才出现的机型，是一种造价极高，粘合速度极高的粘合机械，代表着机器粘合工艺的最高水平。该机械粘合速度可达10000PCS/小时，可进行单边粘、双边粘及锁底等复杂的粘合工艺。对于数量大，且交货期紧迫的订单来说无疑是最佳选择。（2）但此种机械也有其局限性，首先是调机时间较长，一般换单时的调机时间要1小时以上，因此不适合数量较小的订单。其次，对于模切时压线走位的卡盒及瓦楞纸盒，容易造成粘合离线或压线等质量缺陷，从而造成大量损耗。再次，由于速度太快，如果折叠部某一环节出现故障，立刻会产生大量不良品，造成大量损耗。最后，从成本的角度考量，综合其折旧、用电成本以及操作人员的成本，与纯手工粘合的人工成本相比较，这种机械恐怕只有生产每单数量超过5000PCS以上的订单才合算。因此，厂家在购买此种机械时，不妨从产品质量要求、订单数量、交货期及粘合成本四个方面加以综合考量。4.上胶机粘合工艺：（1）上胶机主要由进纸部、上胶部、传输带及气压装置四部分构成。操作时纸板通过飞达把纸板一张一张送入上胶部，在上胶部粘条被涂上一条胶线后进入输送带，坐在输送带旁边的操作工负责把纸板叠合并送入气压装置上静压数分钟后打包入库。传输带的速度可根据操作工的人数及速度进行调整。（2）上胶机的主要优点在于涂胶水的效率被放大数倍，在上胶机工作状态下，操作工所做的工作简化为叠合纸箱这一个动作，因而生产效率大大提高。而且手工成型的好处在于可以对压线不良等问题进行矫正，对印刷质量不合格的纸箱进行剔除，从而确保粘合质量合格。由于上胶机造价不高，再辅之以极为低廉的人工成本，所以粘合成本也控制在合理的范围内，但生产效率却较纯手工方式大大提高。5.天地盒的粘合工艺：（1）天地盒在瓦楞纸箱产品中属于比较另类的一种，由于粘合过程中，胶水需要能够在粘合处迅速产生强大的初粘力以克服成型后的抗张力，所以对粘合剂的要求也非常之高。而且其无法像其他瓦楞纸箱那样粘合后可叠成平板再交付客户使用，因此需占用大量的储存空间和花费相对巨大的运输成本。除此之外，天地盒还有一个明显缺点，就是只能采取手工粘合。（2）对于天地盒的粘合，通常热熔胶是最佳选择。热熔胶具有干燥速度快，粘合力强，且适用面极为广泛的优点。有的热熔胶只需数秒钟就可产生强大的初粘力，所以使用热熔胶粘合，效率是最高的。而且，热熔胶可适合表面覆膜、上UV光油和表面涂布防潮剂的纸板粘合，适用范围最为广泛。但热熔胶成本很高，除了热熔胶本身材料成本较高外，还需要耗费电力成本。此外，热熔胶受天气温度和纸板水分影响较大，气温低、纸板水分高时热熔胶固化速度会明显减慢，因此，在粘合时如果不根据实际情况调整按压的时间，很容易造成脱胶。（3）除热熔胶外，使用白乳胶和夹子相配合来进行天地盒粘合，也是工厂常用的粘合方式。白乳胶成本远低于热熔胶，使用非常方便，涂胶后用夹子固定住粘合部位，待胶水产生足够的初粘力即取下，通常初粘时间在一分钟之内。但这种粘合工艺的缺点是效率相对低下，且不适合粘合表面上UV光油的纸盒。二、粘箱质量控制1.粘箱刷胶时，刷涂应均匀，不能过厚以0.2-0.5为合适，搭舌边端留2mm不上胶，避免粘合挤压出的余胶粘结在纸箱内壁，粘箱要随时抽查。2.粘合时，应用力滚压粘合处使其胶液有机结合，并用毛巾或棉纱擦净可见胶液，并结合槽宽保证6-7mm。3.粘箱中出现槽宽过大或过小时应及时剔除，其主要原因是印刷开模压痕线偏差过大，解决方法：采用人工整形，整形中不能强按硬推纸或弯角弯边，造成纸板折纵或箱体变形，应轻微整形压痕线。4.粘箱中不允许划伤，碰伤纸板，不允许箱内壁有胶液粘结的现象发生，工段长质检员要随时抽查验证。5.粘结后的箱子，需经40-50分钟后才能打包，保证粘接的有效结合。6.粘箱工作结束后应及时将废纸箱清理交质检员认证后输入废品库，对合格品挂上标识。7.认真填写生产记录，搞好场地卫生，做好交接班工作。第八节纸箱防潮处理技术一、上光工艺上光是包装产品印后加工的一种常用工艺，产品表面通过上光涂布后，可以使印刷品增强耐水、耐晒、耐摩擦和耐污染等性能，同时也可提高产品的表面亮度，使产品的档次大大提高。上光的涂料有多种结构，有用印刷机上光的油性上光油，也有用上光机上光的水性、油性上光油，还有溶剂型上光涂料、UV上光涂料。上光涂料的特性不同，产品表面加工的工艺效果也有一定的差异。同样是亮光型的涂料，因为材料特性、配方不同，其光泽度效果、耐磨性等也有所差异。用亚光涂料进行涂布，印品的表面几乎没有光泽度，但是，具有一定的艺术感，有的产品上亚光涂料，工艺效果不亚于亮光涂料。