《电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统》DLT 5190.5

ICS

F

备案号：

中华人民共和国电力行业标准

DL/T5190.5-XXXX

P代替DL5190.5-2012

电力建设施工技术规范

第5部分：管道及系统

Technicalspecificationforthermalpowererectionandconstruction

Part5:pipesandthesystem

（征求意见稿）

XXX-XX-XX发布XXX-XX-XX实施

国家能源局发布

DL/T5190.5—20XX

II

DL/T5190.5—20XX

目次

1总则..........................................................................1

2术语..........................................................................2

3基本规定......................................................................4

4管道组成件和管道支吊架检验....................................................5

4.1一般规定................................................................5

4.2管子检验................................................................5

4.3管件检验.............................................................6

4.4法兰、垫片、紧固件检验....................................................6

4.5阀门检验.............................................................7

4.6滤网、补偿器检验..........................................................8

4.7管道支吊架检验............................................................8

5管道安装...............................................................10

5.1一般规定.................................................................10

5.2管道工厂化加工配制.......................................................12

5.3四大管道安装.............................................................15

5.4中、低压管道安装.........................................................15

5.5疏、放水及DN65以下管道安装..............................................15

5.6阀门及其它附件安装.......................................................16

5.7支吊架安装...............................................................17

5.8主蒸汽、再热蒸汽吹扫临时系统安装.........................................18

5.9辅助蒸汽吹扫临时系统安装.................................................19

6管道系统的试验和清洗.........................................................21

6.1管道系统的试验...........................................................21

6.2管道系统清洗.........................................................22

7工程验收文件.................................................................24

附录A电厂管道漆色规定.........................................................25

附录B电站管道常用钢材数据......................................................26

附录C法兰垫片材料的选用........................................................34

附录D阀门密封填料的选用........................................................35

附录E常用焊接接头形式及对口处理方法...........................................36

附录F管道封头厚度计算.........................................................41

III

DL/T5190.5—20XX

标准用词说明....................................................................44

引用标准名录....................................................................45

条文说明.....................................................................46

IV

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Contents

1Generalprovisions............................................................1

2Terms.........................................................................2

3Generalrequirements..........................................................4

4Pipingcomponents,Pipesupportsandhangersinspection.......................5

4.1Generalrequirements......................................................5

4.2Pipeinspection...........................................................5

4.3Pipefittingsinspection..................................................6

4.4Flanges,Gaskets,Fastenersinspection....................................6

4.5Valvesinspection.........................................................7

4.6Filtersandcompensatorsinspection.......................................8

4.7Pipesupportsandhangersinspection......................................8

5Pipinginstallation.........................................................10

5.1Generalrequirement......................................................10

5.2Factoryprocessingofpiping.............................................12

5.3Thefourpipinginstallation.............................................15

5.4Mediumandlowpressurepipinginstallasion..............................15

5.5Drainage,waterdischarge,DN65andfollowingpipinginstallation........15

5.6Valvesandotheraccessoriesinstallation................................16

5.7Pipesupportsandhangersinstallation...................................17

5.8Steam-blowingsysteminstallationformainsteamandreheatsteampiping.18

5.9Steam-blowingsysteminstallationforauxiliarysteampiping.............19

6Testingandcleaningofpipingsystem........................................21

6.1Testingofpipingsystem.................................................21

6.2Cleaningofpipingsystem................................................22

7Projectacceptancedocuments.................................................24

AppendixAPipingpaintingcolourrequirements.................................25

AppendixBSteeldataofpipingmaterialsinpowerplants......................26

AppendixCSelectionofflangesandgaskets....................................34

AppendixDSelectionofvalvesealinigpackings................................35

AppendixEBasicformsofcommonweldingjointsandtreatmentmethodforjoints36

AppendixFCalculationofwallthicknessforcaps..............................41

V

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Explanationofwordinginthiscode.............................................44

