手柄注塑模课程设计样本

湖南工业大学课程设计任务书-第2学期机械工程学院材料成型与控制工程专业材料成型1304班级课程名称：塑料成型工艺与模具设计题目：手柄注塑成型工艺及模具设计完毕期限：自6月20日7月1日共2周内容及任务1、独立拟订塑件(见产品附图)注塑成型工艺，对的选用成型设备；2、合理设计模具构造，绘制注射模具总装图一张（CAD绘制成A1图幅）；3、合理设计模具零件图构造，绘制注射模具零件图纸3张（CAD绘制成A4图幅）；4、编写设计计算阐明书一份（A4幅面，20页左右）进度安排起止日期工作内容6月20日上午设计准备工作6月20日下午-21日拟订设计方案6月22至23日装配草图绘制6月24至27日装配图绘制6月28至29日零件工作图绘制6月30至7月1日上午编写设计阐明书7月1日下午答辩重要参照资料[1]黄虹主编.塑料成型加工与模具.北京:化学工业出版社.[2]王善勤主编.塑料注射成型工艺与设备.北京:中华人民共和国轻工出版社..3[3]屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京:机械工业出版社1996.4[4]塑料模具技术手册编委会.塑料模具技术手册.北京:机械工业出版社.1997.6[5]何忠保等编.典型零件模具图册.北京:机械工业出版社..11[6]钱可强.机械制图.北京:高等教诲出版社..6[7]廖念钊,古莹庵等.互换性与技术测量.北京:中华人民共和国计量出版社..1指引教师（签字）：________________年月日系(教研室)主任(签字)：_________________年月日手柄图二维图三维图技术规定：1.材料ABS2.塑件外表光滑,无注塑缺陷;3.脱模斜度30’—1°4.中批量生产5.未注圆角R1—R2塑料成型工艺性分析塑件分析该塑件为手柄,所用材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）,无颜色规定,该塑件是日用品,承受外力几率较大,如冲击载荷,振动,摩擦等状况比较多;塑件工作温度是室温,这使得在材料选取时对热变形温度,脆化温度,分解温度规定降低;作为一种日用品,生产批量应当是大批大量生产,这样,就必要考虑生产成本和模具寿命,在材料选取时要综合各种因素。图1-1-1塑件尺寸图图1-1-2塑件三维图技术规定：1.材料ABS2.塑件外表光滑,无注塑缺陷;3.脱模斜度30’—1°4.中批量生产5.未注圆角R1—R2性能分析使用性能ABS树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具备易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广热塑性工程塑料。(2)成型性能1.无定形料,流动性中档,吸湿大,必要充分干燥,表面规定光泽塑件须长时间预热干燥80-90℃，3小时.2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-803.如需解决夹水纹，需提高材料流动性，采用高料温、高模温，或者变化入水位等办法。表１-１ABS性能分析密度1.05~1.18g/cm比体积1.03-1.06cm吸水率<0.0114h/%玻璃化温度-120至-125熔点105-137计算收缩率0.4-0.9%比热容2310J/(kg.k)屈服强度22-30MPa抗拉强度27MPa拉伸弹性模量0.84-0.95GPa抗弯强度27-40MPa弯曲弹性模量1.1-1.4MPa抗压强度22MPa1.3注射工艺参数表1-3注射成型机类型螺杆式转速30-60r/min料筒温度中段160~220喷嘴温度185~195模具温度55~75喷嘴形式直通式注射压力MPa70~130分型面位置分析和拟定2.1分型面选取原则分型面选取与否合理,对塑件质量工艺,操作难易限度和模具设计制造有很大影响。因而分型面选取是注射模设计中一种核心因素。