法拉克数控车床经典编程与操作教案

GSK980TA车床数控系统数控车床编程教案目录第一篇编程说明第一章数控车床的简介…………………1-6第二章编程基础………………2-92.1数控车床的坐标系…………………2-92.2直径编程和半径编程………………2-112.3绝对坐标、相对坐标和混合坐标…………………2-112.4程序的构成…………2-13第三章MSFT指令………………3-143.1辅助指令（M指令）………………3-143.2进给功能（F指令）………………3-143.3主轴功能（S指令）………………3-153.4刀具功能（T指令）………………3-15第四章G指令…………………4-174.1概述……………………4-174.2模态、非模态及初态…………………4-184.3快速移动G00…………4-194.4直线插补G01…………4-194.5圆弧插补G02、G03…………………4-204.6暂停指令G04…………4-214.7返回机械零点G28……………………4-224.8工件坐标系设定G50…………………4-234.9固定循环指令…………4-244.9.1轴向车削循环G90………………4-244.9.2径向车削循环G94……………44.9.3螺纹切削循环G92………………4-294.10多重循环指令…………4-334.10.1轴向粗车循环G71………………4-344.10.2径向粗车循环G72………………4-384.10.3封闭粗车循环G73………………4-414.10.4精加工循环G70………………4-454.10.5轴向切槽多重循环G74…………4-464.10.6径向切槽多重循环G75…………4-484.10.7多重螺纹切削循环G76…………4-514.11刀尖半径补偿G40、G41、G42（选配功能）………4-564.11.1概述………………4-564.11.2刀补C的注意事项………………4-62第五章宏指令……………………5-625.1宏变量……………………5-625.1.1宏变量的使用方法…………………5-625.1.2宏变量的种类………5-635.2运算命令和转移命令G65…………………5-645.2.1运算命令………………5-655.2.2转移命令………………5-655.2.3关于用户宏指令编程的注意事项……5-675.2.4宏指令编程示例………5-67第二篇操作说明第一章操作方式和显示界面………Ⅰ-691.1产品外观………………Ⅰ-691.1.1状态指示………Ⅰ-691.1.2编辑键盘………Ⅰ-701.1.3显示菜单………Ⅰ-711.1.4机床面板………Ⅰ-711.2操作方式概述…………Ⅰ-731.3显示界面………………Ⅰ-741.3.1位置界面………Ⅰ-761.3.2程序界面………Ⅰ-781.3.3偏置界面………Ⅰ-791.3.4报警界面……………………Ⅰ-801.3.5设置界面………Ⅰ-811.3.6参数界面………Ⅰ-831.3.7诊断界面………Ⅰ-841.3.8液晶对比度调整………………Ⅰ-85第二章安全操作……………………Ⅱ-862.1系统上电………………Ⅱ-862.2超程防护………………Ⅱ-872.2.1硬件超程防护………………Ⅱ-872.2.2软件超程防护………………Ⅱ-872.3紧急操作………………Ⅱ-872.3.1复位…………Ⅱ-882.3.2急停…………Ⅱ-882.3.3进给保持……………………Ⅱ-882.3.4切断电源……………………Ⅱ-882.4关机…………………Ⅱ-88第三章手动操作…………………Ⅲ-883.1坐标轴移动……………Ⅲ-883.1.1手动进给………Ⅲ-893.1.2手动快速移动…………………Ⅲ-893.1.3手动移动速度选择…………Ⅲ-893.1.4坐标值清零…………………Ⅲ-913.2其他手动操作………Ⅲ-923.2.1主轴正转、反转、停止控制………………Ⅲ-923.2.2冷却液控制…………………Ⅲ-3.2.3润滑控制……………………Ⅲ-3.2.4手动换刀……………………Ⅲ-3.2.5主轴倍率的修调……………Ⅲ-第四章手轮/单步操作………………Ⅳ-934.1单步进给………………Ⅳ-934.1.1增量的选择……………………Ⅳ-944.1.2移动方向选择………………Ⅳ-944.2手轮进给………………Ⅳ-944.2.1增量的选择…………………Ⅳ-954.2.2移动轴及方向的选择……Ⅳ-954.2.3手轮/单步方式下允许的其它操作………Ⅳ-954.2.4说明事项……………………Ⅳ-96第五章录入操作…………………Ⅴ-965.1指令字的输入……………Ⅴ-965.2指令字的执行……………Ⅴ-975.3参数的设置……………Ⅴ-975.4数据的修改……………Ⅴ-975.5其它操作………………Ⅴ-98第六章程序编辑与管理…………Ⅵ-986.1程序的建立………………Ⅵ-986.1.1程序程序段号的生成………………Ⅵ-986.1.2程序内容的输入……………………Ⅵ-996.1.3指令字的检索.………Ⅵ-1006.1.4指令字的插入………Ⅵ-1026.1.5指令字的删除………Ⅵ-1036.1.6指令字的修改………Ⅵ-1056.2程序的删除………………Ⅵ-1056.2.1单个程序的删除……………………Ⅵ-1056.2.2全部程序的…………Ⅵ-1056.3程序的选择………………Ⅵ-1066.3.1检索法………………Ⅵ-1066.3.2扫描法………………Ⅵ-1066.4程序的执行………………Ⅵ-1066.5程序的改名………………Ⅵ-1066.6程序管理…………………Ⅵ-1076.6.1程序目录……………Ⅵ-1076.6.2存储程序的数量和存储容量………Ⅵ-1076.6.3程序的锁住…………Ⅵ-1076.7编辑方式下允许的其他操作……………Ⅵ-108第七章刀具偏置与对刀……………Ⅶ-1087.1定点对刀…………………Ⅶ-1087.2试切对刀…………………Ⅶ-1097.3回机械零点对刀…………Ⅶ-1107.4偏置值的修改……………Ⅶ-1127.4.1绝对值输入…………Ⅶ-1127.4.2增量值输入…………Ⅶ-112第八章自动操作……………………Ⅶ-1138.1自动运行…………………Ⅶ-1138.1.1自动运行的启动…………………Ⅶ-1138.1.2自动运行的停止…………………Ⅶ-1138.1.3从任意段自动运行………………Ⅶ-1148.1.4进给、快速速度的调整…………Ⅶ-8.1.5主轴速度调整……………………Ⅶ-8.2运行时的状态……………Ⅶ-1168.2.1单段运