钢结构工程施工钢结构加工制作及运输方案

第一节钢结构加工制造技术保证措施 2一、加工制作管理体系 2二、加工管理保证措施 3三、原材料的选用、采购、检测及保管使用 4四、焊接方法及材料的选择 13五、焊接工艺评定 15六、人员资质审查 16七、对关键工序和生产环节的技术措施 18第二节加工设备投入计划 20一、钢板矫正设备 20二、下料设备 21三、H型钢加工设备 24四、焊接设备 28五、抛丸设备 29六、检测设备 31第三节钢结构加工制作工艺方案 33一、钢结构通用制作工艺措施 33二、H型钢加工制作工艺 44第四节围护系统构配件的加工 49一、檩条的加工 49二、压型钢板的生产 51三、压型板在成型后的控制 52第五节钢结构涂装及运输方案 53一、钢结构涂装工艺 53二、钢构件运输 58第一节钢结构加工制造技术保证措施构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程重要的一个分项工程，构件加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。因此必须拥有一个科学、先进、精度控制高的生产工艺。一、加工制作管理体系工厂加工制作，由项目总指挥对集团公司设计、生产、设备材料供应、质量管理等部门进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：（一）深化设计部工程的深化设计和加工图设计（二）工艺科负责工艺设计和施工组织设计（三）供应部负责原材料供应（四）质管部负责质量管理、检验和试验（五）综合计划部负责综合协调和总体进度控制（六）生产部负责钢结构的钢柱钢梁以及其它各种次结构配件等的加工加工制作管理体系详见下表：二、加工管理保证措施本工程构件在制作过程，有以下几个特点：（一）工程建造周期紧凑，要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期，确保质量。（二）加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的加工机械保证。（三）焊接、涂装质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。（四）运输量大，既要按安装顺序运输满足现场安装进度需要，又要保证构件不产生变形，不损伤涂层。（五）要有足够的构件存放场地。根据以上这些特点，为加快进度，提高效率，保证质量，使制作形成顺畅的生产线，就要求具有足够、完好的配套生产设施和设备，以保证构件制作顺利完成。三、原材料的选用、采购、检测及保管使用（一）原材料的选用构件名称钢材牌号执行标准圆管钢板材钢轨高强螺栓普通螺栓钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；当钢板厚度大于等于30mm的钢板采用Z向钢，其材质应符合（GB/TXXX）要求。钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20％；（二）原材料的采购1.原材料采购流程2.主要材料采购计划基本模式材料采购计划必须服从于整个加工制作工期和现场拼装工期计划。现场安装周期现场安装周期现场储备期分批次进厂日期发货运输周期加工制作周期分批钢材进厂日期钢材运输周期钢材交货日期钢厂生产周期钢材订货日期现场预拼装期3.原材料的检验方法（1）原材料检验流程（见下表）原材料运抵工厂仓库原材料运抵工厂仓库钢管堆场型钢堆场钢板堆场焊接材料清点根数算重量核对质保书核对质保书核对质保书核对质保书清点根数算重量请点数量算重量清点数量抽查口径、壁厚及椭圆度抽查断面尺寸直线度抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径检查外表面质量检查外表面质量检查外表面质量检查外表面质量材料复验书面汇总报指挥审批后，投入施工监理认可材料取样（2）钢板验收类型钢板验收措施检验工具万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。检验内容核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每批炉号复验一组机械性能和化学成份。当产品合同及技术条件对材料检验无规定时，按批量抽检，钢材的性能检验数量，符合JGJ81-XX《建筑钢结构焊接技术规程》和设计要求的标准。检验过程钢材进厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行。合格产品钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定（各项指标包括：抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验和碳、硫、磷的合格保证等）。不符合标准的钢材不能使用。合格产品的资料整理、保管钢材外观及复验检验合格后，填写《钢材验收清单》，对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。（3）钢管、焊材和涂装材料的验收类型验收标准钢管检验订货技术标准应符合现行国家产品标准和设计要求，直缝焊管应符合GB/T13793-XX《直缝电焊钢管》标准；检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等钢管进厂复检钢管应成批验收，对于首批进厂钢管一XX为一检验批（同一钢厂生产、同一质量等级、同一交货状态、同一版号、同一厚度规格）进行抽样复验。