Listofquotedstandards........................................................45

Explanationofprovisions.......................................................46

VI

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1总则

1.0.1为了加强管道工程施工技术管理，进一步提高工程质量，修订本部分。

1.0.2本部分适用于新建、扩建或改建的火力发电机组和核电常规岛工艺管道的施工。

1.0.3各类管道的特殊施工，除执行本部分技术要求外，尚应符合国家标准和电力建设施

工技术规范中有关专业部分的规定。

•1•

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2术语

2.0.1公称尺寸nominalsize

管道系统元件采用字母和数字组合的尺寸标识。由字母DN和整数数字组成。这个数

字与端部连接件的孔径或外径(用mm表示)等特征尺寸直接相关。

2.0.2公称压力nominalpressure

与管道系统元件的力学性能和尺寸特性相关，用于参考的字母和数字组合的标识。由

字母PN和数字组成。

2.0.3管道piping

由管道组成件和管道支吊架等组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或控

制流体流动。

2.0.4管道组成件pipingcomponents

用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、滤网

及补偿器等。

2.0.5管子pipeortube

用于输送流体的横截面为圆形的管道组成件。

2.0.6管件pipefittings

管道组成件的一个类别，包括弯管或弯头、三通、接管座、异径管和封头等。

2.0.7管道支吊架

用于承受管道荷载、约束管道位移和控制管道振动，并将荷载传递承载结构的各种组

件或装置的总称，但不包括土建的结构。

2.0.8阀门valves

控制管道内介质流动状态、具有活动机构的装置总称。

2.0.9管道补偿器pipecompensators

和管道连接，吸收、补偿管道热胀、冷缩和其他位移的装置。

2.10弯管bentpipesbends

具有较大的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。

2.0.11弯头elbows

具有较小的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。

2.0.12焊接弯头weldingelbowsmiterelbows

采用管子或钢板焊制成型的弯头，具有与管子纵轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接

而成。

2.0.13监督段supervisionsectionofpipe

蒸汽管道上用于金相组织和硬度跟踪检验的区段。

2.0.14蠕胀测点creepinginflationmeasuringpoint

设置在监察段或蒸汽管道上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。

2.0.15圆度roundness

弯管弯曲部分同一圆截面上最大外径与最小外径之差与通称外径之比。

2.0.16波浪率wavedegreewaverate

波高与外径之比

2.0.17四大管道thefourpiping

电厂主蒸汽管道、再热热段蒸汽管道、再热冷段蒸汽管道、高压给水管道。

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2.0.18中、低压管道mediumandlowpressurepiping

设计压力不大于1Mpa的管道为低压管道，设计压力大于1MPa且不大于10MPa的管

道为中压管道。

2.0.19管道附件pipingaccessories

管道系统的支持部件，包括支吊架、紧固件、加固件及垫圈等。

2.0.20阀门压力分级valvepressuregrade

电厂阀门按照公称压力PN进行分级，PN＜16的阀门为低压阀门，16≤PN≤63的

阀门为中压阀门，100≤PN≤800的阀门为高压阀门，PN≥1000的阀门为超高压阀门。

•3•

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3基本规定

3.0.1管道施工前应具备下列条件：

1设计及相关技术资料齐全，施工图纸会检通过设计技术交底完成；

2管道施工组织设计或施工方案审批完成；

3劳动力、材料、机具和检测设备完好齐全；

4施工环境及施工用水、电、气等应满足施工要求；

3.0.2管道施工应按照设计执行，若有修改设计或采用代用材料时，应经设计单位确认后

执行。

3.0.3管子、管件及管道附件的加工、制造质量及选用应符合现行国家或行业技术标准。

3.0.4各类管子、管件及管道附件的保管，应按照以下规定执行：

1裸装管材及管道附件按照下列要求分类存放：

1）不同钢号分类；

2）按规格大小（公称压力与公称直径）分类；

3）按供货商（制造商）成套供货范围分类；

4）按不同供货商（制造商）分类。

2直管的堆放，应采取适当的支垫措施，宜倾斜堆放，支撑点距离根据管径大小决

定，叠置不宜过高，叠放时各层间支点应尽量位于同一垂直平面内。管子外壁应有涂刷

合格的油漆涂层，管内应无浮锈、尘土、积水及潮气，做好管口封堵工作。工厂化的四

大管道管口应封堵，不宜叠放。属长期维护保管的管子内应充、放气相缓蚀剂。

3所有易受潮变质的管道附件，如垫片、填料等，应存放在干燥的封闭库或保温库

内。

4阀门应存放于干燥库内，所有阀门开口应密封，端头封固材料应坚固，塑料封固

材料不宜用于直径大于300mm的阀门。阀门内应无积水。贮存阀门应竖立垫起，按顺序

排放，避免法兰面朝上。进口阀门应按制造商要求存放。

3.0.5管道油漆的颜色见附录A。

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4管道组成件和管道支吊架检验

4.1一般规定

4.1.1管子、管件、管道附件及阀门应有制造厂的产品质量证明文件。

4.1.2管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按国家现行标准和设计文件的规定核对

其型号、规格、材质、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查，其结果应符合相应

产品标准的规定，材料标识应清晰完整。.