不管是上亮光或亚光涂料，要求涂层必须具有良好的防水性、耐磨性，才能起到保护印品表面的作用。二、过蜡工艺纸板表面的过蜡工艺处理，其生产工艺和设备比较简单，操作也十分容易掌握，该工艺就是采用上蜡机把经过加热熔化的石蜡液体，均匀涂布于纸板或印刷品表面，当纸面上的石蜡涂层冷却后，凝固形成一层薄薄的、十分光滑的蜡质膜层，使纸面具有较好的防水、防潮、防霉、防脏、防锈、耐油和耐磨性能，所以这一工艺普遍用于纸箱的生产加工。三、喷淋工艺利用淋膜机在纸板表面喷淋一层厚度在0.01mm～0.07mm的聚乙烯或聚丙烯等材料，使纸板气密性和抗拉强度得到较好的提高，同时也使纸板的防潮、防水、防油和防脏等性能得到大幅度的提高。双面淋膜的纸板，印刷质量控制十分重要，如果工艺控制不当，容易出现印迹过底质量问题，也就是说，油墨印刷在没有吸收性能的PE淋膜上，容易粘脏印品背面。所以，用没有干燥装置的平版印刷机印刷双面淋膜的纸板，应选用耐磨、附着力强、非吸收性的油墨进行印刷，以保证产品的印刷质量。第九节项目质量保障体系一、质量管理体系项目生产部质量领导小组主要负责策划、组织本项目纸箱生产过程中的全面质量管理工作，其日常事务由质检部负责，质检部设专职质量安全检查人员，负责监督检查生产工作，并做到严格把关和协调服务。设置安全质量检查人员，负责将各种产品的质量指标落实到每个工点，分解到基层每个生产小组。生产检验小组负责所承担的生产任务检验验评工作，按每月生产项目进行自检和自评；项目经理将抽查当月的验评项目总数的25％，对未达到验标“合格”的产品，予以返工，直到达到要求为止。二、质量检查体系由项目质量检查或相关的管理人员组成，主要负责集纸箱采购项目的生产质量检查工作。各级检查人员对违反生产流程，不严格按照工艺要求生产的部门或生产技术人员，有权提出劝阻、警告或处以罚款，并有权对安全质量工作较好的个人和集体向领导建议给予奖励。对严重违背安全质量的行为，检查人员有权责令其停工。各级部门和所有工作人员都必须主动配合、主动工作，积极征求监管人员的意见和建议，坚决执行质量抽查人员和相关管理人员决定；并严格遵守生产质量检查签认制度，凡需检查的工序经检查签认后才能转入下道工序施工。三、质量保证体系1.牢固树立质量意识、安全意识、诚信意识、服务意识，把提高生产质量和安全水平作为企业的首要任务，进一步强化管理，健全质量保证体系，严格按照国家质量标准生产销售纸箱，严把产品质量关。2.以诚信为本，牢固树立诚信意识，积极参加安全信用体系建设，自觉遵守国家法律法规和行规行约，规范企业的生产经营行为，重合同，守信用，文明经商，树好形象，自觉接受社会、群众和媒体的监督。3.以安全为重，牢固树立生产安全意识，积极参加“放心工程”，确保产品的安全，让消费者放心。4.认真实行从原材料选择、加工试验、包装储运都严格认真的策略。5.建立并严格执行产品质量追溯和产品退市召回制度，发现所购进或销售的产品存在质量安全隐患，及时停止销售，主动召回产品，并及时向采购单位公布有关信息，并向有关监督管理单位主动说明。6.以质量为生命，牢固树立质量意识，坚决杜绝采购无标生产现象，绝不销售假冒伪劣产品，绝不让不合格产品出厂，绝不以次充好，努力加强质量管理，健全质量保证体系，提高产品质量。7.以服务为宗旨，牢固树立服务意识，坚持消费者至上，尊重消费者，提高服务质量，努力为广大消费者提供满意的服务，自觉维护消费者权益。第十节项目质量保障措施一、加工工艺质量保障1.各道工序的加工都采用国内、外先进的机械设备保证了零部件的精确性。2.强化质量检验机制：质量检验在生产过程中发挥以下职能：一是保证的职能，也就是把关的职能。通过对原材料、半成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定该产品或该批产品是否接收。保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的产品不出厂；二是预防的职能。通过质量检验获得的信息和数据，为控制提供依据，发现质量问题，找出原因及时排除，预防或减少不合格产品的产生；三是报告的职能。质量检验部门将质量信息、质量问题及时向厂长或上级有关部门报告，为提高质量，加强管理提供必要的质量信息。要提高质量检验工作，一是需要建立健全质量检验机构，配备能满足生产需要的质量检验人员和设备、设施；二是要建立健全质量检验制度，从原材料进厂到产成品出厂都要实行层层把关，做原始记录，生产工人和检验人员责任分明，实行质量追踪。