行…………Ⅶ-1168.2.1空运行……………Ⅶ-1178.2.1机床锁住运行……………………Ⅶ-1178.2.1辅助功能锁住运行………………Ⅶ-1178.2.1程序段选跳………Ⅶ-1178.3其它操作…………………Ⅶ-118第九章回零操作……………………Ⅷ-1189.1程序回零………………Ⅷ-1189.1.1程序零点………Ⅷ-9.1.2程序回零的操作步骤…………Ⅷ-9.2机械回零………………Ⅷ-1199.2.1机械零点………Ⅷ-1199.2.2机械回零的操作步骤…………Ⅷ-1199.3回零方式下的其它操作………………Ⅷ-120第十章数据的设置和保存………Ⅸ-12010.1数据的设置………………Ⅸ-12010.1.1设置界面的相关设置……………Ⅸ-12010.1.2图形界面的相关设置……………Ⅸ-12210.1.3系统参数、诊断参数的设置……Ⅸ-12210.2数据的保存(电子盘操作)………………Ⅸ-123第十一章通讯…………………Ⅹ-12411.1通讯软件的安装……………Ⅹ-12411.2通讯软件的操作……………Ⅹ-12511.3串行口的设置………………Ⅹ-12611.4数据的输入（PCCNC）………………Ⅹ-12611.4.1程序的输入………Ⅹ-12611.4.2刀补的输入………Ⅹ-12611.4.3参数的输入………Ⅹ-12711.5数据的输出（CNCPC）………………Ⅹ-12711.5.1单个程序的输出………………Ⅹ-12711.5.2全部程序的输出…………………Ⅹ-12711.5.3刀补的输出………Ⅹ-11.5.4参数的输出………Ⅹ-12811.6通讯说明……………………Ⅹ-128第十二章加工举例…………………Ⅺ-130第十三章数控车床加工安全规程及日常保养……Ⅻ-153第一章数控车床的简介1．1数控车床的简介1．1．1数控车床的发展历史数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。在上个世纪中叶40年代，美国首先开始研究数控车床，1952年，美国麻省理工学院(mit)伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。我国于1958年开始研制数控车床，成功试制出配有子管数控系统的数控车床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控车床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。1．1．2数控车床的用途数控车床主要用于加工轴类和盘类的回转体零件，如车削内外圆柱表面、圆锥表面，回转曲面和端面以及加工内外螺纹等。1．1．3数控车床的组成及布局1．数控车床的组成数控车床由数控车床主机、数控系统、驱动系统、辅助装置、机外编码器五个部分组成。(1)数控车床主机即数控车床的机械部件，主要包括床身、主轴箱、刀架、尾座、进给传动机构等。(2)数控系统即数字控制系统，是数控车床实现自动加工的核心。主要南输入／输出装置、监视器、主控制系统、可编程序控制器、各类输入／输出接口等组成。(3)驱动系统即伺服系统，是数控系统和车床本体之问的电传动联系环节。主要由伺服电动机、驱动控制系统和位置检测与反馈装置等组成。(4)辅助装置是为了加工服务的配套部分，主要包括自动换刀装置ATC(AutomaficToolChanger)、自动交换工作台机构APC(AutomaticPalletchanger)、工件夹紧放松机构、液压控制系统、气动装置、润滑装置、切削液装置、排屑装置、过载保护装置等。(5)机外编码器2．数控车床的布局机床的布局是满足总体设计要求的具体实施办法的重要一环。因此，布局也是一种总体的优化设计。数控车床布局形式受到工件尺寸、质量和形状，机床生产率，机床精度，操纵方便的运行要求和安全与环境保护的要求的影响。随着工件尺寸、质量和形状的变化，数控车床的布局可有卧式车床、端面车床、单柱立式车床、双柱立式车床和龙门移动式立式车床的变化，如图5—4所示。(1)床身和导轨床身的结构对机床的布局有很大影响。床身是机床的主要承载部件，是机床的主体。(2)刀架布局刀架是数控车床的重要部件，它对机床整体布局影响很大。两坐标连续控制的数控车床，一般都采用12工位的回转刀盘(也有6、8、10工位的)。回转刀架在机床上的布局主要有两种：一种是适用于加工轴类和盘形类零件的刀架，其回转轴与主轴平行；另一种是专门用于加工盘形类零件的刀架，其回转轴与主轴垂直。此外，还有分别加装在两个滑板上的回转刀架的结构形式，这种结构的数控车床称为双刀架四坐标数控车床。1.随着数控车床制造技术的不断发展，数控车床的品种已经基本齐全，规格繁多，可以按照以下方法来进行分类。1.按数控系统的功能分类(1)经济型数控车床一般用单板机、单片机进行开环控制，具有CRT显示、程序存储、程序编辑等功能，加工精度较低，功能较简单。机械部分多为在普通车床基础上改进(2)全功能型数控车床较高档次的数控车床，具有刀尖圆弧半径自动补偿、恒线速、倒角、固定循环、螺纹切削、图形显示、用户宏程序等功能，加工能力强，适宜于加工精度高、形状复杂、循环周期长、品种多变的单件或中小批量零件的加工(3)精密型数控车床采用闭环控制，不但具有全功能型数控车床的全部功能，而且机械系统的动态响应较快，在数控车床基础上增加其他附加坐标轴。适用于精密和超精密加工。2．按主轴的配置形式分类(1)卧式数控车床数控卧式车床主轴采用手动控制、机电一体化设计、外形美观、结构合理、用途广泛、操作方便，该机床可实现自动控制、能够车削加工多种零件的内外圆、端面、切槽、任意锥面、球面及公、英制螺纹、圆锥螺纹等工序，适合大批量生产。数控卧式车床床身导轨采用超音频淬火、工艺、耐磨性强、精度高、主轴系统结构先进、转速平稳、具有较高的切削性能。纵、横向采用滚珠丝杆传动。动态响应优良、噪音低。数控卧式车床适用于机械类高等学院、中等专业学校实训之用，可对学员进行各种编程操作训练及实际加工培训。(2)立式数控车床立式数控车床，适宜加工中、小型盘、盖类零件高强度铸铁底座、立柱，有良好的稳定性和抗震性能立式结构，装夹工件方便，占地面积小采用油水分离结构，使冷却水清洁环保持久分离式冷却水箱，便于清洗精密、高刚度弹筒式主轴结构，便于维修主轴套筒全对称、悬挂式设计,更好的消除热变形对加工精度的影响大功率交流主轴电机，增强了机床运转的稳定性主轴采用进口高级润滑脂润滑，全封闭，免维护床鞍、立柱导轨采用超重负荷直线滚动导轨，动态响应性能好，精度保持性高配备优质6工位立式电动刀架，刚性高、换刀迅速、可靠集中式机床操作面板，使操作更加方便、快捷X/Z轴采用高精度滚珠丝杠和丝杠专用轴承，精度保持性好整体式全封闭防护，环保清洁3.