压力容器制造工艺守则

压力容器制造

工艺守则

目录

1、总则..............................................1

2、下料工艺守则.....................................5

3、封头制造工艺守则.................................11

4、筒体制造工艺守则.................................16

5、钢制管壳式换热器制造工艺守则....................21

6、容器、塔器制造工艺守则...........................36

7、不锈钢压力容器工艺守则...........................45

8、钢制压力容器焊接工艺守则.........................50

9、焊缝缺陷修整与补焊工艺守则......................53

10、碳弧气刨工艺守则..................................54

11、氧乙焕火焰气割工艺守则...........................56

12、热处理工艺守则....................................58

13、压力容器耐压试验气密性试验工艺守则..............62

14、防腐包装工艺守则..................................65

15、无损检测工艺守则..................................68

16、压力容器检验工艺守则.............................83

1总贝IJ

一、压力容器工艺性审图及工艺文件编制的依据和要求

1.依据

(1)有关标准规范

《压力容器安全技术监察规程》(99版)

GB150《钢制压力容器》

GB151《管壳式换热器》

JB/T4735—1997《钢制焊接常压容器》

JB4710—2000《钢制塔式容器》

JBfT4731-2005《钢制卧式容器》

JB/T4714-4723—92《换热器十项标准》

JB/T4700-4707《压力容器法兰》

HG20592-20635—97《钢制管法兰、垫片紧固件》

JB/T4712—92《鞍式支座》

JB/T4713—92《容器支腿》

JB/T4724—92《支撑式支座》

JB/T4725—92《耳式支座》

JB/T4736—2002《补强圈》

JB/T4746—2002《钢制压力容器用封头》

GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》

JB/T4730—2005《压力容器无损检测》

(2)施工图纸

(3)合同或用户特殊要求

(4)评定合格的焊接工艺评定等

2.要求

工艺文件编制前，应对产品图纸进行工艺性审查和标准化审查，分析产品及零部件

制造工艺的可行性，根据产品的特点，结合本公司的人员、技术装备等状况，制定出切

合实际的制造工艺文件，从而保证满足用户和图纸的各项技术要求。

(1)对主要受压元件以“△”标记，受压元件用标记。

（2）对主要受压元件即标识“△”的零部件，需编制工序过程卡，一件一卡。

（3）对于技术要求高的或工艺复杂的零部件的加工与装配，应编制工艺卡。

3.压力容器受压元件及主要受压元件

（1）受压元件是指直接或间接承受压力的元件，如公称直径小于250mm接管、凸缘、

法兰和法兰盖；小于M36的装备主螺栓及人孔螺栓；压力表、安全阀、液面计等安全

附件。

（2）主要受压元件是指压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、

膨胀节、开孔补强圈、装备法兰、换热器的管板和换热管；M36mm以上的装备主螺栓

及公称直径大于250mm的接管和管法兰。

4.根据产品的具体要求，应在工序卡中设置停止点（H）、审核点（R）和检查点（E）,

具体设置详见《压力容器质量控制点和停止点管理制度》。

二、材料

1.制造压力容器材料的质量及规格，应符合设计图纸及相应的国家标准、行业标准的

规定。钢材有有效的钢材质量证明书。

2.我公司按钢材质量证明书进行验收，必要时进行复验。其余根据《压力容器安全技术监

察规程》要求和图纸技术要求复验。

3.当材料与图纸工艺要求不符时，不得下料。

4.材料代用必须按《管理制度》关于材料代用规定办理并经有关质控负责人认可。

5.做好材料标记移植，必须先移植后下料。

6.严禁使用未经检验及检验不合格的材料。

三、工艺文件的编制、实施及保管

（一）工艺的编制

1.压力容器产品的工艺文件应包括以下内容：

（1）材料预算单

（2）主要受压元件制造工序过程卡及组装工序过程卡

（3）焊接工艺卡

（4）热处理工艺卡（图纸及工艺需要时）

（5）筒体排版图

（6）需配备的工装及工装设计清单

2.各类工艺文件由相应的各专业项目工艺员编制，相应的专业质控责任人审核。

3.工艺文件一式三份，一份供车间生产用，盖“流转”章，一份供检验用，盖“存检”

