不合格品控制程序

有限公司文件名称人力资源控制程序文件编码JYH-QP-GL-016生效日期版次2/9有限公司1/9二阶程序文件文件名称不合格品控制程序文件编号制定部门品质部版本/版次受控印章/文件密级：普通生效日期修改程度：R较大，需要培训£一般，需要通读£较小，口头通知会签部门R总经办R产品部R采购部R人力资源部R市场部R研发中心R品质部R生产部R业务部R财务部R仓储部RPMC部会签栏发放范围R总经办R产品部R采购部R人力资源部R市场部R研发中心R品质部R生产部R业务部R财务部R仓储部RPMC部修订履历版本/版次修订内容制定/日期审核/日期核准/日期A/0首版有限公司文件名称不合格品控制程序文件编码生效日期版次A/0有限公司文件名称不合格品控制程序文件编码生效日期版次A03/91.0目的2.0范围3﹑职责：3.1生产部：负责对制程中不合格品的隔离、处理及记录。3.2品质部：负责对不合格品的判定、确认处理方式、并进行追踪。3.3采购部：负责对材料不合格品的退货处理。3.4PMC部：负责对退货不合格品的储存。3.4业务部：负责对顾客所反映的不合格品信息的回馈。4﹑定义：4.1特采：产品有瑕疵，规格不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品功能质量，造成客户抱怨或退货情况下，经评审特别采用，允许该产品接收或出货。4.2挑选：指对不合格品采取措施，使其满足符合规定要求。4.3待判定产品：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。4.4不合格品：未满足要求和规范的产品或材料。5﹑程序内容5.1原材料的不合格品：5.1.1IQC按《来料检验程序》对所进入之材料进行检验，当发现不合格品时需在《来料检验申请单》及《进料检验报表》上记录；当有不合格品时按《特采管理规定》、《纠正和预防控制程序》和《产品全流程管理规范》进行,由IQC在其外包装上贴上红色“拒收”标签，仓管人员需将不合格品放置于不合格区域，由采购通知供应商处理不合格物料，通知退回供应商；不良率在＞2%和＜5%之间不合格时可以由供应商或者公司安排挑选。不合格物料经过挑选后由IQC人员重新检验合格后再入库。供应商必须在三天内完成不合格原因分析拟定对策后回复，后续来料IQC和SQE确认改善效果。5.1.2生产过程中发现原材料不合格品经现场品保确认后作好标识，隔离，由IPQC知会SQE和IQC组长,IQC和SQE再按5.1.1流程作业，不良率超过2%时，SQE需通知供方派员前来检讨。5.1.3材料库存品定期检验按照《来料检验程序》执行，发现不合格品时，按5.1.1和《产品全流程管理规范》进行作业。5.2半成品的不合格品：5.2.1生产部自主检查发现不合格品时，须将其隔离并对其不合格品进行标识，移入不良品区进行处理，同时在《生产日报表》上备注填写。5.2.2IPQC按照《制程和成品检验控制程序》对制程进行巡回检查，当出现异常时由品质部主管以上人员签认后，按《纠正和预防控制程序》和《产品全流程管理规范》进行,将不良数量填写在制程检验记录表内；如发现批量不合格或有不合格倾向时﹐应及时停止生产，同时由相关部门分析原因。5.3成品的不合格：5.3.1OQC按照《制程和成品检验控制程序》，对成品进行检验；若不合格时，在《成品检验报表》上作记录，并在外包装贴上“拒收”标签,同时由生产将不合格成品移入不良品区，由品质部主管以上人员签认后，按《纠正和预防控制程序》和《产品全流程管理规范》执行。5.3.2超过三个月的待出货成品库存在出货前进行检验，发现不合格时，依5.3.1流程进行作业.5.4交付及使用后所发现的不合格品：5.4.1对于交付过程中所发现的不合格品，经品质部主管核准后，由业务部负责沟通退回，按品质部主管的意见由生产部负责对产品进行处理。5.4.2对客户在使用过程中所发现的不合格品，由业务部知会品质部，品质部需对此做出相应处理。5.4.3对于公司内的库存品不合格品由生产部对其进行挑选，挑选后经OQC检查合格后方可出厂。5.5客户退回的不合格品：5.5.1业务收到客户退货时，将退货交由品质主管进行分析和判断，并给出处理意见，再送至各相关部门，必要时由品质部组织生产﹑工程﹑PMC等部门人员共同分析不良品。