其他分类方法（1）按数控车床的不同控制方式分：直线控制数控车床、两主轴控制数控车床等；（2）按特殊或专门工艺性能分：螺纹数控车床、活塞数控车床、曲轴数控车床等多种。此外，车削中心也列入这一类，分立式和卧式车削中心两类。第二章编程基础2．1数控机床的坐标系数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图：按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座和后刀座，相同的编程指令在前刀座和后刀座中运动轨迹是不同的，本系统可用于前刀座和后刀座数控车床，图1-4为前刀座的坐标系，图1-5为后刀座的坐标系。从图1-4、图1-5可以看出，前、后刀座坐标系的X方向正好相反，而Z方向是相同的。在以后的图示和例子中，用前刀座坐标系来说明编程的应用。2．1．1机械坐标系机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。2．1．2编程坐标系编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上2．1．3工件坐标系工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。2．2直径编程和半径编程2．2．1直径编程由于数控车床加工的零件通常为横截面为圆形的轴类零件，因此数控车床的编程可用直径编程方式，也可以用半径编程方式，车床出厂时均设定为直径编程，所以在编程时与X轴有关的各项尺寸一定要用直径值编程。如果需用半径编程，则改变系统中相关的几项参数或用指令，使系统处于半径编程状态。显然半径编程比较麻烦，因为编程时把零件图纸上的直径尺寸除以2再去编程，给编程带来不必要的麻烦，且易出现失误。所以，目前数控车床上广泛采用直径编程方式。2．3绝对坐标与增量坐标、混合坐标2.3.1绝对坐标格式：(Xa,Zb)(有方向性)将刀具运动位置的坐标值表示为相对于坐标原点的距离，这种坐标的表示法称之为绝对坐标表示法。增量坐标（或相对坐标）格式：(Ua,Wb)(有方向性)增量坐标表示法：将刀具运动位置的坐标值表示为相对于前一位置坐标的增量，即为目标点绝对坐标值与当前点绝对坐标值的差值，这种坐标的表示法称之为相对坐标表示法。数控系统用X、Z表示绝对坐标代码，用U、W表示相对坐标代码。在一个加工程序中可以混合使用这二种坐标表示法编程。混合坐标格式：(Ua,Zb)或（Xa,Wb）(有方向性)绝对坐标和增量坐标混合起来表示刀具运动位置的坐标值，这种坐标的表示法称之为混合坐标表示法。图5-1例：如图5-1用绝对坐标和相对坐标来表达各个节点的坐标绝对坐标：(假设O点位坐标原点)O(X0,Z0)A(X20，Z0)B(X20,Z-25)C(X36,Z-25)D(X36,Z-40)E(X50,Z-40)F(X50,Z-60)相对坐标：(假设O点位坐标原点)O(X0,Z0)A(U20，W0)B(U0,W-25)C(U16,W0)D(U0,W-15)E(U14,W0)F(U0,W-20)混合坐标：(假设O点位坐标原点)O(X0,Z0)A(X20，W0)或(U20，Z0)B(X20,W-25)或(U0,Z-25)C(X36,W0)或(U16，Z-25)D(X36,W-15)或(U0,Z-40)E(X50,W0)或(U14,Z-25)F(X50,W-20)或(U0,Z-60)2．4程序的构成2．4、1程序段结构一个完整的程序，一般由程序名、程序内容和程序结束三部分组成程序名广州系统程序名是O××××。××××是四位正整数，可以从0000-9999。如O2255。程序名一般要求单列一段且不需要段号。（2）程序主体。程序主体是由若干个程序段组成的，表示数控机床要完成的全部动作。每个程序段由一个或多个指令构成，每个程序段一般占一行，用“；”作为每个程序段的结束代码。（3）程序结束指令。程序结束指令可用M02或M30。一般要求单列一段。例如：O0002—————————————————程序号部分N10G50X70.0Z150.0;N20S63000X20.0Z88.0M08;N40G01Z78.0F100;N50G02Z64.0R12.0;程序内容部分N60G01Z60.0;N70X55.0;N80G00X70.0Z150.0MN90MN100M02;——————————————2．4、2程序段格式现在最常用的是可变程序段格式。每个程序段由若干个地址字构成，而地址字又由表示地址字的英文字母、特殊文字和数字构成，见表1-2。123456789N_G_X_Z_I_K_R_FSTM程序段准备功能坐标尺寸字进给功能主轴功能刀具功能辅助功能表1-2第三章MSFT指令3．1M指令(定义：辅助功能是用地址字M及二位数字表示的它主要用于机床加工操作时的工艺性指令其特点是靠继电器的通、断来实现其控制过程。M00程序暂停执行M00后，机床所有动作均被切断，重新按程序启动按键后，再继续执行后面的程序段。M03主轴正转启动M04主轴反转启动M05主轴停止转动M06－加工中心换刀M07切削液打开M08切削液打开M09切削液停止M10－尾座进M11－尾座退M12－工件夹紧M13－工件松开M30程序结束并返回程原点M02程序结束M32-润滑开M33-润滑关M41、M42、M43、M44主轴自动换档至1～4档M98调用子程序M99子程序结束3．2F(1)F指令（进给指令）F指令是表示进给速度，用于控制切削进给量，在程序中有两种使用方法。

a、每分钟进给(G98)编程格式G98F～F后面的数字表示主轴每分钟进给量单位为mm/min。例：G98F100表示进给量为100mm/minb、每转进给(G97)后面的数字表示主轴每转进给量单位为mm/r。例：G97F0.2表示进给量为0.2mm/r。※注：每分钟进给量=每转进给量X主轴转速3．3

S指令（主轴功能）主轴功能主要是表示主轴旋转速度。编程格式S～S后面的数字表示主轴主轴，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。a、最高转速限制编程格式G50S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。b、恒线速控制