选取分型面总原则是保证塑件质量,且便于制品脱模和简化模具构造应遵循如下原则：分型面选取应便于塑件脱模和简化模具构造,选取分型面应尽量使塑件.分型面应尽量选取在不影响外观部位,并使其产生溢料边易于消除和修整；.分型面选取应保证塑件尺寸精度；分型面选取应有助于排气；分型面选取应便于模具零件加工；分型面选取应考虑注射机规格。2.2分型面选取方案综合以上各点因素重要基于分型面应选在塑件最大截面处，如图所示。图2-1分型面塑件型腔数量及排列方式拟定3.1型腔数量拟定分型面拟定后来,就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。普通来说,大中型塑件和塑件精度规定较高小型塑件优先采用一模一腔构造。但对于精度要求不高小型塑件(没有配合精度规定),形状简朴,又是大批量生产时,若采用多型腔模可使生产率大为提高减少成本。3.2排列方式拟定本模具设计采用一模两腔。当代注塑机料筒普通置于定模板中心轴上，型腔安排必要考虑主流道，只有这样才干满足下面条件：各型腔应在相似温度下同步充填，即分流道长度均等；熔料到各型腔流程短，以减少废料率；各型腔间距离应尽量大，以便于有足够空间来设立冷却水道、推出杆，并具备足够截面积，以承受注射压力；总反作用力应作用于注射机模板中心。依照以上规定，一模两腔模具要符合对称布局很简朴地就可以得到型腔对称于模板中心轴线两侧。其构造如下图所示：图3-2型腔排布方式浇注系统形式选取和截面尺寸计算注射模是安装在注射机上使用工艺装备,因而设计注射模是应当详细理解既有注射机技术规格才干设计出符合规定模具。注射机规格拟定重要是依据塑件大小及型腔数目和排列方式,在拟定模具构造形式及初步估算外形尺寸前提下,设计人员应对模具所需注射量,锁模力,注射压力,拉杆间距,最大和最小模具厚度,推出形式,推出位置,开模距离等进行计算。4.1所需注射量计算模具所需塑料熔体注塑量公式4-1-1式中，v——一副模具所需塑料体积n——型腔数目——单个塑件体积——浇注系统体积即：公式4-1-2而依照塑件图可以算出大概值为98789.83mm³因此=3.2*98789mm³=316127.36≈316cm³4.2塑件和流道凝料在分型面上投影面积及所需锁模力计算公式4-2-1式中A——塑件及流道凝料在分型面上投影面积；——单个塑件在分型面上投影面积；——流道凝料（涉及浇口）在分型面上投影面积；公式4-2-2式中——模具所需锁模力；——塑料熔体对型腔平均压力。流道凝料（涉及浇口）在分型面上投影面积在模具设计前是未知值。依照多型腔模记录分析，大体是每个塑件在分型面上投影面0.2-0.5倍，可选来估算。而ABS塑件作为中档黏度塑件其对型腔平均压力为35MPa。因此塑件及流道凝料在分型面上投影面积为：===4883.332mm²模具所需锁模力为：=170.916KN4.3注塑机型号选取依照注射机最大注射量G和额定锁模力F来选取，它们应当满足式中——注射系数，无定型塑料取0.85=317.76。因此注塑机选取为XS—ZY—500型号注射机其中S：塑料机械Z：注射机X：成型Y：螺杆式500：最大注射量为500cm³表4-3注射机型号基本参数螺杆直径65mm额定注射量500cm³额定注射压力1040MPa锁模力350KN最大成型面积1000cm²最大开模行程700mm顶出行程700mm最大模具厚度450mm最小模具厚度200mm螺杆转速25-89r/min定位孔直径Φ150推出孔径Φ40两侧孔距530mm喷嘴球半径SR18mm孔直径Φ24.54.4关于工艺参数校核=1\*GB3①按注射机最大注射量校核型腔数量公式4-4-1K—注射机最大注射量运用系数,普通取0.8；Vn—注射机容许最大注射量cm³；—浇注系统所需塑件体积cm³；—单个塑件体积cm³；左边n=2，右边≈2，满足规定。=2\*GB3②注射量校核依照生产经验,注射机最大注射量是其容许最大注射量80%,由此有公式4-4-2Vn—注射机容许最大注射量cm³；—浇注系统所需塑件体积cm³；—单个塑件体积cm³；左边=316，右边=400，满足规定。