5.5.2不良品分析完毕须挑选时，由品质部通知PMC，由生管安排生产部进行挑选作业。5.5.3当顾客抱怨时，由业务部将顾客反馈资料转给品质部，品质部按照《纠正和预防控制程序》执行，必要时提供客户的原始数据。5.5.4客退品及客诉抱怨时之库存品按《纠正和预防控制程序》和《产品全流程管理规范》处理。5.6.3外部不合格召回5.7不合格品处理方法：5.7.1挑选5.7.1.1原材料不良率在＞2%＜5%之间不合格时由采购根据品质部的判定提出挑选并通知供应商进行挑选处理，公司进行挑选的需品质经理批准，采购跟供应商沟通转嫁挑选工时。5.7.1.2半成品及成品的不合格由生产部根据品质部的判定提出挑选，并经品质经理批准。5.7.2退货由采购通知供应商退货通知。5.7.3特采：参照《特采管理规定》。5.7.3.1原材料的特采由采购人员提出。5.7.3.2半成品及成品的特采由生产部门人员提出，参照《特采管理规定》。5.7.3.3不符合要求的物料和产品特采必须由采购填写《特采申请单》，由各部门会签意见，原材料、半成品的特采经总经理核准后执行，成品的特采需与客户协商后经总经理核准后执行.5.7.3.4特采原物料﹑半成品由品质部贴“特采”标签并跟进特采原物料的使用状况，并监控成品特采后顾客的使用情况。5.7.4报废5.7.4.1库存不合格的物料报废由仓管人员提出。5.7.4.2客户退货品的报废由仓管人员提出。5.7.4.3制程中不合格半成品和成品的报废由生产部提出。5.7.4.4生产或者仓库发起报废申请最终由公司厂长审核后报总经理批准。5.7.5重工：工程部按照《重工作业管理办法》负责制定返工流程，生产执行重工,品质部进行重检重测﹐并保留重检记录。5.8不合格品处理流程和时效﹕5.8.1原材料的不合格品﹕原材料的不合格品如需特采使用时由采购人员在1天内提出特采申请﹐参照《特采管理规定》经核准后作特采使用﹐如判定不可使用时采购人员必须及时通知供货商退回去﹔5.8.2制程半成品的不合格品﹕制程半成品的不合格品经判定不可使用时由生产部人员提出报废申请﹐经核准后作报废处理﹐如需特采使用时责任部门必须提出特采申请﹐经核准后作特采使用﹔5.8.3成品的不合格品﹕成品的不合格品经判定可挑选使用时由生产部安排人员进行处理﹐如需特采使用时责任部门必须提出特采申请,经核准后作特采使用﹐如判定不可使用时由生产部人员提出报废申请,经核准后作报废处理。5.8.4不合格品经挑选后须重新进行检验合格后方可流入下道工序和出厂，对于挑选后仍不能符合规定要求时,则继续挑选，直到合格为止。5.9当不合格品无法修复时，则由生产按5.7.4.4执行报废作业。6﹑相关文件﹕6.1《来料检验程序》6.2《产品全流程管理规范》6.3《纠正和预防控制程序》6.4《产品防护控制程序》6.5《产品标识与可追溯程序》6.6《重工作业管理办法》6.7《特采管理规定》7﹑使用表单7.1《报废单》7.2《品质异常处理报告单》7.3《IQC来料检验单》8﹑附件流程图8.1．进货检验不合格品控制序号流程工作说明责任部门相关部门输出(结果)8.1.1进货检验及不合格品提出进货检验及不合格品提出对进货检验过程不合格品，由检验员填写《物料评审报告单》并按流程传递。品质部/《进料检验报告》8.1.2标识、隔离标识、隔离仓管员负责将不合格品移到不合格品区域并标识。品质部仓库/《不合格标签》8.1.3评审评审8.1.3.1品质部对不合格品组织实施评审，相关部门及负责人在《物料评审报告单》中给填写明确的评审结论；8.1.3.2评审结论分别为：挑选使用、让步接收、特采使用、退货；8.1.3.3涉及到产品安全特性不合格，挑选使用、让步接收、特采使用批准需副总经理以上批准。供应商采购部产品部计划部采购部生产部品质部研发部产品部《物料评审报告单》《特采申请单》8.1.4退货特采使用挑选使用让步接收退货特采使用挑选使用让步接收8.1.4.1挑选使用：经评审为挑选使用，采购部负责组织供方挑选或供方委托本公司现场挑选；8.1.4.2让步接收：经相关部门评审为让步接收或特采使用产品由品质部进行标识按流程入库；8.1.4.3退货：仓库负责对退货产品标识，采购部负责不合格品退货事项并传递不合格品质量信息。