编程格式G96S～

S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96S150表示切削点线速度控制在150m/min。c、恒线速取消

编程格式G97S～

S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97S3000表示恒线速控制取消后主轴转速3000r/min。3．4T指令（刀具功能）数控车床进行零件加工时，通常需要多个工序、使用多把刀具，编写加工程序时各刀具的外形尺寸、安装位置通常是不确定的，在加工过程中有时需要重新安装刀具，刀具使用一段时间后也会因为磨损使刀尖的实际位置发生变化，如果随时根据每一把刀具与零件的相对位置来编写、修改加工程序，加工程序的编写和修改工作将会非常繁琐。本系统的刀具功能（T指令）具有刀具自动交换和刀具长度补偿二个作用，可控制4～8刀位的自动刀架在加工过程中实现换刀，并对刀具的实际位置偏差进行补偿（称为刀具长度补偿）。使用刀具长度补偿功能，允许在编程时不考虑刀具的实际位置，只需在加工前通过对刀操作获得每一把刀具的位置偏置数据（称为刀具偏置或刀偏），使用刀具加工前，先执行刀具长度补偿，即：按刀具偏置对系统的坐标进行偏移，使刀尖的运动轨迹与编程轨迹一致。更换刀具后，只需要重新对刀、修改刀具偏置，不需要修改加工程序。如果因为刀具磨损导致加工尺寸出现偏差，可以直接根据尺寸偏差修改刀具偏置，以消除加工尺寸偏差。指令功能：自动刀架换刀到目标刀具号刀位，并按指令的刀具偏置号对应的刀具偏置执行刀具长度补偿。刀具偏置号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个偏置号。对应刀具偏置号为00的刀具偏置为X=0、Z=0，系统为无刀具补偿状态，即：系统的坐标偏移为0（未进行坐标偏移）。在执行了刀具长度补偿后，执行T□□00，系统将按当前的刀具偏置反向偏移系统坐标，系统由已执行刀具长度补偿状态改变为未补偿状态，显示的刀具偏置号为00这个过程称为取消刀具长度补偿，间称：取消刀补。如：T0101表示选择1号刀并执行1号刀偏；T0102表示选择1号刀并执行2号刀偏；T0301表示选择3号刀并执行1号刀偏。上电时，T指令显示的刀具号为掉电前的状态，刀具偏置号为00。在一个程序段中只能一个T指令有效，在程序段中出现两个或两个以上的T指令时，最后一个T指令有效。编程格式:

TOOOO前两位：目标刀具号（00-08，前导0不能省略）后两位：刀具偏置号（00-16，前导0不能省略）例如:O0001：

N01G92X50Z50

N02M06T0101：（用“01”号刀加工，刀具偏号为“01

N03G00G90Z40：(刀具偏号也可为“02”，则T指令应为“T0102

N04G01X40230F100；

N05G00X50Z50T0100：（取消“01“号刀偏）

N06M02第四章G指令4.1概述4.2模态、非模态及初态G指令字被分为00、01、02、03、04组。其中00组G指令字为非模态G指令，其它组G指令字为模态G指令,G00、G97、G98、G40为初态G指令。G指令字执行后，其定义的功能或状态保持有效，直到被同组的其它G指令所改变，这种G指令字称为模态G指令字。模态G指令字执行以后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段执行该G指令字时，不需要再次输入该G指令字。G指令字执行后，其定义的功能或状态一次性有效，每次执行该G指令字时，必须输入该G指令字，这种G指令字称为非模态G指令字。系统上电后，未经执行其功能或状态就有效的模态G指令字称为初态G指令字。上电后执行初态G指令字时，不需输入该G指令字。本系统的初态指令字为G00、G40、G97、G98。例：O0001；G0X100Z100；（快速移动至X100Z100；模态指令字G0有效）X20Z30；（快速移动至X20Z30；模态指令字G0未输入）G1X50Z50F300；（直线插补至X50Z50，进给速度300mm/min；模态指令字G1有效）X100；（直线插补至X100Z50，进给速度300mm/min；未输入Z轴坐标，取当G0X0Z0；前坐标值Z50；F300保持、G1为模态指令字，均未输入）M30；（快速移动至X0Z0，模态指令字G0有效）例：O0002；G0X50Z5；（快速移动至X50Z5）G04X4；（延时4秒）G04X4；（再次延时4秒，G04为非模态G指令字，需再次输入）M30；例;(上电第一次运行）O0003;X100Z100；（快速移动至X100Z100，G0为系统初态指令字，未输入）G1X0Z0F100；（直线插补至X0Z0，每分进给，进给速度为100mm/min，G98为初态指M30;令字，未输入）4.3快速定位指令G00定义：G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：指令格式：G00X（U）_Z(W)_；当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。、例：G00X10Z20；注：因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。直线插补指令G01定义:G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。指令格式：G01X（U）_Z(W)_F；X（U）——X轴切削终点的绝对（相对）坐标Z(W)——Z轴切削终点的绝对（相对）坐标其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的位置。使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐标编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐标编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。例：G01X60.0Z7.0;(绝对编程)G01U20.0W-25.0(相对编程)圆弧插补指令G02/G03圆弧插补指令命令刀具在指定平面里按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为逆时针圆弧插补指令G02和顺时针圆弧插补指令G03两种。