钻孔灌注桩综合项目施工专项方案样本

钻孔灌注桩施工方案1、工程概况本工程为大唐文登风电场一期工程，工程地址在文登市泽库镇东部沿海海岸，需要打桩基座约19个，每个基座Φ800mm灌注桩20支,有效桩长为10.5米～21.5米左右，桩身混凝土为C30,桩端应进入强风化岩大于5米，进入中风化岩大于2米。2、编制依据《大唐文登风力发电机场一期工程风机基础设计图纸》《建筑桩基技术规范》JGJ94-《工程地质勘查汇报》3、施工方法及工艺要求3.1工艺步骤钢筋笼检验钢筋笼检验钻孔机就位调平钢筋笼制作放线定位钻孔机就位调平钢筋笼制作放线定位成桩移机浇注混凝土成桩移机浇注混凝土塌落度测试塌落度测试砼采购砼采购材料进场材料进场3.2关键机具设备冲击钻机、吊车、挖掘机、混凝土导管、隔水栓、储料斗、泥浆泵、发电机组、钢筋弯曲机，钢筋切断机、经纬仪、水准仪、电焊机等。3.3劳动力计划安排配置技术人员2名，负责质量管理（轮班作业，必需做到有些人施工就有些人做技术指导）；配置管理人员2名，全方面负责现场施工管理工作（轮班作业，必需做到有些人施工就有些人管理）；每台桩机配置5名操作工人，二十四小时不间断施工；配置3名发电机组技工，负责看护保养发电机组。3.4工期安排依据现场平整场地和天气情况，立即调增钻机和其它设备，现在4#、5#、6#、7#、28#、29#、14#、含有施工条件，计划上钻机10台，每个基座自实际开钻之日起20天内完成。3.5施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地在浅水、陡坡、淤泥中时，可采取筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当在深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必需坚固稳定，能承受施工作业时全部静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。3.6测量准备甲方提供每个风机基座水准点和基座中心坐标点，双方交验，乙方进行桩位放线，监理复核。3.7每个施工基座部署一台150KW发电机组，供给2台钻机施工用电。现场开挖集水坑，处理钻孔用水，并开挖泥浆池，确保泥浆不外流。4、埋设钢护筒4.1护筒内径比桩径大20cm，护筒埋置深度符合下列要求：黏性土大于1m，砂类土大于1.5m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实土层中最少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四面回填黏土并分层扎实；护筒顶面中心和设计桩位偏差小于5cm，倾斜度小于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。4.2开挖泥浆池，选择和备足良好造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩土体积，泥浆比重可依据钻进不一样地层立即进行调整。泥浆性能指标以下：泥浆比重：岩石小于1.2，砂黏土小于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：通常地层16～22s，松散易坍地层19～25s。含砂率：新制泥浆小于6%。胶体率：大于95%。PH值：大于7。5、钻孔5.1安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。5.2钻进5.2.1开始钻进时，进尺应合适控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固泥皮护壁。5.2.2待钻进深度超出钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。5.2.3如护筒外侧土质松软发觉漏浆时，可提起钻锤，向孔中倒入粘土，再放下钻锤冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。5.2.4在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选择平底钻锤、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。5.2.5泥浆补充和净化：开始前应调制足够数量泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检验要求，按时检验泥浆指标，遇土层改变应增加检验次数，并合适调整泥浆指标。5.2.6每钻进2m或地层改变处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并统计，立即排除钻渣并置换泥浆，使钻锤常常钻进新鲜地层。同时注意土层改变，在岩、土层改变处均应捞取渣样，判明土层并记入统计表中方便和地质剖面图查对。5.3检孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检验合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，不然重新进行扫孔5.4清孔清孔目标是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达成要求深度后采取灌注桩孔径监测系统进行检验，各项指标符合要求后立即进行清孔。6、钢筋笼制作、安装6.1钢筋存放钢筋必需根据不一样钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，而且设置识别标志。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。6.2钢筋笼制作前质量检验钢筋进场后，应做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。钢筋在加工之前，表面必需洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘钢筋和弯曲钢筋必需调直。用冷拉法矫直钢筋时，I级钢筋冷拉率小于2％，II级钢筋冷拉率小于1％。6.3钢筋笼制作6.3.1钢筋焊接前，必需首先做钢筋搭接头搭接焊试验，合格后方可正式施焊。6.3.2设置钢筋笼加工制作工作平台，加工场地和制作平台必需平整。制作一圆形加强筋作业盘，统一制作钢筋笼加强箍筋，确保钢筋笼圆形一致。6.3.4钢筋笼骨架依据设计长度制作，为了确保钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并根据施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，确保主筋顺直。主筋焊接采取双面焊，焊缝长度大于5d（d为钢筋直径）。节和节之间采取单面焊，在1米长度范围内主筋搭接数量小于50％。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。6.3.5在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋位置，以确保施工时正确性，在钢筋作业平台将要搭接焊钢筋端部预先折向一侧，确保焊接钢筋轴线一致。螺旋筋必需和主筋紧贴，不得悬空，并和主筋采取50％点焊连接。6.3.6钢筋骨架保护层，采取和保护层等厚度钢筋定位筋，以控制钢筋笼和孔壁之间净距。6.3.7加工成型钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。6.4钢筋笼运输用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢靠。吊车垂直运输，吊点设三个，在吊装过程中轻吊轻放。6.5钢筋笼吊放6.5.1吊放之前再次检验钢筋笼制作是否符合设计和施工规范要求。6.5.2钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员扶持下将正位后钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上泥土和杂物，修复变形或移动箍筋，重焊或绑扎已开焊焊点。