采购部研发部产品部仓库《进料检验报告》《物料评审报告单》8.1.5不合格品的处置：特采、挑选、返工、报废不合格品的处置：特采、挑选、返工、报废8.1.5.1产品部负责对挑选、返工、返修制定作业标准书，分析返工、返修的风险形成返工返修作业指导书。8.1.5.2品质部负责对挑选、返工、返修的产品进行复检，合格品入库；不合格品由采购部负责退货处理。8.1.5.3对于挑选出需要废弃的不合格品及需废弃不合格样品，应进行不可用处理，如切割或破坏产品等。研发部品质部仓库采购部《返工/返修作业指导书》8.1.6纠正和预防措施及验证纠正和预防措施及验证8.1.6.1品质部负责建立不合格品台账。组织对不合格品按《数据分析与改进控制程序》要求实施并进行效果验证、检验指导书及控制计划的修订；8.1.6.2研发部负责对图纸、P-FMEA、作业指导书进行评估并对应更改；8.1.6.3采购部负责将改进后的技术文件同步等效传递到供应商。品质部研发部采购部供应商《设计更改单》《返工/返修记录表》8D报告8.2过程/最终检验不合格品序号流程工作说明责任部门相关部门输出(结果)8.2.1不合格品发现不合格品发现作业人员自检及品质检验员抽检检过程中发现的不合格品，检验员负责填报《物料评审报告单》。品质部生产部《物料评审报告单》8.2.2标识、记录、隔离标识、记录、隔离8.2.2.1对于过程产生的不合格品,生产部做好标识、记录、隔离并立即通知品质部检验员；8.2.2.2顾客反馈出现的不合格品由公司售后服务人员或委托顾客标识、隔离并反馈质量信息。生产部业务部品质部《物料评审报告单》8.2.3不合格品确认不合格品确认8.2.3.1制造过程发现的不合格品由品质部检验员进行确认；8.2.3.2顾客现场发现的不合格品，由公司售后服务人员确认并采取临时措施确保顾客生产正常进行。生产部品质部业务部/《物料评审报告单》8.2.4特采使用返工返修挑选使用报废评审特采使用返工返修挑选使用报废评审8.2.4.1品质部负责组织相关部门对不合格品进行评审并在《物料评审报告单》中给填写明确的评审结论；挑选使用/返工返修/特采使用/报废；涉及到产品安全的不合格，处理意见需副总经理批准。8.2.4.2产品部负责编制挑选及返工返修作业指导书并下发生产实施。对产品进行返工返修前应利用FMEA评估返工返修过程中的风险，要求时报顾客批准；8.2.4.3生产部按挑选及返工返修作业指导书完成后重新报检；品质部负责重新检验，返修产品如发运必须得到顾客的让步授权；8.2.4.4生产部负责使报废产品变得不可用，例如将不合格品进行分割处理，然后对报废产品隔离到仓库废品区域；仓库负责定期处理。生产部研发部品质部相关部门《物料评审报告单》《报废申请单》8.2.5纠正和预防措施及验证纠正和预防措施及验证8.2.5.1品质部组织按《数据分析与改进控制程序》要求实施并进行效果验证；8.2.5.2产品部负责更新FMEA、控制计划、作业指导书、检验指导书等文件；8.2.5.3文件存档：品质部、产品部负责将各自的文件存档。品质部研发部/8D报告、更新后的FMEA、控制计划、作业指导书、检验指导书6.3客户返回产品的处理:序号流程工作说明责任部门相关部门输出(结果)8.3.1不合格品反馈、返厂不合格品反馈、返厂8.3.1.1市场部接到客户反馈不合格信息落实后填报《品质异常处理报告单》传递至品质部及仓库。8.3.1.2市场部负责与顾客沟通落实不合格品返回物流事宜，仓库负责接收客户退回不良品，进行清点入不良品库。业务部品质部《品质异常处理报告单》8.3.2入库、检验及标识入库、检验及标识8.3.2.1仓库根据《品质异常处理报告单》将退回产品入不合格品库。8.3.2.2品质部负责对退回不合格品进行检查确认，对不合格品标识。品质部仓库不合格标签8.3.3检查、分析检查、分析品质部负责对退回产品进行检查、组织分析，出具检查报告。品质部研发部《检验报告》、《退货失效分析报告》8.3.4评审、处置（评审、处置（返修、报废。挑选使用等）8.3.4.1品质部负责组织产品中心、研发部、生产部等进行评审，填写《物料评审报告单》，分析识别原因，确定整改措