(前刀座坐标系为标准)逆时针圆弧插补的指令格式：G02X(U)__Z(W)__R__F__;G02X(U)__Z(W)__I__K__F__;G02——逆时针圆弧插补指令（圆弧的起点到终点刀具运动轨迹与时针方向相反）X(U)——X轴切削终点的绝对（相对）坐标Z(W)——Z轴切削终点的绝对（相对）坐标R——圆弧半径I——圆心与圆弧起点X轴坐标的差值K——圆心与圆弧起点Z轴坐标的差值F——切削进给速度例：如图程序：G02X63.06Z-20.0R19.26F300；或G02U17.81W-20.0R19.26F300；G02X63.06Z-20.0I35.36K-6.37F300；或G02U17.81W-20.0I35.36K-6.37F300顺时针圆弧插补的指令格式：G03X(U)__Z(W)__R__F__;G03X(U)__Z(W)__I__K__F__;G03——顺时针圆弧插补指令（圆弧的起点到终点刀具运动轨迹与时针方向相同）X(U)——X方向切削终点的绝对（相对）坐标Z(W)——Z方向切削终点的绝对（相对）坐标R——圆弧半径I——圆心与圆弧起点X轴坐标的差值K——圆心与圆弧起点Z轴坐标的差值F——切削进给速度例：（A---B）G03X40Z-10R10F300;或G03U20W-10R10F300;G03X40Z-10I0K-10F300或G03U20W-10I0K-10F300；※:●G02/G03程序段中指令地址I、K或R必须至少输入一个，否则系统产生报警；I、K和R同时输入时，R有效，I、K无效；未输入R时，如果省略I或K，系统按I=0或K=0处理；●未输入X（U）和Z（W）时，如果用R给定半径，执行G02/G03指令X轴和Z轴不移动；如果未输入R、使用I、K指令字时，执行G02/G03指令的轨迹为全圆（360°）；●使用R指令时，理论上可能是大于180°和小于180°两个圆弧，本系统规定小于等于180°的圆弧有效。如果终点不在用R指令定义的圆弧上，系统会产生报警；●G02/G03程序段中使用I、K指令字定义圆心时，即使终点不在圆弧上，系统也不会报警，执行指令的轨迹为：按指令定义的圆心和圆弧方向，X轴和Z轴同时从起点沿圆弧运动，当X轴或Z轴的坐标与终点的坐标相同时，X轴或Z轴停止运动，另一轴（Z轴或X轴）继续运动至终点。※:G02/03为模态指令。暂停指令G04G04指令用于暂停进给。格式：G04P——或G04X(U)——G04——暂停进给，该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。P——P后用整数表示，单位：豪秒X(U)——X后用整数表示，单位：秒（※注：此处的X与坐标系中的X无关）例：图为利用暂停G04进行切槽加工的实例。对槽的外圆柱面粗糙度有要求，编写加工程序如下。…N060G00X1.6；快速到①N070G01X0.75F80；以进给速度切削到②N080G04X0.24；暂停0.24sN090G00X1.6；快速到①…:G04为非模态指令，只在本程序段中才有效。4.7返回机械零点G28指令功能：从起点开始，以快速移动速度到达X（U）、Z（W）指定的中间点后再同时回机械零点。指令格式：G28X（U）Z（W）其中：X：中间点X向的绝对坐标；U：中间点与起点X向绝对坐标的差值Z：中间点Z向的绝对坐标；W：中间点与起点Z向绝对坐标的差值。指令地址X（U）、Z（W）可省略一个或全部，详见下表：指令功能G28X（U）X轴回机械零点，Z轴保持在原位G28Z（W）Z轴回机械零点，X轴保持在原位G28两轴保持在原位，继续执行下一程序段G28X（U）Z（W）X、Z轴同时回机械零点指令动作过程（图3-11）（1）从起点同时以各自独立的快速移动速度移动到中间点（A点B点）。（2）待两轴都到达中间点后，从中间点同时以各自独立的快速移动速度移动到机械零点（B点R点），回零结束指示灯亮。注1：系统上电后，如果没有进行手动回机械零点操作，执行G28时，从中间点到机械零点的运动过程和手动返回机械零点时相同（收到减速信号后减速运动到机械零点）；注2：从A点B点及B点R点过程中，两轴是以各自独立的快速速度移动的，因此，其轨迹并不一定是直线；注3：机床锁住时，执行G28指令，X轴和Z轴不移动，系统绝对坐标改变为中间点坐标，然后执行下一个程序段，回零结束指示灯不点亮；注4：执行G28指令回机械零点操作后，系统取消刀具长度补偿；注5：如果机床未安装零点开关，不得执行G28指令，否则，可能造成机床损坏。4.8工件坐标系设定G50指令功能：设置当前位置的绝对坐标，通过设置当前位置的绝对坐标在系统中建立工件坐标系（也称浮动坐标系）。执行本指令后，系统将当前位置作为程序零点，执行回程序零点操作时，返回这一位置。工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行G50建立新的工件坐标系。G50为非模态G指令。其中：X：当前位置新的X轴绝对坐标；U：当前位置新的X轴绝对坐标与执行指令前的绝对坐标的差值；Z：当前位置新的Z轴绝对坐标；W：当前位置新的Z轴绝对坐标与执行指令前的绝对坐标的差值；G50指令中未输入X（U）或Z（W），未输入的坐标轴按当前的绝对前坐标值设置坐标，X（U）、Z（W）均未输入时，不改变当前坐标值。只要是执行了G50（包括用G50S设置恒线速控制时的最高转速限制），就把当前位置设为程序零点。如图3-15所示，当执行指令段"G50X100Z150；"后，建立了如图所示的工件坐标系，并将（X100，Z150）点设置为程序零点。注：如果在刀具长度补偿状态执行G50设定坐标系，系统显示的绝对坐标为按当前刀具偏置值修正后的坐标设置值，程序零点为工件坐标系中由G50坐标设置值确定的位置。在刀具长度补偿状态回程序零点，回零结束的位置为取消刀具长度补偿后的程序零点位置。示例：当前的刀补状态执行G50X20Z20后坐标显示值01号刀补值T0100X：20Z：20X：12T0101X：32Z：43Z：234.9固定循环指令4.9.1轴向切削循环G90定义：为了简化编程，本系统提供了只用一个程序段完成快速移动定位、直线，最后快速移动返回起点的单次加工循环的G指令：格式：G90X(U)_Z(W)_F_;（圆柱切削）G90X（U）__Z（W）__R__F__；（圆锥切削）切削起点：直线插补（切削进给）的起始位置；切削终点：直线插补（切削进给）的结束位置；X：切削终点X轴绝对坐标；U：切削终点与起点X轴绝对坐标的差值；Z：切削终点Z轴绝对坐标；W：切削终点与起点Z轴绝对坐标的差值；R：切削起点与切削终点X轴绝对坐标的差值（半径值），当R与U的符号不一致时，要求RU/2。