后期首批检验合格后，建议允许“五同”的钢板制成的钢管可以不同炉批号组成混合批，且含碳量不大于XX%，含锰量不大于XX%的钢管按每XX~XX吨/检验批进行取样复验。钢管规格尺寸、管口椭圆度，外形允许偏差、钢管表面外观质量应按《结构用无缝钢管》GB/TXXXX中有关要求执行。所有钢管偏差应为正偏差。焊接材料验收验收标准焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。钢结构工程中所采用的焊接材料应按设计要求选用，同时产品应符合相应的国家现行标准要求。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，对用于重要的钢结构工程的焊接材料的复验做出了明确规定。该复验应为见证取样、送样检验项目。“重要”是指：1.建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。2.建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。3.大跨度结构中一级焊缝。4.重级工作制吊车梁结构中一级焊缝外观检验焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。焊条、焊剂保管不当，容易受潮，不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。涂装材料验收1.检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。2.检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标注及检验报告等。防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。3.检查数量：按桶数抽查X%，且不少于3桶。4.原材料的保管、使用（1）钢材的识别方法钢材进厂入库验收合格后需对钢材进行编号和贴标，为保证下料后材料的识别，钢材及切割后的部件应按质量管理要求作钢印移植或用下列色标进行识别：①钢材色标标识标准牌号屈服强度等级色标备注国标国标②选取合适的场地或仓库储存本工程材料材料管理措施钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。焊接材料按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。螺栓按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未用完的螺栓及时回收。（2）材料的使用编号使用要求1材料的使用严格按照排料图和放样资料进行领料和号料实行专料专用，严禁私自代用2材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作好钢印移植。3车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。4当钢材使用品种不能满足设计要求需要其他钢材进行代用时，代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计中被采用的基本一致，同时须取得设计单位、总承包方、监理、发包方得书面认可。5所用型材一律采用轧制型材，无特殊情况不得采用板材焊接代替，如要进行代替，则必须取得设计单位、总承包方、监理、发包方得书面认可。6严禁使用药皮剥落、生锈得焊条及锈蚀得焊丝。7钢材、焊材得质量证明书、复验单及报料单等数据，按单项工程分册装订，以备查用。施工详图施工详图编制材料预算预排版订购各种材料仓库仓库领料、下料制作、吊装余料管理图：原材料使用流程图四、焊接方法及材料的选择（一）焊接方法的确定根据本工程的构件类型、结构特点以及材质确定为以下几种焊接方法工厂采用的焊接方法采用的焊接方法如下表所示：（二）焊接材料选择编号焊接方法代号备注1手工药皮焊条电弧焊SMAW2半自动CO2实芯焊丝气体保护焊GMAW3全自动龙门CO2实芯单丝、双丝气体保护焊GMAW-A4龙门、单臂、小车型单丝埋弧焊SAW本工程焊接材料选用见下表焊接方法母材材质焊接材料适用范围SAWQ235BH08A+HJ431对接、角接Q345BH08MnA+HJ431对接、角接SMAWQ235BE4315定位焊、对接、角接Q345BE5015定位焊、对接、角接GMAWGMAW-AQ235BH08Mn2Si、二氧化碳（CO2）定位焊、对接、角接Q345BH08Mn2SiA、二氧化碳（CO2）定位焊、对接、角接焊缝强度与母材强度不能相差太大，抗拉强度800~900MPa的高强度钢，用“低强匹配”焊材的焊缝金属抗拉强度不应低于650MPa。我司现选用XX焊条填充，XX进行盖面，XX的抗拉强度一般可达到XXMPa，满足高强度钢焊接的低强配比，并可提供较高的塑性及韧性（-300冲击功≥27J，伸长率≥15%），降低焊接裂纹的产生；考虑到钢轨表面层受摩损较严重，为保证钢轨表面强度，故选择E8515（J857）进行盖面。五、焊接工艺评定（一）工程构件的截面类型钢结构工程中构件主要采用了H型等截面形式。