4.1.3管子、管件、管道附件使用前检查，应符合下列规定：

1表面无裂纹、无缩孔、无夹杂、无粘砂、无折叠、无漏焊、无重皮等缺陷；

2凹陷深度不应超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不应小于壁厚所允许的最

小值。

4.1.4合金钢管道、管件、管道附件及阀门，应逐件光谱复查，并作材质标记。

4.1.5检验合格的管道、管道附件等应按材质、规格分类放置、标识并妥善保管。

4.2管子检验

4.2.1管子检验应符合下列规定

1管子表面无裂纹、无尖锐划痕、无重皮等缺陷，内壁无锈蚀、无油污、无油漆、

无焊渣、无泥沙等杂物；

2管子型号、规格符合设计要求。

3凹陷深度不应超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不应小于壁厚所允许的最

小值；

4材质符合设计要求，合金钢管子应进行光谱复查。

4.2.2工作压力大于等于5.9MPa的承压汽水管道和部件，管子的检验应符合如下规定：

1管子应符合国家相关标准、国内外行业标准或订货技术条件；进口管材应符合合

同规定的相关国家的技术法规、标准；

2按质量证明书进行各项检查。

4.2.3进口管材，进口单位应在索赔期内，按合同规定进行质量验收。除应符合相关国家标

准和合同规定的技术条件外，还应有报关单、商检合格证明书。

4.2.4主蒸汽管道和再热蒸汽管道及导汽管检验应符合下列规定:

1钢管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符。

2钢管内外表面不允许有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺陷，钢管表面的裂纹、

机械划痕、擦伤和凹陷以及深度大于1.5mm的缺陷应清除，清除处的实际壁厚不应小于壁

厚偏差所允许的最小值；

3热轧（挤）钢管内表面不应有尺寸大于壁厚5%，且最大深度大于0.4mm的直道缺

陷；

4钢管的壁厚符合设计要求；

5合金钢管应逐根进行光谱检验；

6合金钢管按同规格根数抽取30%进行硬度检验，每种规格至少抽查1根；

7合金钢管按同规格根数的10%进行金相组织检验，每炉批至少抽查1根；

8钢管按同规格根数的20%进行超声波探伤；

9对带纵焊缝的低温再热蒸汽管道，根据焊缝的外观质量，按同规格根数抽取20%

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检验（至少抽取1根）。

4.3管件检验

4.3.1弯头/弯管检验应符合下列规定

1弯头/弯管表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷。

2按质量证明书校核弯头/弯管规格并检查以下几何尺寸

1）弯管的圆度应满足：热弯弯管圆度小于7%；冷弯弯管圆度小于8%；公称压

力大于8MPa的弯管，圆度小于5%；

2）弯头的圆度应满足：公称压力大于等于10MPa时，圆度小于3%；公称压力

小于10MPa时，圆度小于5%；

3）合金钢弯头/弯管应逐件进行光谱检验；

4）合金钢弯头/弯管应进行硬度检验；

5）对合金钢弯头/弯管按同规格抽取数量的10%进行金相组织检验，同一规格不

应少于1件；

6）弯头/弯管的外弧面按同规格抽取数量的10%进行探伤抽查。

4.3.2锻制、热压和焊制三通以及异径管，检验应符合下列规定：

1表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷;