章，一份由工艺技术部留存。

4.每道工序不合格零件或合格零件签字手续不齐全都不得转入下道工序。

（二）工艺的实施

1.按压力容器工序过程卡及本通用工艺进行制作。

2.机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804”公差

与配合”中的m级和c级的规定。

3.压力容器主要受压元件每道工序加工完毕后，操作者和专职检验人员应在工序过程

卡上有关签字栏中签字确认。

（三）工艺文件的存档与保管

7.图纸、各种工艺卡、设计更改通知单、工艺修改通知单、材料代用单等，在工艺技术部保

管。

1.容器的焊接工艺和热处理工艺记录、制造图纸、竣工图、流转工艺卡、修改单等随

产品检验资料及材料证明文件，由质量检验部归档，交档案室保存至少7年。

2.焊接工艺评定报告应交档案室保管。

焊接产品试板和工艺评定试样分别由理化试验室和焊接试验室保存。

2、下料工艺守则

2.1总则

2.1.1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理

使用，特拟定本守则。

2.1.2下料人员必须做到：

(a)主要受压元件及一般受压元件必须做到办理检验记录卡，并严格按照工艺

或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植标记。

(b)非受压元件按工艺流程卡的下料规格和材质进行划线下料。

(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料无“材料代用通知”时不

准划线下料

(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。

(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应

符合GB/T1804中的c级规定。

2.1.3下料场地及切割划线工具的要求：

(a)不锈钢、钛材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。

(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火

焰切割和等离子切割,此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用

机械方法加工和去除污染层，复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。

不锈钢用等离子或机械切割方法下料。用等离子下料或开孔的板材，如割后

尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。这三种材料当采用机械切

割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质

材料。严禁在不锈材料垛上直接切割下料。

(c)划线、标记确定要求：

铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成

标记移植。划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时

用红蓝铅笔。不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的

部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢

复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记，确认标记的表达方法，可采用

不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。钛材的非耐腐蚀面用硬印标

志时，应采用钛合金或不锈钢工具。印记由圆滑的点线构成，使产生的残余应力

尽量小。

钢制容器：对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢制容器，不得在防腐蚀面采

用硬印作为材料的确认标记，采用无硫、无氯的墨水书写。低温容器不得在受压

元件上刻划或敲打材料、焊工标记。

2.2筒体下料

筒体是产品的主要受压元件，必须严格按照GB150《钢制压力容器》及其它

有关标准、技术条件及图纸要求进行制造和验收。

2.2.1绘制排料图：

按产品总图和管口方位图及实际钢板规格绘制排料图。筒体的中展长应以相

对应的封头及连接件配作，其允差小于±2mm,纵环向焊接接头的位置应符合以

下要求：

(a)所有开孔尽量避开焊接接头，筒体纵向接头距开孔边缘210mH1。开孔开在

环向焊接接头上尽量开在1/3直径左右，且避免开在环向接头边缘或太近处。若

开孔必须通过焊接接头时，要以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径所包容

