合肥第六水厂污泥干化工程结构施工方案

合肥第六水厂污泥干化工程结构施工方案一．工程概况工程设计规模为60万m3/d沉淀池排泥水、砂滤池反冲洗废水以及远期炭滤池反冲洗废水的处理。工程设计干泥量25.6t/d，最大干泥量48.3t/d。本工程的范围主要包括：水厂生产废水的浓缩、回用以及脱水设施的建设，相应的变配电系统改造（含远期深度处理）、自控系统改造和水厂总平面布置的改造等。本工程包括了排泥池，回收池，浓缩池，平衡池及脱水机房。.排泥池排泥池一座，规模60万m3/d，用于接收沉淀池排泥，经调蓄后通过潜水泵提升至浓缩池。排泥池分2格，总容积1800m3。为防止污泥沉降，排泥池内设潜水搅拌机。排泥池为全埋地下式水池结构，大底板基础，现浇钢筋混凝土结构。天然土地基，基坑采用钢板桩围护。平面尺寸为31.35X17.2m,最深处底板顶面标高为－6.3m。.回收池回收池一座，规模60万m3/d,用于接收砂滤池反冲洗废水、远期炭滤池反冲洗废水以及浓缩池上清液，经水池调蓄后均匀回流至预氧化池进水端（按24h均匀回流）。当回收池不能回水时，应急排放至市政雨水管网。回收池分2格，总容积2000m3。每格回收池底部设往复式刮泥机，用于将底部积泥浓缩刮至回收池另一端的集泥坑中。在集泥坑内设潜水排污泵，用于将积泥提升至排泥池。回收池上叠配电间。回收池为全埋地下式水池结构，大底板基础，现浇钢筋混凝土结构。天然土地基，基坑采用钢板桩围护。平面尺寸为50X17.2m,最深处底板顶面标高为一6.2m。.浓缩池浓缩池4座，接收排泥池的出水。浓缩池上清液回用至预氧化池进水端，底部污泥至平衡池。浓缩池采用圆形重力式，浓缩池直径为26m,周边设出水堰，池内设周边传动式污泥浓缩机，浓缩机刮臂上带有搅拌栅条。浓缩池为地面式水池结构，大底板基础，现浇钢筋混凝土结构。天然土地基。平面尺寸为直径28.4m,最深处底板顶面标高为一3.5m。.平衡池平衡池1座，分2格，总容积2600m3。为防止积泥，平衡池内设潜水搅拌机。平衡池为半地下式水池结构,大底板基础,现浇钢筋混凝土结构。由于平衡池基础埋深位于素填土范围内，基地填土厚度约1m-2m,平衡池基底范围内素填土需采用中粗砂换填压实，压实系数不小于0.97。平面尺寸为29.2X15.8m,最深处底板顶面标高为一3.5m。.脱水机房脱水机房1座，规模60万m3/d。脱水机房设3台离心机，配套水平和倾斜螺旋输送机各1套。进料泵房内设污泥切割机，进泥螺杆泵以及PAM制备和加注装置。施工测量本工程施工场地狭小,平面布置较为复杂,为确保工程质量,建立一套精确的测量平面控制网和切实可行的建筑定位方法尤为重要,为此采取下列方法与措施。组织措施1、建立有项目工程师为组长的测量小组,负责整个工程的测量工作。2、认真审阅工程施工图和相关资料,仔细核对各部分尺寸与标高。3、进行图上作业，确定定位放线施测的各控制点的设置位置。4、施测前要先检查，确定定位放线施测的各控制点的设置位置。5、精心测设，严格遵守检查复核制度。6、测量时的各项技术数据记录，力求准确，及时整理归档。7、工作完成后及时通知监理、业主、设计等有关部门复核，并填写复核隐验单。8、各测量定位控制点，埋设保护工作，提高复测的准确性。测量原则根据业主提供的规划红线，水准点及实际控制坐标点，严格按设计施工图纸进行投测、定位、控制网布设及高程引测。将测量结果报请监理，业主工程师验收，认可后可正式开始本工程的施工。测量方法本工程测量控制采用平面直角坐标方格网方法进行。