如钢筋笼较长需要分段焊接时，上下两节钢筋笼必需确保在同一竖直线上，吊放钢筋笼时，现场设置多台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。最上端设四根钢筋笼定位筋，由测定孔口标高来计算定位筋长度，查对无误后再焊接定位。在钢筋笼顶吊圈下插两根平行槽钢，将整个笼体支托于护筒顶端两侧枕木上，槽钢横放在枕木上，这么可预防钢筋受碰撞变位和落于孔中，也能够预防钢筋笼上浮。7、砼灌注7.1.1灌注水下砼采取钢导管灌注，采取导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或估计最大高度计；rw为井孔内水或泥浆重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆深度（m）。7.1.2安装导管导管采取φ20-25cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径和桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上次序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超出钻孔深0.5%并小于10cm，试压力为孔底静水压力1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采取螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有300 ～500mm 空间。7.2二次清孔浇筑水下混凝土前应检验沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩小于5cm；摩擦桩小于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。7.3 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土大于1m深。足够冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，降低施工后沉降关键步骤。7.3.1首批灌注砼数量公式（例桩径D=1.25）：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口和孔底距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口高度，H2表示首批灌注砼最小深度（导管底口到砼面高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面高度，确保导管埋入砼中深度大于1m。h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(1.25/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1=3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17=2.23m对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。7.3.2箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发觉导管内大量进水，表明出现灌注事故。7.4水下混凝土浇灌7.4.1桩基混凝土采取罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。7.4.2在灌注过程中，应预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不正确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除。7.4.3导管埋置深度应控制在2～4m。同时应常常测探孔内混凝土面位置，即时调整导管埋深。7.4.4导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心，拆除导管动作要快，时间通常不宜超出15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。7.4.5已拆下管节要立即清洗洁净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。7.4.6在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。7.4.7当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下方法：7.4.7.1尽可能缩短混凝土总灌注时间，预防顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土流动性过小。7.4.7.2当混凝土面靠近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上冲击力。7.4.7.3当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，合适提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架握裹力。7.4.8混凝土灌注到靠近设计标高时，要计算还需要混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内混凝土数量估量在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。7.4.9在灌注快要结束时,因为导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。7.4.10在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以预防桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。7.4.11为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.8-1.0m以上，方便灌注结束后将此段混凝土清除。7.4.12在灌注混凝土时，每工作班全部应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验汇报表。强度不合要求时，应立即提出汇报，采取补救方法。7.4.13相关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除和发生异常现象等，应指定专员进行统计。8、冬季施工方法8.1确保钢筋制作施工质量方法，8.1.1钢筋母材及成品半成品钢筋材料需堆放整齐、覆盖、铺垫到位。8.1.2用棉被覆盖焊接接头，减小焊件温度梯度和预防接头立即接触雪，环境低于-15摄氏度时不能进行焊接。8.1.3下钢筋笼前要将钢筋笼上附着冰雪清理洁净。8.2确保成孔泥浆质量方法8.2.1依据天气情况，施工时泥浆池设置暖棚，尽可能避免泥浆大面积结冰。8.2.2如泥浆导管、钻杆、水泵、浮着冰块，可采取敲打或蒸汽加热法对部件加热，确保管线通畅，遇恶劣天气需停工或转场时立即清理管线内残留泥浆预防管线冻涨开裂。8.2.3施工废浆、废渣指定地点排放，不得覆盖桩点。8.3确保灌注施工质量

8.3.1严格把握施工工序，协调好商砼供给时间，尽可能降低商品砼在施工现场等候时间，确保商砼入模温度。

8.3.2采取蒸汽加热法对灌注导管及接头、丝扣部位立即清理，预防附着薄冰，缩短灌注时间。8.3.3商混配制过程中,砂石料加热、加入热水和防冻剂，运输时罐车加强保温包裹方法。

8.3.4成桩后桩头需采取特质保温盖（10cm厚挤塑聚苯板和双面钢面板）保温，同时在保温盖顶及周围进行暖土覆盖，覆盖厚度超出冻层厚度，以确保桩头混凝土强度。

8.3.5.现场设专员做好每日测温纪