循环过程：①X轴从起点快速移动到切削起点；②从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点；③X轴以切削进给速度退刀（与①方向相反），返回到X轴绝对坐标与起点相同处；④Z轴快速移动返回到起点，循环结束。G90为模态指令，指令的起点和终点相同，径向（X轴）进刀、轴向（Z轴或X、Z轴同时）切削，实现柱面或锥面切削循环。O0001；M3S300T0101；G0X124Z2；G90X120Z-110F100；（CD）X117Z-30;（AB）X114;…X60；G0X124Z-27；G90X120Z-80R-10F150；（BX120R-20;X120R-30;G00X100Z100;M5T0100；M30；4.9.2径向切削循环G94格式：G94X(U)_Z(W)_F_;（端面切削）G94X（U）__Z（W）__R__F__；（锥度端面切削）切削起点：直线插补（切削进给）的起始位置；切削终点：直线插补（切削进给）的结束位置；X：切削终点X轴绝对坐标；U：切削终点与起点X轴绝对坐标的差值；Z：切削终点Z轴绝对坐标；W：切削终点与起点Z轴绝对坐标的差值；R：切削起点与切削终点Z轴绝对坐标的差值，当R与U的符号不同时，要求RW。循环过程：①Z轴从起点快速移动到切削起点；②从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点；③Z轴以切削进给速度退刀（与①方向相反），返回到Z轴绝对坐标与起点相同处；④X轴快速移动返回到起点，循环结束。G94为模态指令，指令的起点和终点相同，轴向（Z轴）进刀、径向（X轴或X、Z轴同时）切削，实现端面或锥面切削循环。例：如下图例：O0002；M3S300T0101；G0X130Z2；G94X120Z-110F100；（DC）G94X60Z-3F100;（BA）Z-6;…Z-30;G00X124Z-127;G94X108Z-30R-10；（CB）X96R-20;X84R-30;X72R-40;X60R-50;G00X100Z100;M5T0100；M30；固定循环指令的注意事项1）在固定循环指令中，X（U）、Z（W）、R一经执行，在没有执行新的固定循环指令重新给定X（U），Z（W），R时，X（U），Z（W），R的指令值保持有效。如果执行了除G04以外的非模态（00组）G指令，或执行了G00、G01、G02、G03、G32时，X（U）、Z（W）、R保持的指令值被清除；2）在G90、G92或G94程序段的下一程序段为无移动的指令字时，执行该无移动的程序段时，G90、G92或G94程序段的动作会再次执行，为避免出现这种情况，必须在固定循环指令之后用其它的G指令取消循环动作；（例）N003M3；N010G90X20.0Z10.0F2000；N011M8；（重复执行G90一次）3）录入方式下执行固定循环指令时，运行结束后，只需按循环启动按钮，就可以进行和前面同样的固定循环；4）若固定循环指令与M，S，T指令共段，循环指令可以和M，S，T指令同时进行。但如果象下述例子那样指令M，S，T后取消了固定循环（由于指令G00，G01）时，必须再次指令固定循环指令。（例）N003T0101；N010G90X20.0Z10.0F2000；N011G00T0202；N012G90X20.5Z10.0；4.9.3螺纹切削指令G32指令格式：G32X（U）__Z（W）__F（I）__；指令功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点的一条直线，从起点到终点位移量（X轴按半径值）较大的坐标轴称为长轴，另一个坐标轴称为短轴，运动过程中主轴每转一圈长轴移动一个螺距，短轴与长轴作直线插补，刀具切削工件时，在工件表面形成一条等螺距的螺旋切槽，实现等螺距螺纹的加工。F、I指令字分别用于给定公制、英制螺纹的螺距，执行G32指令可以加工公制或英制等螺距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹：起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削；起点和终点的Z坐标值相同（不输入Z或W）时，进行端面螺纹切削；起点和终点X、Z坐标值都不相同时，进行锥螺纹切削。G32为模态G指令。F：公制螺纹螺距（0.001～500mm），为主轴转一圈长轴的移动量，F指令值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的F指令字。I：每英寸螺纹的牙数（0.06～25400牙/英寸），为长轴方向1英寸（25.4mm）长度上螺纹的牙数，也可理解为长轴移动1英寸（25.4mm）时主轴旋转的圈数。I指令值执行后不保持，每次加工英制螺纹都必须输入I指令字。螺纹切削注意事项：●机床必须安装1024线/转的主轴编码器才能进行螺纹切削，主轴编码器与主轴的传动比应为1：1，主轴编码器输出90°相位差的A/B差分信号和Z信号（转信号）。切削螺纹时，系统收到主轴编码器Z信号才移动X轴或Z轴、开始螺纹加工，因此只要不改变主轴转速，可以分粗车、精车多次切削完成同一螺纹的加工。如果后一程序段也为螺纹加工，执行后一程序段时系统不检测Z信号、直接开始螺纹加工，此功能可实现连续螺纹加工。●由于在螺纹切削的开始及结束部分X轴、Z轴有加减速过程，此时的螺距误差较大，因此，需要在实际螺纹起点前留出一个引入长度1、在实际螺纹终点后留出一个引出长度（通常称为退刀槽）2，即：编程的螺纹长度比实际的螺纹长度要长，如下例图所示：示例：螺纹螺距：4mm。1=3.5mm，2=3.5mm，总切深1mm（单边），分两次切入。G00X28Z3；（第一次切入0.5mm）G32X51W-77F4.0；（锥螺纹第一次切削）G00X55；（刀具退出）W77；（Z向回起点）X27；（第二次再进刀0.5mm）G32X50W-77F4.0；（锥螺纹第二次切削）●G32的起点、终点和螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时X轴、Z轴的移动速度由主轴转速决定，与切削进给速度倍率无关。