截面形式材质Q235B、Q345BH型钢及板材板厚10、12、16、20、22、25、30、34、36、80（二）焊接项目评定表根据《建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002》要求，我们拟作下列项目评定表：编号材质板厚焊接位置采用技术工艺评定项目备注1Q345B12F、V、HGMAWφ=1.23FSAW12Q345B30FSAW1F、V、HGMAWφ=1.233Q345B80FSAW1F、V、HGMAWφ=1.234Q345B66GSMAWφ=3.21GMAWφ=1.215Q345B186GSMAWφ=3.21GMAWφ=1.21合计16项六、人员资质审查（一）人员资质审查流程图详细深化设计人员详细深化设计人员工艺人员项目管理人员车间管理人员技术人员专业加技能、责任心审查为主专业资格等级加管理能力审查拼装人员电焊、下料人员探伤人员涂装人员目施工人员100%持证上岗，且进行专业技能鉴定材料员质量员安全员资料员（二）焊工资质审查及培训（见下表）内容对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试，熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。对焊工资质审查主要有两方面：特种作业证和技术等级证，本工程开始前对焊工及铆工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证。对于超声波探伤人员必须持有中国机械工程学会无损检测学会的技术资格证书。岗前培训工程施工前，分别组织领导层、管理层、作业层进行管理模式、技术路线、质量标准、安全等方面培训，树立团队作业精神，并贯穿于施工始终，保证建设的顺利进行；系统培训制定科学详细的培训计划，以技术交流、专家培训等多种形式进行，并实施绩效考核及激励机制，最大限度发挥个人潜能，达到工作岗位100%适应度。七、对关键工序和生产环节的技术措施在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊运时发生变形的措施，保证钻孔尺寸精度的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。（一）焊接变形控制制定合理焊接方案及措施，建立健全焊接质量保证体系，制定科学合理的技术路线，制定合理的焊接工艺书，质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力减少焊接变形和焊接残余应力，从焊接工艺评定开始到焊缝的无损检测为止，各个环节进行有效的控制，保证焊缝的一次合格率不低于XX%。（二）构件尺寸及钻孔加工精度高本工程中钢梁等构件的孔眼位置加工也必须精确无误，方能为施工提供保障，主要通过完善的加工工艺和先进的加工设备来加以保证。同时公司采取工厂主结构单元预拼装措施来检验，保证出厂构件的加工精度。（三）钢梁制作的精度要求制定合理的加工工艺，在钢梁的组对及焊接过程中要严格按照要求在胎架上进行，并在胎架上事先画出组队尺寸控制线，组对完成后对尺寸进行复核，发现问题立即整改修复，焊接过程中要有效的避免焊接变形。第二节加工设备投入计划一、钢板矫正设备（一）设备概况序号设备名称规格型号产地出厂日期数量（台/套）现状备注1钢板矫平机2钢板矫平机34567（二）设备介绍序号用途设备简介1板料校平1.设备名称：钢板校平机2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，可矫正板材厚度：XX-XXmm，矫平辊面宽度：XXmm，矫平精度：平面度≤XXmm2板料校平1.设备名称：钢板校平机2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：在冷态下对材料屈服极限在XXMpa以下的金属板材进行矫平。最大矫平厚度：XXmm；矫平辊面宽度：XXmm；矫平速度：XXm/min；矫平精度：≤XXmm二、下料设备（一）设备概况序号设备名称规格型号产地出厂日期数量（台/套）现状备注1直条切割机2数控切割机3等离切割机4双面坡口切割机5铣边机6数控折弯机7数控平面钻床8910（二）设备介绍序号用途设备简介1下料1.设备名称：多头直条切割机2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：钢板下料，工作台宽XXmmX长XXXXmm，切割厚度可达：XXmm，精度±0.Xmm，带自动调高和跟踪功能，确保在钢板不平和存在误差时，确保切割精度和表面质量。2下料1.设备名称：数控切割机2.型号：XXX3.制造厂商：XXX4.功能：自动切割各种几何形状的钢板及坡口，导轨长XX米；轨距长XX米；配有火焰直线三割炬及单焰单割炬各一把，机器背面配XX把直线割炬，带自动点火，自动调高，自动穿孔喷粉划线，自动冲打功能。有效切割：板厚XX，XX重复精度：0.XMM/XXM3开破口1.设备名称：坡口加工机2.型号：XX3.生产厂商：XX4.功能：加工最大板厚XX0mm；长度最大XXmm；破口角度最大60°。4铣边1.设备名称：大型铣边机2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：可进行钢板焊前加工直边、斜边及U型坡口处理，加工板材宽度X~XXmm；一次最大铣削斜边宽度为XXmm5钻孔1.设备名称：数控平面钻床2.型号：XX3.制造厂商：精工科技股份有限公司4.