2对合金钢三通及异径管应进行壁厚测量；

3合金钢三通、异径管应逐件进行光谱检验；

4合金钢三通、异径管应进行硬度检验；

5合金钢三通、异径管按10%进行金相组织检验，且同一规格不应少于1件；

6三通、异径管按10%进行表面探伤和超声波抽查，且同一规格不应少于1件。

4.4法兰、垫片、紧固件检验

4.4.1法兰检验应符合下列规定

1密封面应光洁、平整，不得有贯通沟槽，无气孔、无裂纹、无毛刺；

2带有凹凸面或凹凸环的法兰应配合良好，凸面的高度不应小于凹槽的深度；

3法兰端面上连接螺栓的支承面应与法兰接合面平行；

4应校核法兰与设备上待连接法兰各部尺寸。其中法兰厚度C的公差应符合表4.4.1

的规定。

表4.4.1法兰厚度公差(mm)

法兰厚度C≤1818＜C≤50C＞50

法兰公差0～20～30～4

5法兰的垫片材料应符合设计要求。设计无要求时，应按照附录C的规定选用。

4.4.2垫片检验应符合下列规定：

1金属垫片表面无裂纹、无毛刺、无贯通划痕、无锈蚀等，其硬度应低于法兰硬度；

2金属垫片、缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷；

3大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接；

4垫片内径应比法兰内径大2mm～3mm；

5合金钢垫片应做光谱检验。

4.4.3紧固件检验应符合如下规定：

1螺纹表面应光滑，不应有凹痕、裂纹、锈蚀、毛刺和其他缺陷。，

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2螺栓与螺母应配合良好，无松动，无卡涩；

3合金钢紧固件根据产品标准的规定检查产品的标识、数量和质量检验单，包括化学

成分、低倍和高倍组织、力学性能；，

4合金钢、高温合金螺栓、螺母应进行光谱检查，光谱检查斑点应打磨消除。

5对于工作温度400℃以上，且规格大于等于M32的螺栓，应逐根进行下列检验；

1）螺栓超声波探伤；

2）合金钢螺栓、螺母光谱检验；

3）大于等于M32规格螺栓硬度检验；

4）大于M32的螺栓应进行金相组织抽查，每种材料、规格的螺栓抽检数量不应少于

1件；

6垫圈的检验参照标准本条进行。

4.5阀门检验

4.5.1阀门检验应符合下列规定：；

1阀门的型号规格及材质，应符合设计规定。

2铸造阀壳外表面应光洁，无裂纹、无气孔、无毛刺、无夹砂及尖锐划痕等缺陷；

3锻件表面无裂纹、无折叠、无锻伤、无斑痕、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷；

4焊缝表面应光滑，无裂纹、无气孔、无咬边、无漏焊、无焊瘤等缺陷；

5阀腔内部应清洁，阀门密封面及法兰结合面应完好，无毛刺、无贯通沟槽；

6阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便、无卡涩。止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正

确，无偏心、移位或歪斜；

7主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，无毛刺、无凹疤、无裂

纹等缺陷；

8操作机构和传动装置应按设计要求进行检查调整，应动作灵活，指示正确。

9阀壳上应有介质流向箭头标识；

10合金钢阀壳应逐件进行光谱检验；

11对于工作温度大于等于400℃的同规格阀壳按20%进行无损检测，每一规格至少抽

查1件；

12对低合金钢、10%Cr钢制阀壳分别按数量的10%、50%进行硬度检测。

4.5.2阀门密封试验

1安装前应对截断阀门、止回阀进行密封试验，密封试验不合格的阀门应消除缺陷后

重新试验；

2密封试验应符合制造厂要求，制造厂无要求时，PN系列阀门密封试验的压力按公

称压力的1.1倍，当介质温度超过425℃时，可按工作压力的1.25倍进行。PN系列的蝶阀、

止回阀的密封试验应按公称压力的1.0倍；CLASS系列的蝶阀、止回阀的密封试验压力应按

温度为30℃时的最大允许工作压力的1.0倍；

3具有上密封性能的阀门，应进行上密封试验，试验时应关闭上密封面，并应松开填

料压盖，上密封试验合格后压紧填料压盖，然后进行阀体的密封试验；

4阀门密封试验以洁净水为介质。水温在5℃～50℃；

5密封试验的方法应符合下列规定：

1)对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，应在进口端加压。对于止回阀，应

在出口端加压；

2)双向密封阀门，应先后在关闭阀门的每一端加压，以检查出口端密封面的密封；

3)对多道密封的阀门，试验介质应依次从被密封的通道口引入加压；

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4)对工作压力小于2.0MPa的中线衬里对称蝶阀，可只在一个方向上进行密封试验；