=3\*GB3③注射压力校核所选注射机额定注射压力为104MPa,该塑件注射压力为40-70MPa,由于选用是螺杆式注射机,其注射压力传递比柱塞式要好,因此注射压力选用60MPa,注射应满足Pmax≥k’P0公式4-4-3式中：max注射机额定注射压力P0注射成型时所用注射压力k’安全系数,常取k’=1.25-1.4左边=130MPa右边=1.25×60---1.4×60=75-84MPa满足规定=4\*GB3④模具厚度校核模具厚度指模板闭合后达到规定锁模力时,动模板与定模板之间距离模具厚度H应满足：Hmin≤H≤Hmax对于所选注射机式中Hmin=300mm，Hmax=450mm而模具厚度为H=35+40+75+35+133=318mm满足规定。浇注系统形式选取和截面尺寸计算所谓浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间熔体进料通道。浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统由主流道。分流道.浇口.冷料穴四某些构成。浇注系统作用是使来自注射模喷嘴塑料熔体平稳而顺利充模,压实,保压。5.1主流道设计主流道是浇注系统中从喷嘴与模具相接触部位开始,到分流道为止塑料熔体流动通道,属于从热塑料熔体到相对较冷模具中过渡阶段。主流道某些在成型过程中,其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度和压力塑料熔体冷热互换重复接触,属于易损件,对材料规定高,因而模具主流道某些常设计成可拆卸更换主流道衬套式----浇口套依照所选注射机(SX-ZY-500)型号选取喷嘴直径为=6，则主流道进口端直径=6+1=7。喷嘴球面半径=18，则主流道进口端凹下球面半径=20，凹下深度为4，，则主流道大端直径=主流道衬套及定位圈固定形式如下图:图５-１主流道衬套5.2冷料穴设计冷料穴普通位于主流道末端分型面动模一侧，熔体流程较长多级分流道多腔模具，各级分流道末端都应设立冷料井。冷料穴作用是补给熔体流动前锋冷料，避免冷料进入型腔对塑件导致不利影响。有时，对于型腔最后布满处，为避免形成强度不良熔接缝，也在型腔之外相应处设立冷料井，使熔接缝产生在塑件之外。它普通开设在主流道对面动模板上，其标称直径与主流道大端直径相似或略大某些，深度约为直径1-1.5倍，最后要保证冷料体积不大于冷料穴体积。5.3分流道设计分流道是主流道与浇口之间料流通道，是塑料熔体由主流道流入型腔过渡段，负责将熔体流向进行平稳转换，在多型腔模中起着将熔体向各个型腔分派作用。在设计分流道时应注意：以最短路程、最小热量压力损失，将熔体迅速顺利地输入型腔；材料必要能在相似温度、压力条件下，从各个浇口同步地向型腔进料；从节约塑料材料角度考虑，流道横截面积应尽量小；考虑到节约材料与冷却条件，分流道表面积/体积比应尽量小。图5-3分流道分流道截面形状分流道形状尺寸重要取决于塑件体积、壁厚、形状，以及所加工塑料种类、流程长度和模具构造等。分流道断面积过小，会减少单位时间内输送塑料量，并使填充时间延长，塑料常浮现缺料、波纹等缺陷。分流道断面积过大，不但积存空气增多，塑件容易产气愤泡，并且增大塑料耗量，延长冷却时间。惯用分流道截面形状有圆形，梯形，U形，矩形和半圆形等1）从流道效率来考虑流道截面周长越大，则熔料和模具接触面积越大，热量散失也就越大；另一方面，流道截面积越大，则压力下降越小。可以用流道截面面积和其周长来衡量其截面形状优秀，圆形截面效率最高，虽然正方形截面效率也最高，另一方面是梯形截面。2）从经济性考虑圆形截面要以分型面为界提成两半进行加工才利于凝料脱出，这种加工工艺性不佳，且模具闭合后难以精准保证两半圆对准，特别不适合于一模多腔模具中。而U形截面分流道，其流道效率虽低于圆形截面分流道效率，但它易于加工，经济性较好，且塑料熔体热量散失及流动阻力不大。因而本模具分流道截面形状选取U形截面。（2）流道截面尺寸分流道截面尺寸应依照素件成型体积、壁厚、形状，所用塑料工艺性能，注塑速度以及分流道长度等因素来拟定。