罐头食品生产过程中HACCP体系的研究与应用获奖科研报告

罐头食品生产过程中HACCP体系的研究与应用获奖科研报告摘

要：分析了罐头食品生产过程中的危害因素，从罐头食品的原料验收、灌装、灭菌以及冷却等步骤对罐头食品的CCPs进行了研究，并确定了各CCPs的关键限值。通过对关键控制点的有效监控，将危害因素降到最低，最大限度地保证产品质量和安全。

关键词：罐头食品;生产过程;HACCP体系

罐头食品以其方便、卫生、易储存等优点越来越受到人们的欢迎。中国的罐头消费水平很低。按人均年消费量计算，美国90公斤，西欧50公斤，日本23公斤，中国只有1公斤[1]。人们对食品的需求不断释放，食品营养安全已成为国际共识。HACCP（HazardAnalysisandCriticalControlPoint）是应用于食品生产过程中的一套安全管理体系，通过制定方案来预防可能影响食品安全的有害因素。与传统的监管方式相比，HACCP管理体系更加注重食品卫生安全的预防，旨在对食品生产加工进行最佳管理。目前，我国罐头食品行业除建立良好规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）外，还积极开发和建立HACCP体系，预防和控制罐头视频生产过程中可能出现的生物、物理和化学等危害。

1CCPs的确定

列出罐头食品生产过程中每一步可能存在的危害，并制定对策。CCPs由国际食品法典委员会推荐的CCPs判断树和ISO22000食品安全管理体系认证标准确定。根据罐头食品生产管理中存在的风险因素，确定了原辅材料验收、空罐验收、装罐、密封、灭菌、冷却等6个CCPs，具体见表1所示。

2确定CCPs的限值

2.1原辅料的验收

原料霉变，生长期间产区污染和使用杀菌剂、杀虫剂防止病虫害，农药残留与真菌毒素限量标准：六六六≤2×10-6，DDT≤1×10-6，甲胺磷≤1×10-6，黄曲霉毒素B1≤10μg。

2.2空罐的验收

空罐有可能会带入致病菌。在罐体加工过程中，罐体与密封底部之间存在间隙，导致罐体密封性能较差。灭菌后，引入微生物对储罐进行再污染。企业可以通过SSOP对空罐进行筛选，严格控制空罐质量，只接受合格批次的空罐或CIQ注册公司的空罐，并检查每批空罐的“三率”，必须在合理范围内，不允许出现外观缺陷。不合格批次的空罐不得使用。

2.3装罐

罐头食品中的传热随罐装方式、净重和固形物含量的不同而变化，这些因素直接影响罐头食品的杀菌效果。如果固体和净重超过最大装载量和错误的填充方法，可能会导致灭菌不足，导致致病菌或细菌残留。因此，确定装罐方法、净重、最大固形物含量等工艺参数，对控制制罐过程中的关键环节具有十分重要的意义。例如，每15min对每条罐头生产线进行一次检查，可以有效地监测罐头固体含量，保证罐头食品的杀菌效果。

2.4封罐

罐头食品的密封是防止二次污染，保证食品安全的基本要求和主要因素。在封罐过程中，必须严格限制封罐的外观质量和解剖检测指标。一般每2小时从每个机头抽出一罐进行解剖检查，每班测定一次真空度。

2.5杀菌

为了保证低酸食品在相应保质期内的安全性和可靠性，通常要求F=12D。只有符合此条件的罐头食品才能达到商业无菌状态。首先，根据罐头食品热导率的测试结果和灭菌F值的计算结果，制定相应的科学的灭菌配方，从而实现对灭菌过程关键控制点的控制。在实际操作中，为了保证其能达到商业无菌的要求，必须严格控制排气规定、热灭菌温度和时间。

2.6冷却

罐头食品安全性不合格的因素包括罐头泄漏引起的致病菌繁殖、冷却过程控制不当、细菌二次污染、冷却不及时、加热时间长、褐变加重等。因此，冷却水应在食品处理前进行氯化处理，并要求质检员在冷却过程中逐罐监测冷却水罐中的余氯，每罐的氯含量应大于或等于0.5mg/kg，也就是说，冷却极限为冷却排水中余氯的质量百分比大于或等于0.5×10-6。

3小结

通过建立HACCP管理体系，对罐头食品生产中可能存在的生物、化学和物理危害进