功能：最大材料重叠厚度：XXmm；最大加工宽度：XXmm；最大加工长度：XXmm；最大钻孔直径：XXmm；行程长度：XXmm三、H型钢加工设备（一）设备概况序号设备名称规格型号产地出厂日期数量备注1H型钢矫正机2H型钢组立机3数控九轴三维钻4数控带锯机5数控锁口机6H钢加工生产线7AMADA三维钻8AMADA数控卧式带锯9锁口机AB组合101112（二）设备介绍序号用途设备简介1主材坡口1.设备名称：半自动火焰切割机2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：钢板下料、开坡口，设备小，便于移动，主要用于切割方形，规则的小构件，打钢板坡口2H型钢组立1.设备名称：H型组立机2.规格、型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：主要用于H钢组立，翼板宽度90-800mm，腹板高度300-1500mm3焊接1.设备名称：门型自动埋弧焊机2.型号：XX3.功能：用于H型钢组合焊接，可进行构件最大截面XXmm×XXmm的H型钢焊接；4校正1.设备名称：型钢校正机2.型号：XX3.功能：用于校正工字钢或H型钢翼缘板在焊接过程中的变形，精度<3mm/10m。H钢翼缘光洁，无压痕，翼板宽度XX-XXmm翼板厚度6-55mm，腹板高度≥20mm5钻孔1.设备名称：AMADA三维钻2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：主要对H型钢的翼板腹板进行高速度的自动钻孔，拥有精密度测量系统及软件和H钢标记系统，可加工梁腹宽度：148-1025mm，缘高：75-500mm，主轴数7轴，梁腹板厚4.5-30mm，缘板厚度7-50mm搬送重量50KN，加工孔径：连接孔14.5-32mm6锯切1.设备名称：AMADA数控卧式带锯2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：电脑自动控制，定位、夹紧、锯切。长度方向精度±0.2mm，角度±0.10，可加工口型、O型、H型钢材，口型钢材750-150mm，O型钢材直径≤800mm，H型钢材W1025×H600-W150×H75mm，锯条速度20-80m/min，角度0-45度，定位±0.05度7锁口1.设备名称：锁口机AB组合2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：可加工口型、H型钢材，加工工件板厚度9-50mm，宽度200-1000mm，高度100-500mm，构件最小长度400mm，全自动送料、定位、夹紧、锁口及端部坡口加工；加工精度高，加工表面质量优。四、焊接设备序号设备名称规格型号产地出厂日期数量现状备注1气保焊机2逆变焊机3小车埋弧焊机4电渣焊5栓钉氩弧焊机6埋弧焊机78五、抛丸设备（一）设备概况序号设备名称规格型号产地出厂日期数量（台/套）现状存放地点备注1抛丸机2喷漆烘干线3无气喷漆机4无气喷漆机5喷砂机6钢管抛丸机789（二）设备介绍序号用途设备简介1构件抛丸1.设备名称：八抛头抛丸机2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：可对H型钢及其他型钢和焊接件，钢板进行抛丸除锈工作，8抛头，；门洞尺寸14002500，对于800，1500的工件可一次通过，清洁度达Sa2.5；对于1200，2000，二次通过达Sa2.52构件抛丸基本情况：1.设备名称：抛丸机2.型号：XX3.功能：主要适用于钢管外壁的抛丸除锈。技术指标：1.抛头数量：22.抛头总功率：2×15KW3.构件长度：6000~10000mm4.工件规格：φ50~φ700mm3构件喷漆1.设备名称：高压无气喷漆室2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：喷漆线的组成：喷漆室（水旋式）、流平室、烘干室。确保雨天不影响生产，压力比：33:1，最高压力：264Pa，流量：5.95L/Min（at85ds/min）4构件喷漆1.设备名称：无气喷漆机2.型号：XX3.制造厂商：XX4.功能：主要适用于构件的表面喷漆，压力比：32：1；空载稳态工作排量：56L/min，空气消耗量：50~1200L/min六、检测设备序号设备名称规格型号产地出厂日期数量现状备注1液压式万能试验机2扭矩扳手3布式硬度试验机4轴力试验机5高强度螺栓电动扳手6冲击试验机7拉床80-500g架盘药物天平9光学读数分析天平10可见分光光度机11磁粉探伤仪12锰磷、硅微机数显自动分析13笔记本式数字探伤仪14普通探伤仪15高强螺栓轴力智能检测1617第三节钢结构加工制作工艺方案一、钢结构通用制作工艺措施（一）钢材矫正编号钢材矫正1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。2碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。（二）放样编号放样1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3划线公差要求：基准线，孔距位置允许偏差≤0.5mm零件外形尺寸允许偏差≤0.5mm4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。（三）原材料对接项目对接要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。（四）切割和刨削加工1.切割工具的选用项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√2.