依照经验对ABS分流道推荐值为4.8-9.5，本模具选取分流道尺寸为8。（3）分流道表面粗糙度分流道表面粗糙度不适当太小，以防将冷料带入型腔，普通规定值为即可。这样可增大对外层塑料熔体流动阻力，减少流速，并于中心熔体之间有一定速度差，以保证熔体流动时具备适当切变速率和剪切热。5.4浇口设计浇口是连接流道与型腔之间一段细短通道,是浇注系统核心某些,起着调节控制料流速度,补料时间及防止倒流等作用。浇口形状.尺寸.位置对塑件质量产生很大影响。=1\*GB3①类型及位置拟定由于塑件是一对称回转体，从顶端中心进料可使熔体由厚断面流入薄断面，能保持浇口至型腔流程一致，有助于排除型腔中空气，且能避免引起熔体断裂现象。=2\*GB3②浇口形式1）直接浇口：适合各种塑料成型，特别加工热敏性及高黏度材料，成型高质量大型或深腔壳体、箱型塑件。只合用于单型腔模具，去除浇口较困难。2）侧浇口：侧浇口又称边沿浇口，广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小塑件，它普通开设在分型面上，从型腔外侧面进料。3）点浇口：点浇口又称橄榄浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸特小圆形浇口。惯用于中小型塑件一模多腔模具，也可用于单型腔模具或表面不容许有较大痕迹塑件。4）潜伏式浇口：又称隧道式浇口、剪切浇口，其形式是由点浇口演变而来。通过对各种浇口对比，本模具选用点浇口。如图5-3图5-4交口形式及尺寸5.5浇注系统平衡对于该模具,从主流道到各个型腔和分流道长度相等,形状及截面尺寸相似,各个浇口也相似,浇注系统显然是平衡。成型零件设计及力学计算模具中拟定塑件几何形状和尺寸精度零件称为成型零件。在本设计中成型零件就是球柄外壁型腔和筋板处型芯及中间深孔处型芯。6.1成型零件构造设计型腔采用整体式,用机械加工办法易于成型,构造简朴,牢固不易变形。塑件无拼接缝痕迹,合用于简朴形状塑件。6.2成型零件工作尺寸计算当前,成型零部件工作尺寸计算使用两种办法,即平均值法和公差带法。与制品成型尺寸公差级别关于成型零件工作尺寸公差，如表6-1所示表6-2成型零件工作尺寸公差带制品尺寸公差级别成型零件工作尺寸公差带型腔内表面和高度型芯外表面和高度中心距IT10-IT12H7h7IT13-IT14H9h9IT15-IT16H11h11IT17H12h12因此，制品尺寸公差级别为ＩＴ12，则成型零件工作尺寸公差带有：型腔内表面和高度为Ｈ7。成型零件工作尺寸计算.图6-2成型零件工作尺寸1)型腔1径向尺寸(如图4-1)=80.05经圆整后，=80.05mm2)型腔1高度=经圆整后，=13.35mm3)中心距=按表4-2选定型腔关于尺寸公差后其中中心距公差查表4-3[5]将关于尺寸标注在型腔图中。表6-3孔间距公差孔间距/mm制造公差/mm〈800.0180——2200.02220——3600.034)型腔2径向尺寸(如图4-5)图4-5型腔2工作尺寸计算=48.09=71.25按表4-2选定型腔关于尺寸公差后6.3成型零件强度及支撑板厚度计算型腔侧壁厚度该型腔侧壁厚,因其直接为定模板,可按整体式圆形型腔，参照文献[1]公式7-48p型腔内压力.MPa,普通为20-50MPar型腔内半径,为50mmh型腔深度，为100mm[σ]型腔材料许用压力为160MPaH型腔外壁高度为74mm考虑到导柱长度和安装尺寸,预定80mm显然满足上述尺寸,完全可以满足强度和刚度条件导模架拟定和原则件选用7.1原则模架分类塑料注射模原则模架共有两种，即GB/T12556.1-12556.2—1990《塑料注射模中小型模架》和GB/T12555.1-12555.15—1990《塑料注射模大型模架》。两种原则模架区别重要在于适合范畴。中小型原则模架模板尺寸，而大型原则模架模板尺寸为。7.2中小型原则模架构造形式和模架选取中小型原则模架可分为基本类型A1型-A4型和派生类型P1型-P9型。