精益生产年终总结

精益生产2009年度总结制造部一、0

9年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准建设三、工作业绩及收获四、推进不足及原因分析五、对2

0

1

0年精益推进的展望内容介绍目标方向：以动厢物流持续改进为目标。继续提高动厢车间的节拍化和准时化程度车厢目标以动厢物流持续改进为目标继续提高动厢车间的节拍化和准时化程度WORK

S

HOP产量

4

0万辆产品交验合格率9

5

%降本3

0

0万元5

S9

0分改善提案

1条/人年目标分解一、0

9年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进的不足及原因分析五、对2

0

1

0年精益推进的展望内容介绍数字化信息统计系统量质本5

S创新改善产能建设Q

CTPM容器目标导向工作介绍VS

M改善提案5

S降本产能建设货店与焊接线合并容器的配套作业标准与定置牌焊机上架 配以桥架试点二线特点改善后改善前电线改造前后改善线路消除隐患改善后改善前工件盛放改善前后定容定量降低库存改善后改善前焊接工装改善对比工艺改良质量提升改善后改善前焊机上线前后对比摆放整齐利用率高改善后改善前货店的调整减少搬运缩短物流改善前改善后二线改造前后对比缩短物流路线4

5

m

，节约占地面积9

9

㎡日

产

能10090台数据来源：车厢二线改造报告一四三五试点推广自动线调整改善之前焊接六线电能浪费整体混乱480340改善前改善后调整前后单车厢焊接时间S数据来源：车厢工时文件未调整前的钳工区钳工区域现场混乱物流距远浪费空间钳工区调整钳工区焊接一线改善后改善前钳工区调整前后现场整齐物流缩短未调整前的异型线异型区域混乱之源异型线调整改善后改善前异型区调整前后白皮定置面积增加5

0

0㎡

数据来源：车厢异型调整报告下料区的调整员工小时别计划实物单件流程图下料区域定置及定置图16区下料区设备人员布局图冲床四区小时别及单件流Q

C六月七月五月选定主题现状把握设定目标分析原因确定要因制定对策实施对策效果验证标准化向后计划QC工作计划涂装流挂QC严格执行公司QC管理标准21571改善前改善后流挂改善前后缺陷率PPM数据来源：车厢QC报告5000直接降低的返修成本数据来源：车厢QC报告QC课题改善成果奖500元取得的成绩提高白皮车厢当班交付准时化率95%降低1.7米车厢纵梁在制品量99.5%

5.18T3.24T降低标牌孔错位不良率53.2%23.7%QC改善前后对比数据来源：车厢QC报告降低降低涂装杂质QC600ppm388ppm降低1.7米车厢专用件在制品量34.3T27.6TQC改善前后对比数据来源：车厢QC报告降本原材料管控及在制品降低措施在制品原材料钢材油漆辅材钢材消耗及利用率29742944钢材消耗98.12%97.98%98.11%98.12%钢材利用率三二四一季度24222139吨数据来源：车厢成本科报告-586.565-174.524505.933-3230.48-833.29红漆蓝漆中涂透明红漆清漆车间油漆消耗分析公斤数据来源：车厢成本科报告工艺改进设备修旧利废物料替代车间降本措施及效果万元数据来源：车厢成本科报告VS

M驾驶室改善后价值流程图3024015改善前 改善后改善前 改善后改善前 改善后日

产

能换产时间在制品降本4028.615.2节约占地面积6

0

0㎡驾驶室价值流成果汇总数据来源：精益办总结台分钟万元TPM1取得的成绩201.5改善前改善后运行前后设备月均停机时间小时数据来源：涂装TPM总结容器涂装下箱自动归位滚床最佳创意奖取得的效果数据来源：滚床制作报告液压锯定位机床最佳创意奖槽轮凸轮机床尾座接水槽新定位机床特点改善后改善前锯床定位调整前后现场整洁切削乳液基本杜绝取得的成绩改善前改善后-4+4-1+1下料误差数据来源：定位机床制作报告扁铁角铁落料滚床创意工夫奖改善后改善前工装调整前后现场整洁效率加倍工具箱转运容器以及斜面转运小车改善先锋奖改善先锋奖5

S车厢部5

S组织结构图车厢车间5

S检查标准工艺员张岚青工艺员李光飞工艺员戚敬堃工艺员王静工艺科长王志苏设备科长张感工程师李继军精益推进员周增计划管理吴佳玉副部长王良二科科长杜明山一科科长付振民生产主任崔松堂你的位置车厢办公室人员布局图改善后改善前车间前后对比车厢尽显良好改善工位器具阡陌交错黄灰蓝绿色彩和谐较之以前天地之隔提案改善铁皮站柱冲压过程改善剪板分料的改善废料半成品剪板自动分料容器设计思路剪板分料的改善改善吊耳落料一、0

9年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进的不足及原因分析五、对2

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1

0年精益推进的展望内容介绍数据来源：公司总结报告产量汇总37.532万辆2

0

0

82

0

0

9简易棚8千件，驾驶室8千部数据来源：质量工程部报告质量汇总一次交验合格率过程缺陷率质量整改闭环率数据来源：车厢成本科报告成本汇总392.46300万元目标降本

实际降本在制品量吨51697280.580.58187868789868789.5数据来源：公司公告6670787879.581.5

84838584858686.5现场5

S评分汇总办公室5

S评分汇总5

S汇总持续上升，但稍低于公司规定的9

0

分人均提案率0.0

9

5条.略低于公司规定的0.1条。创新改善数据来源：公司公告每月改善提案数一、0

9年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进不足及原因分析五、对2

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0年精益推进的展望内容介绍创新改善氛围不浓厚，表象改善大于实质改善，未形成一套创新改善的组织机构，服务支持与评价激励机制三年的推进，我们已逐步走上精益之路，形成一定氛围，但未形成全员，全过程，全方位的精益生产精益标准不清晰，产品作业管理标准的贯彻落实，推广，梳理的有效性差，标准固化不够员工行为方式未得到彻底改观，工作素质与5

S管理反复起伏，未形成习惯推进不足一、0

9年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩与收获四、推进的不足及原因分析五、对2

0

1

0年精益推进的展望内容介绍量质本5

S创新改善产量

5

0万辆产品交验合格率