切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。3.气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm4.放样切割流程（见下表）（五）坡口加工1.构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。2.坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。3.坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度±5°坡口钝边±1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm（六）焊接与矫正1.组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2.组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3.构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5.构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。6.构件组装精度目次项目简图允许偏差（mm）1T形接头间隙e2搭接接头的间隙e长度△L3对接接头错位e4对接接头的间隙e（无衬垫板时）5根部开口间隙△α（背部加衬垫板）6隔板与梁翼缘的错位e7组合H的外形8焊接组装件端部偏差α9型钢错位10H钢腹板偏移e11H钢翼板的角变形12腹板的弯曲7.矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。火焰矫正火焰矫正是材料被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。（七）制孔1.高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；2.地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3.钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。项目允许偏差孔壁表面粗糙度RaⅠ类孔孔径允许偏差Ⅱ类孔允许偏差同组螺栓孔孔距允许偏差相临两组的端孔间距允许偏差说明：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；（八）高强度螺栓连接板摩擦面的加工序号摩擦面加工1加工机械及参数选择小型喷砂机；丸料采用1～1.5mm的高硬度矿砂；用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。2加工过程喷射操作时：喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。抗滑移摩擦系数需达到0.45（Q235）、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。3检验摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。二、H型钢加工制作工艺（一）H型钢柱、钢梁均采用H型钢流水线制作。H钢组立H钢焊接H钢矫正H钢制孔H钢锯切H钢锁口（二）焊接H钢梁制作工艺序号工序制作工艺示意图1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量；2H型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；3H型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；4H型钢的矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。5H型钢的端头下料1）当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；2）当H型钢截面高度≥1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料；6H型钢的钻孔1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；7H型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。第四节围护系统构配件的加工一、檩条的加工本工程屋面檩条、墙面围梁采用C或Z型钢檩条，材质为Q235热镀锌钢卷，工厂预加工成热镀锌Z型或C型冷弯型钢，镀锌量275g/m2，屈服强度为345MPa，构件根据设计规范预冲孔。（一）檩条、围梁加工的控制要点1.原材料检验用肉眼和10倍放大镜检查钢带的外观质量，钢带表面不得有结疤、裂纹、夹杂和其它对使用有害的缺陷，钢带不得有分层，不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在钢带的尺寸和不平度用钢尺等工具测量。2.加工成型墙面围梁的制作主要采用C型檩条成型机进行折弯加工，折弯时应注意折弯时的工艺要求。首件加工后必须作全面检查，确认尺寸、规格复合要求后方可进行大批量构件加工。