她们基本构造及特点用途详见参照文献[1]P104-105。本模具是有两个分型面三板式模具选用龙记模架中简化型细水口系统中2030模架。A板（动模板）厚选为，B板（定模板）厚选为。7.3定模板尺寸设计计算定模板尺寸决定重要有如下几种因素：1.依照型腔大小以及布置方案，画出型腔视图2.依照冷却系统设计，将冷却管道加画在型腔周边3.依照浇注系统设计，将分流道、冷料穴以及主流道大端尺寸画在型腔上。4.依照所选模架类型将导柱、导套布置在适当位置上。5.把定距拉板上销钉加画在型腔上。7.4型腔布置设计规定为一模两腔，即一次成型两个件。采用如图3-2所示塑件摆放方式。=1\*GB3①在定模板上加冷却水道和浇注系统依照冷却系统设计，在定模板上有直径为8四条冷却水道，详细布置方案如图7-2所示。在考虑冷却水道之间距离时只需考虑到两个方面，一方面可以对塑件起到充分冷却作用，另一方面可以不和在定模扳上设计好其他某些发生干涉，如图7-2。依照浇注系统设计，在定模板上有分流道、分流道冷料穴和主流道大端尺寸，详细布置也在图7-2上。EQ\o\ac(○,2)在定模板上加导柱和定位销由于模架选取为原则模架，因而对于导柱位置可有设计手册基本拟定，其详细尺寸见图4-2，此距离不影响其她构造，同步也分布在模扳边沿可以起到良好导向和支撑作用。由于导柱涉及到相接触两个模板之间孔配合，因而六个孔之间孔间距必要有一定公差规定，依照模具设计基本规范，选取精度规定为7级精度。而依照定距拉板可拟定销钉位置及尺寸，其与定模板配合为H7/m6。7.5动模板尺寸设计计算动模板尺寸决定重要有如下几种因素：1．依照型腔大小以及布置方案，画出型腔视图2．依照冷却系统设计，将冷却管道加画在型腔周边3．依照所选模架类型将导柱、导套布置在适当位置上。=1\*GB3①型腔布置由于定模板和动模板需要合模，应此在定模板上型腔和在动模板上型腔需要有公差配合，这样保证合模密封性。因而动模型腔布置与定模上型腔布置大同小异，见图7-3。.EQ\o\ac(○,2)在动模板上加冷却水道依照冷却设计，在动模板上有8条直径为8冷却水道，详细位置见图7-3。同样在考虑尺寸时考虑两个因素，一种是可以保证冷却效果，另一种就是不影响模板上已有其她构造。详细尺寸在图4-3已经标出。EQ\o\ac(○,3)在动模板上加导柱和复位杆同定模扳相似，由于要考虑到上下两个模扳之间配合和紧密合模，因而导柱位置尺寸也有公差，选取公差级别为7级精度，复位杆位置不能与冷却水道发生干涉，它与动模板间配合为H7/m6。7.6注塑机校核注射机锁模力校核。锁模力是指注射机锁模机构对模具所施加最大夹紧力。当高压塑件熔体在布满模具型腔时会沿锁模方向产生一种很大胀型力。因而，注射机锁模力必要不不大于该模胀型力，即式中—型腔平均压力ABS塑料型腔平均压力为35。—锁模力安全系数，普通取=1.1-1.2，这取。—注射机额定锁模力（）本注射机额定锁模力为—塑件和流道凝料在分型面上投影面积=则==<3500.因此和安全。注塑机开模行程校核：：注射机模板开模行程()， :制品推出距离()， ：涉及流道凝料在内塑件高度()，：取出浇注系统凝料必须长度()。：注射机容许最大行程XS—ZY—500型号注射机最大开模行程=500.。因此是绝对安全。导向机构设计注射模导向与定位机构重要用来保证动模和定模两大某些或模内其她零件之间精确配合和可靠分开，以避免模内各零件发生碰撞和干涉，并保证塑件形状和尺寸精度。本模具一共使用了3个导向机构，导向机构一使用了4个安装在定模固定板上带头导柱来导向定位定模固定板和定模板，以保证定模固定板和定模板精确配合和可靠分开，从而取出其中凝料。带头导柱采用硬度HRC50T8淬火钢，表面粗糙度为：Re0.8。压簧使用45钢。导向机构二使用4个安装在动模板上带头导柱来导向定位定模板和动模板。它也是使用硬度HRC50T8淬火钢，表面粗糙度在。如图8-1所示。图8-1导向机构二导向机构三使用4个安装在推板上有肩导柱和导套来导向定位推板和推管固定板。