的焊接接头进行100%超声波或射线探伤检测。

(b)卧式容器筒体的纵环焊接接头应尽量避开内件，其距离应250mm,环焊接

接头应尽量避开支座腹板，纵焊接接头应尽量位于上部140。夹角范围内。

(c)同一筒节的纵向接头相互平行，且两纵向焊接接头最小弧长按以下要求：

(1)碳钢：纵向接头弧长的最小距离应230mm。

(2)铝及铝合金、不锈钢：纵向接头弧长的最小距离应2200mm。

(3)&=20mm的不锈钢：纵向接头弧长的最小距离应2800mm。

(d)容器的组对不应采用十字焊接接头。筒节长度应不小于300mm。相邻筒节A

类接头焊缝中心线外弧弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊

缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度5s的3倍，且2100mm。

(e)排料图中焊接接头代号表示方法：纵向接头为A,环向接头为B,接管、人

孔与筒体的角焊缝接头为Do其它焊接接头按GB150中10.2.6条规定。

1.2.2筒体排料，排料图中应注明的内容：

(a)排料图中栏目表中应注明筒节号、筒节尺寸、炉批号或复验号、板坯尺寸、

下料尺寸、公差尺寸、余料用途。

(b)排料图中应注明产品试板随首先施焊的筒节第一道纵向接头同时焊出。

1.2.3筒体下料：

(a)下料人员必须严格按照排料图的要求进行划线下料，依次划出实际用线、

直边线、刨边线和50mm的检查线，(如图1-1)经自检、专检合格后沿刨边全长

打出洋冲眼，沿实际用料线和50mm检查线四角500mm内打上洋冲眼，以便识别，

洋冲眼的深度不得大于0.5mm,刨边余量以满足加工要求为宜。

(b)按材料标记移植规定，逐渐进行材料标记移植，并用白漆框起。

1.2.4产品试板：

产品试板应在筒体余料中留出，其下料尺寸按下面要求：

(a)钢板厚度8<20mm时，L=650mm

(b)钢板厚度3220mm时,L=500mm

1.2.5裙体下料：

裙体的内径与封头配作，其下料方法和筒体下料相同，可不做材料标记移植,

但应注明设备工程号、零件号、零件名称和材料牌号。

1.3封头下料

封头是设备的主要受压元件，必须严格按照GB150-1998《钢制压力容器》

及相应封头标准和技术条件进行制造、检验和验收。

1.3.1封头下料.：

(a)封头的毛胚厚度应考虑加工减薄量，以保证封头成型后的实测最小度符合

以下规定：

（1）对于按规定设计的封头，成型封头实测最小厚度，封头名义厚-钢板负偏差。

设计图样上标注了封头成型后的最小厚度，则成型封头实测最小厚度2图样上标

注的最小厚度。

（b）JB/T4746-2002（代替JB/T4737-95）椭圆型封头：

封头由两块或左右平行的三块拼接制造时，封头由瓣片和顶圆板拼接制成

时，焊接接头方向只允许径向和环向，焊接接头之间最小距离应不小于封头名义

厚度的3倍，且不小于100mm,对于低温容器，中心圆板直径应小于l/2Dg。分

别如下（图l-3）o

（c）JB/T4729-2002旋压封头

（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同

一张板料

（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离aW0.4Di,且最小板宽b不

小于300mm（如图1-4）。

1.3.2椭圆型封头下料毛胚计算公式：

（碳钢）

DM=1.2Dg+2h+s

IU2Dg+2h+s+50（不锈钢）注：具体尺寸班寸头压制仿提供的尺可为准。

式中：D“一毛胚直径Dg一封头内径S一封头毛胚厚度h一封头直边高度

1.3.3分瓣冲压的球壳和球封头的瓣片尺寸还应符合：

瓣片数S和尺山据降睐H宽度而定，但球恻片最小宽度应大于500mmo

1.4其它零部件的下料

1.4.1图样及工艺未注明的零部件其下料后的公差按表『1：

下料尺寸200-500500-10001000-15001500-2000

公差+1.5±2±2.5±3

2.4.2铝管翻边部分不允许有裂纹、偏径及表面划伤等缺陷。翻边部件下料尺寸

按下式计算：

22

H=（D2-D1-2.280^+0.56r）/4-

D,——管子中径D2——翻边外径r——圆中半径t——管子壁厚

H——翻边部分下料长度

2.4.3凡是非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应达到GB/T1804中的C级规

定。需放样划线的零件胚料•，应认真检查样板及放样尺寸，以保证下道工序顺利

成型组对。对圆形及分段环形料应用割规落料。

2.4.4按划线进行气割，割前应将被割件垫起放平，并根据板厚选择适当割嘴。气割边

缘必须平滑、垂直，避免出现波浪形状，割后必须清除工件上的飞溅毛刺。

2.4.5对于厚度较大的铝材零件或不锈钢零件，如无法用气割或等离子切割进行下料,

可采用机械加工的办法时行下料”