对于其他连接形式的弹性密封座蝶阀，应进行双向密封试验。对于有流向标志的

阀门，反向试验时，应按其最大允许工作压力进行密封试验；

6试验时间不应少于5min，试验时的环境温度不得低于5℃，当低于5℃时，应采取

防冻措施；

7安全阀及公称尺寸大于或等于DN600的大口径阀门，密封性试验可采用渗油或渗

水方法代替密封性试验；

8安全阀冷态检定报告由制造厂提供，并应由有资质的检定单位进行安全阀的热态

整定，整定后压制铅封，并提供有效的整定报告；

9阀门进行密封性试验前，应将接合面上的油脂等涂料清理干净。并应检查阀盖与阀

杆之间的密封填料，如不符合要求应予以更换。阀门密封填料的选用应符合附录D的要求；

10阀门密封性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，作出明显标识，端口临时封

堵严密，并分类妥善存放；

11高压阀门及超高压阀门应100%进行密封性试验；中低压阀门应从每批（同制造厂、

同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例进行密封性试验。

4.6滤网、补偿器检验

4.6.1滤网检验应符合下列规定

1滤网外观检查无破损，材质符合设计要求；

2滤网几何尺寸检查，过滤网的目数进行核查符合设计要求；

3直接焊接在筒壳体上的滤网，不应有虚焊、漏焊等；

4合金钢部件应进行光谱复查，确认材质。

4.6.2补偿器的检验应符合下列规定：

1根据设计文件核对补偿器的型号、规格；

2补偿器表面，应无裂缝、无夹渣、无折叠、无过烧等缺陷，不应有超过壁厚负公差的

蚀坑；

3补偿器的几何尺寸应符合设计要求；

4对合金钢部件应进行光谱复查，确认材质。

4.7管道支吊架检验

4.7.1支吊架检验应符合下列规定：

1应对外观与涂层进行检验，确认完好。

1）支吊架元件表面不应有锈蚀、油漆剥落及明显的磕碰痕迹；

2）支吊架的螺纹部位应涂有防锈油脂。需润滑的活动部件，应涂有润滑油脂；

3）支吊架除铭牌、刻度牌、指示器、锁定装置及不适用涂层防护的零部件外，

其余零部件应用涂层加以防护；表面涂层应均匀，不应有气泡、夹渣、起

皮、龟裂、剥落、皱皮、滴瘤、锌刺、残留的溶剂渣和杂色等缺陷；

4）滑动支架的滑动面应平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙烯板或不锈钢

滑动板的螺钉不应高于滑动板平面；

5）液压阻尼器不应有渗油现象；

6）螺纹吊杆的螺纹应完整，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕、无毛刺等缺陷。

螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

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2状态指示检验应符合下列规定：

1）恒力弹簧支吊架应有荷载和位移指示牌以及“冷”、“热”态位置标记，并应

有锁定装置及防止过行程或脱载的限位装置。恒力支吊架的荷载指示牌应有

显示荷载调节量的刻度；

2）变力弹簧支吊架应有荷载位移指示牌以及“冷”、“热”态位置标记，并应有

可靠的锁定装置；

3）弹簧减震器的位移荷载标牌应标定荷载值，其弹簧端部的压板内侧应指向

标牌最小位移“0”位置；

3应核对支吊架及其零部件的型号、规格、整定值、材料等，并应符合设计文件的

规定；

4恒力支吊架及变力弹簧支吊架，应确认其整定荷载、热位移量和位移方向与设计

文件相符；

5对于合金钢材料的管夹、承载块和连接螺栓、螺母应进行光谱复查。

•9•

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5管道安装

5.1一般规定

5.1.1管道安装应具备下列条件：

1混凝土柱、梁、墙、楼板上预埋件埋设及预留孔洞应符合设计要求；

2与管道有关的钢结构应符合设计要求；

3与管道连接的设备找正合格，固定完毕；

4管道、管件、管道附件及阀门检验完成；

5预埋管道套管规格及接口的位置应符合设计要求；

6地沟管道的管沟预埋件应符合设计要求；

7埋地管道的沟道开挖应满足安装需要，标高、坐标、放坡角度、管道垫层等应符

合设计要求，必要时应有排水措施；

8埋地管道的支承地基或基础经检验合格后方可施工。在遇有地下水的情况下铺

设管道时，支承地基或基础施工、安装管道、管道严密性试验、回填土等均应在排除地下