导柱导套均使用硬度HRC50T8淬火钢，表面粗糙度在。如图8-2所示。图8-2导向机构三脱模机构设计一次推出脱模机构是在开模后塑件在推出零件作用下，通过一次推出动作将制品脱卸出模具机构。它普通涉及推杆推出脱模机构、推管推出脱模机构、推板推出脱模机构、推块推出脱模机构、运用成型零件推出脱模机构、多元件联合退出脱模机构、压缩空气推出脱模机构等等，此类推出机构最常用，应用也最广泛。本模具通过度析决定选用推管推出脱模机构，它长处是推出受力均匀，脱模可靠，但过薄推管容易损坏。（1）推管形状推管是一种空心推杆，它形状有直通式和阶梯形两种，前者合用于短推管，后者可增大推管刚度，合用于长推管。本模具选用构造简朴直通式推管。（2）推管尺寸和固定形式推管尺寸是依照塑件被推管推出某些形状大小来拟定，为了便于制造，推管壁厚普通不不大于。推管固定形式如图9-1所示，为最惯用推管固定形式，可用于各种带台肩形式推管。图9-1推管固定形式（3）设计推管脱模注意事项：1）推出制品厚度（推管厚度），普通不不大于。2）推出材料多用T8、T10等碳素工具钢制造，采用淬火，淬火硬度在50-55HRC以上，最小淬硬长度要不不大于与型腔配合长度加上推出距离。3）当脱模快时，制品易被挤缩，其高度尺寸难以保证。4）推管内径与型芯配合，普通取间隙配合，大直径推管取设计，小直径推管取设计。推管外径与凹模孔间隙配合。直径大时取设计，小时取设计。推管与型芯配合长度为推出行程加3-5mm，推管与模板配合长度为推管外径0.8-2倍，非配合某些孔径均要比配合处增大0.5-1mm，配合处表面粗糙度在如下。9.1推出机构导向推管普通安装在推板与推板固定板之间。脱模机构工作时，由推板将注射机顶出力传递给推管，为保证传力平稳，防止推管变形或折断，推板应处在被导向状态。推板导向普通运用推板导柱、导套实现，如图3-8所示。图中导柱不但取导向作用还兼起支撑作用，以减少中间垫块弯曲变形。9.2推出机构复位为了进行下一循环成型，推出脱模机构在完毕塑件推出动作后必要回到初始位置。惯用复位机构有弹簧复位和复位杆复位两种。弹簧复位不可靠，不及复位杆复位效果好，本模具选用复位杆复位，复位杆普通为4根，对称布置在推出板四周，复位杆材料、热解决条件及表面粗糙度与推管相似，如图9-2所示。图9-2复位杆第10章温度调节系统设计10.1冷却系统设计模具成型过程中模具温度会直接影响到塑料熔体冲模、定型、成型周期和塑件质量。当模具温度不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件形状和尺寸精度。而设立冷却装置目，重要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量。冷却水路通过调节冷却水流量和流速来控制模温。10.2模具冷却系统设计原则（1）冷却系统布置应先于脱模机构，这是为了保证足够空间来布置冷却回路。（2）浇口处加强冷却，普通熔融塑料充填型腔时候，浇口附近温度最高，距离浇口越远温度越低，因而浇口附近加强冷却，通入冷水，而在温度低外侧使通过了热互换温水同过即可。（3）冷却水孔至型腔表面为等距离，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面各处最佳有相似距离。（4）减少入水与出水温度差，如果入水温度和出水温度差别太大时，使模具温度分布均匀，如果制品冷却速度不同样，就容易导致制品变形，特别是对流动距离很长大型制品，塑料越流越低。（5）冷却水孔排列方式，对于收缩率达非金属材料，应沿其收缩方向设立冷却水道，这样既可使制品冷却又可抑制塑料收缩，防止塑料变形，对于薄壁或扁平塑件，水道应在制品上下两侧，等距离，等数量开放，一定要使塑料冷却均匀。（6）水孔管路应畅通无阻。（7）水管接头位置应尽量放置在不影响操作一侧。（8）水道开设应当便于加工和清理，冷却水道要易于机械加工，便于清理。10.3型腔冷却形式型腔冷却形式有直流式、直流循环式、循环式、喷流式、用导热性好合金间接冷却、喷流循环式、压缩空气冷却和用导热性好合