2.4.6有色金属下料的补充：

(a)铝、铝合金钢板等划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅

助线，必要时用红蓝铝笔。

(b)划线前应用汽油或丙酮擦拭划线表面，并铺以橡胶板或其它软质垫层以防

划线磕碰。

(c)产品材质标记应用龙胆紫涂料书写。

(d)起吊运输时应注意保护表面，吊钩及钢丝绳应用胶皮板包扎。

图卜I图

3.封头制造工艺守则

3.1总则

3.1.1封头是压力容器的主要受压元件，为保证封头制造质量特拟定本守则。

3.1.2本守则适用于整体压制的碳钢、不锈钢、合金钢、铝及铝合金等材质的封

头。

3.1.3对于分瓣压制封头及钢制焊接球形贮罐，其球形瓣片本守则仅供参考。

3.2毛胚的准备

3.2.1封头毛胚尺寸应根据下料工艺守则而定。

(a)坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

(b)标准抗拉强度下限值。，540MPa的钢板及Cr-Mo低合金钢板经火焰切割的

坡口表面，应用砂轮打磨平滑，并应对加工表面进行磁粉或渗透探伤检测。

(c)施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围(以距坡口边缘尺寸计)

的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉等其它有害物。

3.2.3拼接焊缝要求

(a)对口错边量

拼板的对口错边量W钢板厚度8s的10%,且不大于1.5mm。

拼板复合钢板的对口错边量W钢板复层厚度的30%,且不大于1.0mm。

(b)按焊接工艺施焊。

(O焊缝余高：先拼板后成型的椭圆形、碟形与球冠形封头内表面拼焊焊缝，

以及影响成型质量的外表面拼焊焊缝，在成型前应将焊缝余高打磨至与母材平

齐。

锥形封头成型前将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨与母材平齐。未打磨的

焊缝余高按焊接工艺要求。

(d)拼接焊接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。

3.2.4毛胚气割后的熔渣及飞溅物必须除掉。周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、

气泡、夹渣和分层等。

3.3毛胚的加热和冲压

3.3.1碳钢、普低钢一般应热压，纯铝、奥氏体不锈钢应冷压、冷旋成型。

3.3.2毛胚进炉前必须分清材质、标记、规格，清扫胚料上的杂物。

3.3.3毛胚加热、冲压程序按冲压工艺进行。封头压完后，应检查材质标记是否

清楚，标记不清时应重作标记。铝制封头不得使用钢印，可用软铅笔作标记。

3.4封头热处理

封头一般采用热冲压的方法成型，采用冷成型的封头应进行热处理。当制作

单位确能保证冷成型封头的性能复合设计、使用要求时则不受此限制。冷成型的

奥氏体不锈钢可不进行热处理。

3.5封头检验验收标准

3.5.1JB/T4746-2002(钢制压力容器用)椭圆形封头。

检验验收标准见图2-1、表2-1。

(a)成型后的封头应用相当于封头内直径的间隙样板检查内表面的形状偏差，

其最大间隙值如上表。

(b)封头表面不得有过烧、划伤、裂纹等缺陷。

(c)经样板检验及外观检查合格的成型封头，其拼缝进行100%射线探伤，合格

级别同主体。

(d)成品封头应有材质标记，拼接焊接接头应打焊工钢印(奥氏体不锈钢作记