螺纹切削时主轴倍率控制有效，主轴转速发生变化时，由于X轴、Z轴加减速的原因会使螺距误差增大，因此，螺纹切削时不要进行主轴转速调整，更不要停止主轴（主轴停止将导致刀具和工件损坏）。●在螺纹切削时执行进给保持操作后，系统显示"暂停"、螺纹切削不停止，直到当前程序段后的第一个非螺纹切削程序段执行完才停止运动、程序运行暂停。●单程序段运行在螺纹切削时无效，在执行完当前程序段后的第一个非螺纹切削程序段后程序运行暂停。●系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削立即停止。4.9.3螺纹切削循环G92指令格式：G92X（U）__Z（W）__F__；（公制直螺纹切削循环）G92X（U）__Z（W）__I__；（英制直螺纹切削循环）G92X（U）__Z（W）__R__F__；（公制锥螺纹切削循环）G92X（U）__Z（W）__R__I__；（英制锥螺纹切削循环）切削起点：螺纹插补的起始位置；切削终点：螺纹插补的结束位置；X：切削终点X轴绝对坐标；U：切削终点与起点X轴绝对坐标的差值；Z：切削终点Z轴绝对坐标；W：切削终点与起点Z轴绝对坐标的差值；R：切削起点与切削终点X轴绝对坐标的差值（半径值），当R与U的符号不一致时，要求RU/2。F=0.001～500mm，公制螺纹螺距，F指令值执行后保持，可省略输入；I=0.06～25400牙/英寸，英制螺纹每英寸牙数，I指令值执行后不保持，不可省略输入；循环过程：①X轴从起点快速移动到切削起点；②从切削起点螺纹插补到切削终点；③X轴以快速移动速度退刀（与①方向相反），返回到X轴绝对坐标与起点相同处；④Z轴快速移动返回到起点，循环结束。G92为模态指令，指令的起点和终点相同，径向（X轴）进刀、轴向（Z轴或X、Z轴同时）切削，实现等螺距的直螺纹、锥螺纹切削循环。执行G92指令，在螺纹加工结束前有螺纹退尾过程：在距离螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在Z轴继续进行螺纹插补的同时，X轴沿退刀方向指数式加速退出，Z轴到达切削终点后，X轴再以快速移动速度退刀（循环过程③）。G92指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度。G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。G92指令螺纹螺距的定义与G32一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量按半径值）。G92螺纹切削注意事项：●机床必须安装1024线/转的主轴编码器才能进行螺纹切削，主轴编码器与主轴的传动比应为1：1，主轴编码器输出90°相位差的A/B差分信号和Z信号（转信号）。切削螺纹时，系统收到主轴编码器Z信号才开始螺纹加工。因此只要不改变主轴转速，可以用多个联系的G92程序段分粗车、精车多次切削完成同一螺纹的加工。●由于在螺纹切削的开始及结束部分X轴、Z轴有加减速过程，此时的螺距误差较大，G92指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度●G92的起点、切削终点和螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时X轴、Z轴的移动速度由主轴转速决定，与切削进给速度倍率无关。螺纹切削时主轴倍率控制有效，主轴转速发生变化时，由于X轴、Z轴加减速的原因会使螺距误差增大，因此，螺纹切削时不要进行主轴转速调整，更不要停止主轴（主轴停止将导致刀具和工件损坏）。●在螺纹切削时执行进给保持操作后，系统显示"暂停"、螺纹切削不停止，直到螺纹切削循环中的第一个非螺纹切削动作执行完才停止运动、程序运行暂停。●单程序段运行在螺纹切削时无效，在执行完螺纹切削循环中的第一个非螺纹切削动作后运行暂停。●系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削立即停止。例如：O0001；M3S300；G0X150Z50；T0101；（外圆车刀）G0X130Z5；G90X120Z-110F200；（CD）X115Z-30;（AB）X60Z-30；G0X130Z-27；G90X120Z-80R-10F150；（BX120R-20;X120R-30;G0X150Z150；T0202；（螺纹刀）G0X63Z3；G92X58.5Z-25F3；（加工螺纹，分4刀切削，第一次进刀1.5mm）X57.5Z-25；（第二次进刀1mm）X56.5Z-25；（第三次进刀0.5mm）X56Z-25；（第四次进刀0.5mm）X56Z-25;(螺纹精加工)G00X150Z150;M5T0100；M30；4.10多重循环指令本系统的多重循环指令包括：轴向粗车循环G71、径向粗车循环G72、封闭切削循环G73、精加工循环G70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削循环G76。系统执行这些指令时，根据编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行多次进刀切削退刀再进刀的加工循环，自动完成工件毛坯的粗、精加工，指令的起点和终点相同。4.10.1轴向粗车循环指令格式：G71U（∆d）R（e）F；（1）G71P（ns）Q（nf）U（∆u）W（∆w）；（2）N（ns）．．．．．；．．．．．．．．；．．．．F；．．．．S；．．．．T；（3）••N（nf）．．．．．；指令意义：G71指令分为三个部分：⑴：给定粗车时的进刀量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀切削退刀的切削循环完成工件的粗加工。G71的起点和终点相同。本指令适用于非成型毛坯（棒料）的成型粗车。相关定义：精车轨迹：由指令的第⑶部分（ns～nf程序段）给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点（即ns程序段的起点）与G71的起点、终点相同，简称A点；精加工轨迹的第一段（ns程序段）只能是X轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点（nf程序段的终点）简称C点。