水后进行；

9需在管道安装前应完成的有关工序，如喷砂、内外部防腐、管内清洗、脱脂等

已进行完毕。

5.1.2管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，

临时固定应牢固可靠。

5.1.3管道组合前或组合件安装前，应将管道内部清理干净。

5.1.4管道的坡度应符合设计要求，无设计时应符合下列规定：

1蒸汽管道的坡度宜顺气流方向，当温度小于430°C时，其坡度不应小于0.002;

当温度大于或等于430°C时，其坡度不应小于0.004；

2水管道，其坡度不应小于0.002；

3疏水、排污管道，其坡度不应小于0.003；

4低压给水管道，其坡度不应小于0.15；

5主蒸汽管道、再热蒸气管道和抽汽管道的疏水坡度方向应顺气流方向，且坡度大

于等于0.005；

6汽机本体疏水管道按水流方向的坡度不应小于0.005。

5.1.5管道的焊缝位置应符合下列规定：

1管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点应不小于管道外径且不小于100mm；

2管道公称直径小于等于500时，管道相邻焊缝中心线间距应大于管道直径且不

小于150mm；管道公称直径大于500mm时，同管道上相邻焊缝中心线间距不小于500mm；

3焊缝距离支吊架边缘应大于50mm，焊后需热处理的焊口，该距离应大于100mm；

4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝应大于50mm，且不应小于孔径。

5.1.6除设计中有冷拉的要求外，管道连接时，不得采用强制对口或加偏垫、多层垫等方法

消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。

5.1.7管子的坡口型式和尺寸应符合设计要求，无设计时应符合附录C的规定。

5.1.8管子或管件的对口质量要求，应符合下列规定:

1组对前应将坡口表面及附近母材清理干净，露出金属光泽，清理范围应符合下列

规定：

1)对接接头：坡口每侧各20mm；

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2)角接接头：大于焊脚尺寸值10mm；

3)埋弧焊及气体保护焊接头：以上清理范围增加5mm。

2组对时应做到内壁齐平，错口值应符合下列规定：

1)对接单面焊的局部错口值应不得超过壁厚的10%，且小于1mm；

2)对接双面焊的局部错口值应不得超过焊件厚度的10%，且小于3mm。

3对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，其方向、位置符合设计要求；

4管道表面上不得引弧、试电流；

5在整个系统安装完毕后，应核对合金钢管道光谱复查标识；无标识时，应重新

进行光谱检验，并出具检验报告，剩余的合金管段也应及时作出材质标识；

6不锈钢管道的坡口加工采用砂轮切割机和角向磨光机时，砂轮片应采用不锈钢

专用砂轮片。

5.1.9插套管组对的要求，应符合下列规定：

1在焊接以前，插管端部与管套底部之间的间隙为1.5mm～3mm；

2插管管端应垂直；

3安装前打磨清理插管管端时，不得打磨成锥形或腰形。

5.1.10管道对口应平直，焊接角变形除特殊要求外，在距离焊口中心200mm处测量，折

口允许偏差如图5.1.10所示：管道公称直径小于100mm时，a为2mm；管道公称直径大

于100mm时，折口值为3mm。

200200

a

图5.1.10管道焊接角变形折口偏差示意图

图中a为折口值

5.1.11管道对口符合要求后，应避免焊接或热处理过程中移动管道。

5.1.12管道冷拉应符合下列规定：

1冷拉区域各固定支架安装牢固，除冷拉口外，各固定支架间的所有焊口焊接完

毕，并经检验合格，需热处理的焊口应完成热处理；

2所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留调整裕量；

3管道坡度方向、坡度、冷拉值应符合设计要求；

4法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格；

5安装管道冷拉口所使用的加载工具需待整个对口焊接和热处理完毕后，方可卸

载。

5.1.13管道安装的允许偏差值应符合表5.1.13的规定。

表5.1.13管道安装的允许偏差值(mm)