录。

3.5.2铝制焊接容器封头参照以上标准进行检查。

3.5.3JB/T4729-94(钢制焊接压力容器用)旋压封头检验验收标准见图2-2,

表2-2o

备注：

(a)成型后的封头应用弦长相当于封头内直径的间隙样板检查内表面的形状公

差，其最大间隙值E如上表。

(b)封头表面应光滑，不得有腐蚀、裂纹、疤痕等缺陷以及严重的机械损伤。

外形不得有形状突变。

（C）经样板检验及外观检查合格的成型封头，其拼缝进行100%探伤，合格级别

同主体。

（d）成品封头应有材质标记，拼接焊接接头应打焊工钢印（奥氏体不锈钢作记

录。

3.5.4成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负

偏差WO.25mm时可忽略不计。

钢板执行标准为GB6654-1996、GB3531-96《低温压力容器用低合金钢板》

时，钢板负偏差均为0.25mm。

一般钢材标准规定的负偏差如表2-4o

注：本数据符合热轧钢板（碳素钢、低合金钢、不锈钢钢板、压力容器及锅炉用

钢板）的厚度允许偏差。

GB3274-88《碳素结构钢和低哈

GB3280-94《不锈钢冷轧钢板》

GB3280-94《不锈钢热轧钢板》

GB3280-94《耐热钢板》

直边倾斜度测量形状偏差测量

检验样板封头

倾斜度。

倾斜度。LDi

表2-1

公称外圆周长允差AL最大间隙C直边高度总高度耳边高咬最小厚度直边纵向

直径厚度6s允差△1,内凹外凸△允差h2△允差hl倾斜度成形后6皱折深度

3001.873.75

3502.184.37

2W6s<4―4^^+4

4002.55.0

4W6s<6一6〜十6能W1.5

4502.815.62

一

6<Bs<169~+9向龌1.0

5003.126.25

5503.436.87

6003.757.525

8005.010.0-1.25-2.5

10006.2512.56>6rrQ

12007.515-0.2%Ds31r名必艘

14008.717.5〜0.6%Ds

16004W6s<61020地胺阚研应

一6〜十6

18006W6s<1011.222.5

-9〜+9

200010W6s<2212.525

-9〜+12

220022W6s<6013.727.5

T2〜+18

24001530

向外包5

260016.232.5

向内W1.5

40

280017.535

-2.0〜4.0

300018.737.5

32002040

340021.242.5

360022.545

380023.747.5

40002550

表2-3

公称外周长允差总深度直边高最大问最大最小封头倾斜度允差封头最小厚度

直径3<6nW1212WK2允差W度允差隙E直径差e向外向内6

30033.7

40045

50056.25

60067.5

70078.7

800810

+9+12

900911.2

-36

10001012.5

12001215

14001417.5

16001620

18001822.5e<0.5%Di

20001625当6n/Di6^6n-

22001727.5<0.005%C1

+5

240019306<12mm时W6%hW4%h6n为名义厚度

-3

26002032.5e<0.8%DiC1为厚度负偏

28002235且不大于差

3000+12+152137.525mm.