精车轨迹为A点B点C点。粗车轮廓：精车轨迹按精车余量（∆u、∆w）偏移后的轨迹，是执行G71形成的轨迹轮廓。精加工轨迹的A、B、C点经过偏移后对应粗车轮廓的A'、B'、C'点，G71指令最终的连续切削轨迹为B'点C'点。U：粗车时X轴的单次进刀量（单位：mm，半径值），无符号，进刀方向由ns程序段的移动方向决定。U（∆d）执行后，指令值∆d保持，并把系统参数NO.051的值修改为∆d×1000（单位：0.001mm）。未输入U（∆d）时，以系统参数NO.051的值作为进刀量。R：粗车时X轴的单次退刀量（单位：mm，半径值），无符号，退刀方向与进刀方向相反，R（e）执行后，指令值e保持，并把系统参数NO.052的值修改为e×1000（单位：0.001mmns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。∆u：X轴的精加工余量（单位：mm），粗车轮廓相对于精车轨迹的X轴坐标偏移，即：A'点与A点X轴绝对坐标的差值。U（∆u）未输入时，系统按∆u=0处理，即：粗车循环X轴不留精加工余量。∆w：Z轴的精加工余量（单位：mm），粗车轮廓相对于精车轨迹的Z轴坐标偏移，即：A'点与A点Z轴绝对坐标的差值。W（∆w）未输入时，系统按∆w=0处理，即：粗车循环Z轴不留精加工余量。F：切削进给速度。S：主轴转速。T：刀具号、刀具偏置号。指令执行过程：①从起点A点快速移动到A'点，X轴移动∆u、Z轴移动∆w；②从A'点X轴移动∆d（进刀），ns程序段是G0时按快速移动速度进刀，ns程序段是G1时按G71的切削进给速度F进刀，进刀方向与A点B点的方向一致；③Z轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与B点C点Z轴坐标变化一致；④X轴、Z轴按切削进给速度退刀e（45°直线），退刀方向与各轴进刀方向相反；⑤Z轴以快速移动速度退回到与A'点Z轴绝对坐标相同的位置；⑥如果X轴再次进刀(∆d+e)后，移动的终点仍在A'点B'点的连线中间（未达到或超出B'点），X轴再次进刀(∆d+e)，然后执行③；如果X轴再次进刀(∆d+e)后，移动的终点到达B'点或超出了A'点B'点的连线，X轴进刀至B'点，然后执行⑦；⑦沿粗车轮廓从B'点切削进给至C'点；⑧从C'点快速移动到A点，G71循环执行结束，程序跳转到nf程序段的下一个程序段执行。说明：●ns～nf程序段必须紧跟在G71程序段后编写，系统不执行在G71程序段与ns程序段之间编写的程序段。●执行G71时，ns～nf程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns～nf程序段中的F、S、T指令在执行G71时无效，此时G71程序段的F、S、T指令有效。按ns～nf程序段执行G70精加工循环时，ns～nf程序段中的F、S、T指令有效。●∆u、∆w反应了粗车的坐标偏移和切入方向，按∆u、∆w的符号有四种不同组合，见图3-27，图中：ABC为精车轨迹，A'B'C'为粗车轮廓，A为起点。●ns程序段只能是不含Z（W）指令字的G00、G01指令，否则P/S065报警；●精车轨迹（ns～nf程序段），X轴、Z轴的尺寸都必须是单向变化（一直增大或一直减小）；●ns～nf程序段中，不能有下列指令：★除G04（暂停）外的其它00组G指令★除G00，G01，G02，G03外的其它01组G指令★子程序调用指令（如M98/M99）●在录入方式中不能执行G71指令，否则产生P/S067报警；●在G71指令执行过程中，可以停止自动运行并手动移动，但要再次执行G71循环时，必须返回到手动移动前的位置。如果不返回就继续执行，后面的运行轨迹将错位；●单程序段状态运行时，一个粗车动作（进刀切削退刀返回）完成后程序暂停。例：图3-28O0001；N030M3S300F100；（主轴正转，转速；300转N040T0101M08；（调入粗车刀,冷却开）N050G00X102Z2；（快速移动，接近工件）N060G71U1.5R0.5；（每次切深3mm[直径]，退刀1mm）N070G71P080Q120U0.5W0.5F100；（对a---d粗车加工，余量X方向0.5mm，Z方向0.5mm）N080G00X0.0；（定位到X0）N085G01Z0;N086X40;（Oa）N090G01Z-30.0；（ab）N100X60.0W-30.0；（bc）精加工路线abcde程序段N110W-20.0；（cd）N120X100.0W-10.0；（de）N130G00X100.0Z100.0；（快速退刀到安全位置）N140M03S500T0202F80；（调入2号精加工刀，执行N150G0X102Z2;（快速移动，接近工件）N160G70P80Q120；（对a---d精车加工）N170G00X100.0Z100.0；（快速回安全位置）N180M09；（冷却关）N190M05T0100；（主轴停止，换回基准刀，清刀偏）N200M30；（程序结束，并返回程序开头）4.10.2径向粗车循环指令格式：G72W（∆d）R（e）F_S_T_;(1)G72P（ns）Q（nf）U（∆u）W（∆w）；(2)N（ns）．．．．．；．．．．．．．．；．．．．F；．．．．S；．．．．T；(3)••N（nf）．．．．．；指令意义：G72指令分为三个部分：⑴：给定粗车时的进刀量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G72时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀切削退刀的切削循环完成工件的粗加工，G72的起点和终点相同。本指令适用于非成型毛坯（棒料）的成型粗车。相关定义：精车轨迹：由指令的第⑶部分（ns～nf程序段）给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点（即ns程序段的起点）与G72的起点、终点相同，简称A点；精加工轨迹的第一段（ns程序段）只能是Z轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点（nf程序段的终点）简称C点。精车轨迹为A点B点C点。粗车轮廓：精车轨迹按精车余量（∆u、∆w）偏移后的轨迹，是执行G72形成的轨迹轮廓。精加工轨迹的A、B、C点经过偏移后对应粗