项目允许偏差

标高架空室内≤10

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DL/T5190.5—20XX

项目允许偏差

室外≤15

室内≤15

地沟

室外≤15

埋地≤20

DN≤1001/1000且≤20

水平管道弯曲度

DN＞1001.5/1000且≤20

立管铅垂度2/1000且≤15

交叉管间距偏差10以内

5.1.14管道开孔宜在管道安装前完成，开孔后应将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂

物。孔径小于30mm时，应采用机械开孔。

5.1.15管道及附件的安装全过程应实施洁净化施工。

5.2管道工厂化加工配制

5.2.1管道工厂化加工前，应根据设计图纸绘制加工图，图中表述内容应包括以下内容：

1管段的加工尺寸及加工精度；

2工厂加工焊口的坡口型式详图，并明确焊接方式；

3支管、温度测点、压力测点、焊接在管段上的开孔和支吊架管部位等相对于该管段

的位置和方向；

4开列该管段各元素的材料、零件。

5.2.2管道及附件在使用前，对其进行外观及规格检查，应符合以下要求：

1材质及规格符合设计要求；

2管材无裂纹、无缩孔、夹无渣、无粘砂、无折迭、无漏焊、无重皮等缺陷，表面应

光滑，不允许有尖锐滑痕；

3凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于

40mm；

4合金管子、管件、管道附件在使用前，应逐件进行光谱复查，并做出材质标记，合

格的方可使用。

5.2.3管道代用材料应经过设计批准。

5.2.4管道工厂化加工应按照配管图下料组合，在组合件上标记图纸号、管道材质、规格

和管段号。

5.2.5管道工厂化加工的分段设计应符合下列规定：

1分段尺寸应结合运输条件、现场安装条件以及工厂和现场的贮存条件等因素确定；

2对于需要穿楼面(墙)的管道，其长度不应超过楼层间的高度；

3同时在一个管段上不宜有分支管与弯头同时出现，不宜有立体管段；

4分段时不宜有立体转弯或п形管段。

5.2.6管道的切割应符合下列规定：

1碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割；

2低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割；

3不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割；

4管孔、管接头、插座等不宜在焊缝或热影响区内；

5钢管、钢板等切断后应及时移植原有标识。

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5.2.7弯管每端应有直管段，直管段长度不宜小于管子的外径。

5.2.8弯管内外表面应清理干净，表面无裂纹、无分层、无过烧等。

5.2.9高压管道弯制后，应进行无损探伤；如有缺陷，修磨后的壁厚不应小于直管最薄壁

厚。

5.2.10锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后，表面不得有裂纹等影响强

度和严密性的缺陷。

5.2.11合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，应符合下列规定：

1按同规格数量的10%进行金相组织检验，且每种规格至少检验1件；

2按100%进行硬度检测，在0℃、45℃、90℃选三个截面，每一截面至少在外弧侧

和中性面测3个部位，每个部位至少测5个点；

3如发现硬度异常，应在硬度异常点附近扩大检查，硬度测量点的平均值应在标准

规定范围内，但允许其中一个点超出规定范围5HB。

5.2.12坡口制备宜采用机械加工，其端口内径、外径和坡口型式应符合要求。

5.2.13工厂化配制管道的检验应符合下列规定：

1依据加工配管图逐件核对管道组合件编号，复查内径、外径、壁厚、材质、长度、

坡口、接管座位置及孔径、卡块等，并作记录。

2检查弯头及弯管角度、弯弧半径、管端垂直度、背弧减薄率、壁厚、圆度、长度，

应符合下列规定：

1）管端面垂直度偏差见图5.2.13-1，弯头的几何偏差见图5.2.13-2，弯头的平

面偏差见图5.2.13-3，允许偏差应符合表5.2.13-1的规定；

2）Π形弯管的平面度偏差见图5.2.13-4，允许偏差应符合表5.2.13-2的规定；

图5.2.13-1管端面垂直度偏差示意图图5.2.13-2弯头几何偏差示意图

图5.2.13-3弯头平面偏差示意图图5.2.13-4Π形弯管的平面度偏差示意图

表5.2.13-1管端面垂直度偏差、弯头几何偏差和平面偏差允许值(mm)

管道外径Dof或Q弯头平面偏差P

Do≤13312

133＜Do≤21924

219＜Do≤42635

426＜Do≤61048

Do＞610510

•13•

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表5..2.13-2Π形弯管的平面度允许偏差(mm)