3200-6-92240

34002342.5

36002545

38002647.5

40002050

42002152.5

44002255

4600+182357.5

4800-122460

50002562.5

52002665

表2-4

钢板厚度2.02.22.52.8-3.03.2-3.53.8-4.04.5-5.56-78-25

负偏差C10.180.190.20.220.250.30.50.60.8

钢板厚度26-3032-3436-4042-5052-60>60-100100-120

负偏差C10.91.01.11.21.31.51.7

4.筒体制造工艺守则

4.1总则

4.1.1筒体是压力容器的主要受压元件和主要组成部分，其制造质量直接影响到设备性能

和使用效果，为确保筒体的制造质量拟定本守则。

4.1.2本守则施用于钢制焊接压力容器、铝制、钛材焊接容器的制造。

4.2准备

421检查筒体胚料：材质、规格、标记、坡口形式；筒体的节数，纵向接头拼接块数,

每一筒节展开长度、高度是否符合图样及排料图的要求。

422清除板面附着的铁屑、割疤。

423滚板成型：筒胚在滚板机上滚制成型，一般采用冷卷。

(a)筒胚放进滚筒应摆正，使钢板长边长边与辐轴轴线垂直，并调整使上辐与侧辐平

行，以防出现大小口。

(b)根据设备生产能力，卷板厚度和卷板曲率需几次滚卷，并及时清除筒体内表面脱

落的氧化皮，为防止过卷，应不断用筒体曲率内样板检查。

4.2.4不需要割坡U的断面应打磨平整。

4.2.5坡口表面要求：

钢制压力容器参照222。

铝制压力容器：

(a)焊接坡口及其附近各50mm处应用丙酮等有机溶剂去除油污等对焊接质量有害的

物质。

(b)焊接坡口及其附近各50mm处应用化学方法或机械方法去除表面氧化物。

钛制压力容器：

焊接坡口及其两侧各25mm处应用机械方法去除表面氧化膜。施焊前用丙酮或乙

醇清洗脱脂。如清洗后4小时未焊，焊前还应重新清洗。

4.3卷筒方法、步骤

4.3.1预弯

1）板材排版下料做完焊缝坡U后，首先预弯，为卷圆做准备。

2）将板料喂入卷板机轧辐间，在距离纵向焊缝边缘200〜500mm处，轧辐不动，利

用轧辐的拉紧力将板料预弯大约135°左右。

3）预弯注意事项：

a应注意找正，预弯形成的圆弧轴向中心应与板材纵向焊缝边缘平行。

b进料时应使板料的边缘（或钢板的中心线）与辑子的中心线平行，避免出现边缘

歪斜。

4）另一端也按上述要求预弯。

5）预弯也可以采用其他方法，预弯主要用于三棍卷板机。

4.3.2卷圆

1）滚动板料，初步预卷，使板料边缘对齐。

2）卷圆注意事项：这时不要求精确的圆度，只要求纵缝焊口边缘对齐。

3）按焊接工艺卡要求，点焊牢固。

4）打开轧辐轴锁紧套，将工件退出辐床。

4.3.3焊接

1）按焊接工艺卡的要求进行。

2）引弧板和焊接试板的应同时焊接。

4.3.4无损检测

1）焊缝两侧修磨合格按图纸要求，填写无损检测委托单，进行无损检测。

2）有焊接试板的应经无损检测合格、监检员检查同意后，再割下试板进行校圆。

4.3.5滚圆工艺要点

1）板料在上、下滚轴之间的位置必须放正，务必使板料上的素线与滚轴中心线严

格保持平行，否则滚出来的工件会出现歪扭，为了便于对正板料，有的卷板机在滚轴表

面刻有广3mm深的定位槽，如若没有定位槽，可用目测或90°角弯尺来校正，在滚弯过

程中，要勤于检查，发现偏差及时纠正。

2）在调整滚轴的距离时，上滚轴的升降应该是左右对称的。如果不对称，被调整

的滚轴就不能与其他的滚轴互相平行而产生倾斜，造成一端曲率大，另一端曲率小，使

工件产生锥度。

3）掌握工件的曲率。工件曲率的大小取决于滚轴间的距离。在筒体卷制过程中随

时控制，控制不好便会出现工件曲率过大或过小的现象。为了掌握曲率，必须在滚圆工

件刚开始的时候，就用样板多次检查，随时调整滚轴之间的距离，从中找出规律。

根据组装的要求，只要曲率一致，圆筒稍微滚小一点，在组装时放开并不困难，只

需在圆筒外圆均匀锤击就能达到目的。如果滚的曲率不够,需要将圆筒收小则很不容易，

因此，一般宜滚小一点。但钢板较厚时，将圆滚小也有困难，通常则采取滚好之后对齐,

用电焊点焊牢，然后再将圆筒从卷板机上取出。

4）防止出现鼓凸现象。造成鼓凸现象可能是由设备引起的，也可能是由操作引起

的。例如较细长的滚轴因受力过大而出现弯曲；因而引起鼓凸现象；操作上因一端压的

过紧，使工件产生喇叭形状，为了解决这一问题，又使另一端压的过紧，因此，又产

生倒喇叭，而形成鼓凸。解决鼓凸的办法是，在圆筒初步滚好后，再在圆筒鼓肚和下滚

轴之间处放一块垫板一起滚压便可解决。垫板的厚度要根据筒体的厚度和鼓凸的大小来

决定；一般为2〜6mm。

5）凡进入卷板的毛料，均应具有较好的表面质量。例如，气割边缘留下的残渣或

焊缝留下的疤痕都应铲平磨光，以免导致珞伤滚轴或因应力集中而产生弯曲。

4.3.6.筒体滚卷成型校圆良好后应按下述公差进行检查：（见表3-1）

（a）筒体同一断面上的最大内径和最小内径差e一般如表3-1要求，锻焊容器为1%口。