同时要把生产工人和检验人员职能紧密结合起来，检验人员不但要负责质检，还有指导生产工人的职能。生产工人不能只管生产，自己生产出来的产品自己要先进行检验，要实行自检、互检、专检三者相结合；三是要树立质量检验机构的权威。质量检验机构必须在厂长的直接领导下，任何部门和人员都不能干预，经过质量检验部门确认的不合格的原材料不准进厂，不合格的半成品不能流到下一道工序，不合格的产品不许出厂。成品检验是产品进入包装的最后一道工序，因而在产品生产过程中，起着举足轻重的作用。3.实行质量否决权：（1）产品质量靠工作质量来保证，工作质量的好坏主要是人的问题。因此，如何挖掘人的积极因素，健全质量管理机制和约束机制，是质量工作中的一个重要环节。（2）质量责任制或以质量为核心的经济责任制是提高人的工作质量的重要手段。质量管理在企业各项管理在占有重要地位，这是因为企业的重要任务就是生产产品，为社会提供使用价值，同时获得自己经济效益。质量责任制的核心就是企业管理人员、技术人员、生产人员在质量问题上实行责、权、利相结合。作为生产过程质量管理，首先要对各个岗位及人员分析质量职能，即明确在质量问题上各自负什么责任，工作的标准是什么。其次，要把岗位人员的产品质量与经济利益紧密挂钩，兑现奖罚。对长期优胜者给予重奖，对玩忽职守造成质量损失的除不计工资外，还处以赔偿或其他处分。为突出质量管理工作的重要性，还要实行质量否决。就是把质量指标作为考核干部职工的一项硬指标，其他工作不管做得如何好，只要在质量问题上出了问题，在评选先进、晋升、晋级等荣誉项目时实行一票否决。4.设置关键质量管理点或质量控制点：质量管理点（控制点）的含义是生产制造现场在一定时期、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主要因素等采取的特殊管理措施和办法，实行强化管理，使工厂处于很好的控制状态，保证规定的质量要求。加强这方面的管理，需要专业管理人员对企业整体作出系统分析，找出重点部位和薄弱环节并加以控制，本项目纸箱生产的关键质量管理点说明如下：（1）瓦楞纸板生产线检查要点：①材质、楞型是否和生产工艺单要求一致。②纸板规格是否和生产工艺单要求一致。③压线尺寸、方式是否和生产工艺单要求一致。④是否有露瓦、脱胶、假粘、有明显排骨痕、塌楞、褶皱、气泡、纵/横切不断、破损、脏污、弯翘等现象。⑤瓦楞纸板规格尺寸误差应小于±5mm；需分纸压线的，尺寸误差应小于±1mm，压线深浅适当，不得有破裂，裁切刀口光洁无毛刺。（2）分纸压线机检查要点：①材质、楞型是否和生产工艺单要求一致。②纸板规格是否和生产工艺单要求一致。③压线尺寸、方式是否和生产工艺单要求一致。④是否有露瓦、脱胶、假粘、有明显排骨痕、塌楞、褶皱、气泡、毛边过多、破损、脏污、弯翘等现象。⑤分纸压线尺寸符合“工作单要求”盖高尺寸误差≤±1mm。⑥分出后的纸板方正，不歪斜，对角线之差≤10mm。（3）印刷开槽机检查要点：①生产工艺单应和样箱或唛稿图纸所要求一致。②材质、楞型：与样箱、生产工艺单要求一致。③纸板尺寸、压线方式：与样箱、生产工艺单一致。④纸箱生产尺寸：与生产工艺单、样箱、唛稿图纸要求一致；⑤印刷版面内容：与样箱或唛稿图纸一致。⑥印刷、开槽位置：与生产工艺单、样箱或唛稿图纸所要求一致。⑦颜色：瓦楞纸板面纸的颜色应和样箱面纸的颜色相近，不能出现明显的色差；印刷出油墨的颜色应和样箱或色样相近，无明显色差。⑧外观效果：纸板无脱胶、露瓦、假粘、破损、脏污、塌楞、过于弯翘、有明显排骨痕、等现象；印刷图案文字无漏白、重影、塞网、脱墨、翘版，脏污，文字线条清晰、印刷版面着色均匀无明显色差等。（4）模切机检查要点：①生产工艺单是否和唛稿图纸是否一致。②模切后的纸箱尺寸是否和生产工艺单、唛稿图纸一致。③模切刀口是否光洁无毛刺，切不断等现象。④压痕线是否清晰、易折、无破裂等。（5）成箱工序的检查要点：①瓦楞纸箱钉合搭接舌边的宽度单瓦楞纸箱为30mm以上，双瓦楞纸箱为35mm以上；钉接时，钉线的间隔为单钉不大于80mm，双钉不大于110mm。沿搭接部分中线钉合，采用斜钉（与纸箱立边约成45°）或横钉，箱钉应排列整齐、均匀。头尾钉距底面压痕中线的距离为13mm±7mm。钉合接缝应钉牢、钉透、不得有叠钉、翘钉、不转角等缺陷。②纸箱的接合可用钉线或粘合剂等方式。瓦楞纸箱质量应均一，不得有粘合及钉合不良、不规则、脏污、伤痕等使用上的缺陷。