折弯时，因避免一次大力加压成形，而应逐次渐弯成形，最后用样板检查；千万不能一次弯折角度太大，造成往复弯折，损伤构件。3.成品质量控制墙面围梁因成型所造成的表面缺陷，其深度不得超过原板材所规定厚度公差的一半，由肉眼及10倍放大镜检验，构件的表面不应有拉毛，裂纹等缺陷。截面尺寸：墙面围梁的截面尺寸应用钢尺和卡尺测量，测量波高时，应使上翼缘保持水平且波距调整到规定尺寸，檩条截面尺寸的允许偏差如下表规定：在厂内墙面围梁的主要控制及检验内容有：检验项目误差控制长度不大于±2mm弯曲不大于1/1000具不大于3mm高度不大于±1mm外观不允许有肉眼可见的损伤二、压型钢板的生产本工程屋面在采用ABC360板，将在工厂进行加工成型运输至施工现场。压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：1.表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。2.检查所需彩板的标签与要求是否相符3.符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于XXmm。4.将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。5.将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。6.切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。7.检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。8.成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》标准，允许偏差见下表：项目允许偏差检验方法板长0-10mm钢卷尺板宽±8mm钢尺波高±1mm样板镰刀弯不大于20mm钢尺、建筑用线9.将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄膜包装好，每个包装件，并用打包带打包。10.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地200mm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。三、压型板在成型后的控制1.搬运：成捆钢板装卸车及厂内转运，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，而必须使用吊杆、吊带与钢板和吊杆间垂直吊运。并应找好起吊平衡点后吊运。要单捆起吊，小心轻放。不能将钢板拖行。单张钢板搬运，视板的长度，需由3～5人抬运，以不使钢板变形为准。吊装时，应将板按安装方向放置屋面，避免钢板在屋面上调头。搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板相互之间拖拉，以免损伤面漆。2.存放及存储：存放时应以枕木或基地材料垫高存放，不能将钢板直接与地面接触，以免进水。垫高产品时应有2～5度的倾斜，即使有雨水进入也能及时流出。如放置室外，必须以防水布加以完全覆盖。3.压型钢板堆放地应远离其它裸露钢材，以免这些钢材上的可锈蚀物飘落并附着在钢板上，难以清除，而造成锈斑，渗透钢板。4.钢板重叠堆放时，每叠不能超过四箱，不能在钢板上放置重物和踩踏。第五节钢结构涂装及运输方案一、钢结构涂装工艺（一）钢结构表面处理表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等；工序表面处理措施表面处理前处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；表面处理常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等；表面处理后清除金属表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-08-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；（二）钢结构防腐为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行喷砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》，粗糙度达到30～75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定。（三）钢结构油漆涂装工艺编号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2预涂在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护3涂装顺序按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。要求喷铝的则先电弧喷铝、再涂中间漆、最后涂面漆。（四）防腐涂装质量保证措施编号涂装要求涂装质量保证措施1环境涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。2间隔时间一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