长度L≤500500＜L≤10001000＜L≤1500L＞1500

平面度≤3≤4≤6≤10

3）热弯弯管的波浪度应小于2％，冷弯弯管的波浪度应小于3％，且波距A

与波高h之比应大于12，见图5.2.13-5；

图5.2.13-5弯管波浪度示意图

4）热弯弯管的圆度应小于7％；冷弯弯管的圆度应小于8％；对于主蒸汽管道、

再热蒸汽管道及设计压力大于8MPa的管道，弯管圆度应小于5％；弯管两

端直管段端部的圆度应符合相应钢管技术标准的规定；

5）弯制后平面角度允许偏差为0.5°，空间角度允许偏差为1.0°；

6）弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管理论设计的最小壁厚。

3三通的几何尺寸应符合下列规定：

1）支管铅垂度偏f应小于支管高度H的1％，且不得大于3mm，见图5.2.13-6

（a）；

2）各端面铅垂度偏差f，见图5.2.13-6（b），应符合表5.2.13-1的规定。

图5.2.13-6三通支管、端面垂直度偏差示意图

5.2.14管道加工完成后应及时进行标识，应将内部清理干净，对管端进行封堵，外表面

进行防护。

5.2.15管道工厂化加工配置应符合下列绿色施工要求：

1焊接作业设置围挡并可采用专用通风设备排风；

2打磨作业应安排在相对封闭的区域，并设置必要的通风措施，烟尘排放符合环保规

定；

3管道表面处理应安排在有良好除尘、降噪的节能抛丸设备或封闭的打砂区域内进

行，

应采用钢丸或钢丝切段的打砂消耗材料，不宜使用河砂、矿砂等破坏环境的消耗材料；

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4油漆施工应在通风良好的室内进行，排放、安全防爆设施齐全，个人防护符合要求。

5.3四大管道安装

5.3.1主蒸汽管道、再热热段蒸汽管道、再热冷段蒸汽管道、高压给水管道的安装应符合

下列规定：

1对口质量应符合本部分5.1.10的规定；

2管组件上的接管座、孔、卡块的方向、位置应符合设计要求。

5.3.2不参加蒸汽吹扫的导汽管、高低压旁路等管道安装时应确认管道内壁露出金属光泽

且内部无杂物。

5.3.3膨胀指示器、监督段及蠕胀测点安装应符合以下规定：

1管道膨胀指示器安装应符合设计要求，在管道冲洗前冷态调整指示为零位。

2蠕胀测点应按设计要求在管道冲洗前安装。

3同一公称直径管道的各对称蠕胀测点的径向距离应一致，其误差值应小于0.1mm。

4应按设计正确装设膨胀指示器、监督段及蠕胀测点，并将标有测量截面位置及编号

的单线立体管道系统图，完整的移交给生产单位保存。

5.4中、低压管道安装

5.4.1焊接钢管的安装工作应符合下列规定：

1管段对口纵向焊缝应相互错开，错开值应大于100mm，并处于易检的部位；

2钢管加固环的位置和焊接方式应符合设计规定，加固环对接焊缝应与管子纵向焊

缝错开，错开值应大于100mm；

3大于或等于DN1000的管道，应采取双面清根焊接。

5.4.2管道在穿过隔墙、楼板时，穿墙处应符合下列规定：

1管道在穿过隔墙、楼板时，穿墙处应有套管；

2位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口；

3穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25～30mm；

4管道与套管的空隙应采用不燃软质材料填塞。

5.4.3不锈钢管子及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料直接接触，不锈钢管道与

支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50mg/kg的非金属材料。

5.4.4地下埋设的管道应经严密性试验合格、防腐蚀处理、隐蔽工程验收合格后，方可回填。

5.5疏、放水及DN65以下管道安装

5.5.1安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计要求，开孔应符合本部分5.1.18的规定。

5.5.2疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向倾斜45°；若将不同压力的疏水

管接入同一母管内，应按压力等级由高到低、安装位置由外至内的顺序排列。

5.5.3运行中构成闭路的疏、放水管道应等同采用主管道技术标准。

5.5.4工作温度大于100℃的疏、放