③瓦楞纸箱接头粘合搭接舌边宽度不少于30mm，粘合接缝的粘合剂涂布应均匀充分，不得有多余的粘合剂溢出现象。粘合应牢固，剥离时至少有70％的粘合面被破坏。④瓦楞纸箱压痕线宽度不大于17mm，折线居中，不得有破裂或断线，箱壁不得有多余的压痕线。⑤异型箱除外，构成纸箱的各方面的切断部及棱必须互成直角。在压痕、合盖时，瓦楞纸板的表面不得有破损，在切断部位不得有显著的缺陷，切断口表面破损宽度不得超过8mm。⑥箱面印刷图字清晰，位置准确。根据需要，在适当位置印刷瓦楞纸箱的种类或代号、生产日期及制造厂等信息。⑦瓦楞纸箱的摇盖应牢固，可以经受多次开合，经先合开180°往复5次，检验其面层和里层是否有裂缝。⑧其剪刀差：大型箱≤7mm，中型箱≤6mm，小型箱≤4mm，成箱后箱体方正。⑨瓦楞纸箱的尺寸公差为单瓦楞是±3mm，双瓦楞是±5mm。二、生产质量保证措施1.获得规定产品特性的信息与加工要求：（1）技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部与质检部。（2）生产部根据批准的生产计划，进行生产。2.生产过程控制：（1）生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。（2）关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。（3）对生产运作实施监视，生产中要认真做好自检、互检、专检（质检），并做好相应记录。（4）质检对生产过程实施监督检查。（5）使用合适的生产设备，确保产品质量。（6）每道工序由质检在现场进行巡检，按规定填写记录。（7）每批产品须按采购方要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。（8）填写《检验报告单》，由相关人员保存。（9）质检单位必须严格按照规定的检验标准与方法进行检验，产品检验信息与数据，不得随意改变，保留所有记录，归档存查。3.原材料入库管理：（1）凡进入公司的原材料，在入公司前必须由验收进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。（2）检验人员在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。（3）验收在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法与操作规程进行检验，不得随意改变。4.产品出货管理措施：在成品出厂前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出厂，技术人员须根据采购方要求，确定成品的各项技术要求，质检单位根据技术部确定的成品技术要求进行检验，质检在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容，具体说明如下：（1）检验方式：入厂前检验/出货前检验。（2）项目：产品质量全项检验等。（3）检验要求：根据采购单位对产品要求进行检验。（4）检验时机、频次：分批检验与定期抽检，随时防止出现质量事故。（5）检验数量：根据当日产量抽样。（6）检验方法：参照国家质量标准、行业技术标准检验。（7）检验实施：在生产过程中，质检单位须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展检验工作，检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验；（8）检验报告：质检单位在检验过程中须将及时检验情况与检验结果记录，质检单位在检验过程中，发现异常或不合格情况时，须及时向质检负责人报告该不合格情况，质检单位负责人及时组织有关部门与人员对不合格情况进行处理，原始检验记录与出货检验报告必须保存完好，以便进行质量追踪。三、生产质量问题处理1.送进部分：因调整不当，进纸困难、堵塞，造成纸板送进不准或损坏。（1）原因分析：由于纸板送进部分前后左右挡板调整不当，或纸板翘曲严重，使纸板不能顺利地进入下道工序，造成质量问题的出现。（2）解决方案：首先要调整好进纸部分各档板的距离和间隙，特别是前后档板。前档板要根据瓦楞纸板的厚度调整间隙，基本间隙要大于1个纸板厚度且小于2个纸板厚度，确保每次只能通过一张纸板。进纸辊上下两端间隙必须保持平行，如果不