测量位置应离端面50mm外测量。有开孔补强时应距补强圈10mm以外的位置测量；

当被检验端面位于开孔中心一倍开孔内径范围时，则该端面eWl%D|（锻焊容器1%D1）

+2%do(开孔内径)。

4.4筒体组对

3.4.1筒体按排料图组对时，焊缝相对间隙、焊接方式及坡I」形式均按焊接工艺要求执

行。焊接接头环向形成的棱角E及壳体直线度允差均见表3-1,前者用弦长等于1/6D

且2300mm的内样板或外样板检查，后者用①0.5mm细钢丝沿周长0°、90°、180°、

2700四个部位测量。

4.4.2锻焊容器B类焊缝焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢板厚度6s的1/8且不

大于5mm。

复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的5%,且不大于2mm。B类焊缝焊

接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板厚度不等时：

(a)82^10mm,8i-82^3mm

S2>10mm,3]-62或30%62或>5mm按GB150要求削薄，具体坡口形式焊接工艺。

(b)若两板厚度差不在削薄之列时一，按等厚板的要求，不计钢板厚度差值，目.b值以

较薄厚度为基准确定。

4.5制造中应避免筒体表面的机械损伤

钢制压力容器：对于碳钢尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等

缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应大于该部位钢板厚度&的5%,

且不大于2mm,否则应予焊补。

对于复合板的成型件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%,且不大于1mm,否则

应予焊补。

铝制、钛制容器：制造中应避免铝板、钛板表面划伤和机械损伤。对于尖锐伤痕以

及铝、钛容器耐腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：

3。修磨的深度应大于该部位铝、钛板厚度&的5%(对于压力容器)或10%(对于常压容

器)且均不大于2mm,否则应予焊补。

4.6产品焊接试板

(a)钢制容器：按《GB150-98》10.5.1及《压力容器安全技术监察规程》的规定制备。

试板与筒体第一道焊接接头同时焊接。有热处理要求的容器，试板随设备同炉热处理。

(b)铝制、钛制容器：设计压力等于或大于1.6MPa的铝制、钛制压力容器及图样注明

盛装毒性为极度危害或高度危害介质的低压容器，每台均应制备产品圆筒A类纵向焊接

接头的焊接试板，其它铝制、钛制低压容器以及常压容器的所有焊接接头免做产品焊接

试板，除非图样另有规定。

表3T校圆后的筒节及筒体组对技术条件

指技术指标（内压钢制容器）单位:mm单位:mm

标代

球类

特号塔类液化石油气贮罐液氨贮罐废热锅炉换热容器分离容器缓冲器其它铝容照（单层铝板）外压及真空容器常压容器

缓冲

性

ABABABABABBAB△ABABABAB

6nW

6nW20

20时12时

6nW126nW126nW126nW206nW126nW206nW126nW206nW126nW206nW126nW126nW12时8nW208nW206nW126nW20

bWbW

对时时时时时时时时时时时时时bW0.2时时时时

0.260.26

UbW0.2bW0.2bW0.2bWO.2bW0.2bW0.2bW0.2bW0.2bWO.2bWbW0.2bWl/4bWl/4bWO.2SnbW0.2bWl/4bWl/4bWl/4

nn

错b8n5n8n5nSn5n8n8n6n0.IS6n6n6n6n12<6n6n8n8n8n

20<612<6

边12<Sn20<8n12<8n20<6n12<8n20<5n12<Sn20<5n12<6n“W6n>4012<6n20<6n6n>12W40时20<Sn20<6n12<6n20<8n

nW40nW40

量W40时・40时W40时W40时W40时W40时W40时W40时W40时4.5时W50时《40时时bW0.2W50时W40时W40时W40时

时时

bW2.5bW4.5bW2.5bW4.5bW2.5bW4.5bW2.5b^4.5bW2.5bW4bW3bW5bW2.4SnbW3bW3bW3bW5

bWbW

且bW5

4.52.5

环棱:E&O.16

EW

棱n+1.5

EWO.16n+1.5E<0.16n+1.5EWO.18n+1.5EWO.16n+1.50.09EWO.16n+1.5EWO.16n+2EWO.16n+2EWO.18n+2EWO.18n+2

角E且W4

且W4.5且W4.5且W4.5且W48n且W4且W5且W5且W5且W5

度纵棱:EWO.16n+l

且W3

且W4

300WDiW500时

DiW300eW2