测量仪器为确保测量精度，本工程使用的测量仪器均经鉴定合格，并在有效使用期内，其品牌与精度见下表：测量仪器选用一览表序号机械或设备名规格型号数量国别产地制造年份精度生产能力备注1全站仪1日本2010良好测量放2经纬仪J23苏州2009.6±2MM良好轴样定3水准仪苏光3苏州2009.8±1.5MM良好水准抄平4钢卷尺NTW-305苏州2008.9±6.3MM良好定位5钢卷尺NTW-505苏州2009.4±1/150良好定位6磅秤0-1500KG2山东2010.2±0.2MM良好材料计7坍落度标准型2上海2009.8良好砼检测8托尺2M8上海2008.10±0.5MM良好装饰检9托尺1M2上海2009.4±0.5MM良好装饰检测10塞尺0-10MM4上海2009.6良好装饰检测建筑定位1、根据建筑总平面图及规划部分认可的规划红线为依据，测放建筑图中各条主控轴线，再复核其它轴线的相关尺寸是否满足。2、建筑定位轴线测放完成后，应及时将主控轴线测量至安全可靠不受施工影响的位置，做好标准点并采取一定的保护措施。建立平面控制定矩形控制，各构筑物轴线以方格网控制，主控轴线为二纵三横，形成主轴线测量控制网。标桩设置1、平面控制点标桩设永久性和临时性二种，永久性标桩埋设考虑到施工期间及竣工后相当时间内能长期保存，不发生下沉和位移。2、标桩埋深取0.8M,标桩顶面高于地面设计高程0.2米，选择道路边或墙角等不易遭破坏的位置埋设。3、临时性标桩可用木桩或围墙上设标志点等形式设置。水准测量水准引测根据业主提供的水准点采用往返测量法进行引测，闭合差应符合精度要求，现场选择道路、墙角等固定点，或另行埋设标桩，现场根据实际情况设置。±0.000以下标高控制采用。采用水准仪配合标尺测量。土方开挖时打设小木桩，控制挖土面标高。C.挖土完成后每2M间距用小竹桩控制垫层面标高。D.在砼垫层上引测几个基点，作为结构竖向钢筋模板的标高控制依据。基坑土方开挖地下预降水至设计标高后，方可开挖土方。基坑开挖的基本要求：先降水，后开挖，分层均匀对称开挖，严禁一次开挖到位或超挖，坑底应预留30cm土由人工清除，挖出的土方严禁堆放在支护结构外侧；土方开挖时应注意保护降水井和工程桩。⑴、基坑土方开挖流程：基坑开挖程序一般是：测量放线玲降排水玲切线分层开挖玲挖砌明沟玲整平玲留足预留土层用人工清土及人工清理桩间土等。⑵.机械性能选择根据有关反铲挖土机的技术性能，以及综合考虑工程实际情况、施工进度和我公司机械配备等因素，本工程拟配备1台（0.9-1m3）型反铲挖掘机、2台小型反铲挖掘机进行基坑土方开挖，该挖掘机的机械性能能够满足本工程土方开挖的要求。最后清土，考虑安排土方工10人进行最后的土方清理。由于土方开挖受气候影响较大，如遇雨天将使挖方施工进度将减慢甚至停顿。⑶、土方开挖注意事项土方实际开挖深度应严格按地下室结施图，不得超挖。施工时应注意对基坑坡面的保护，坑边2m范围内不得超载。基坑开挖范围线以外四周临边防护采用钢管搭设护栏。土方开挖应遵循“分层、分块、小空间、对称开挖”的原则，严禁一次开挖过深。具体每层开挖深度见后附图。挖土过程中要注意保护水平支撑、竖向立柱，竖向立柱附近开挖土方的高差不得大于1.5m。⑷、土方开挖及基底处理土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。开挖基坑，不得挖至设计标高以下；如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。每层土方开挖前，必须确保地下水降到该层面以下，严禁强行开挖。土方施工时边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每1米左右修边一次，至设计标高，再统一进行一次修边清底，检查坑底宽和标高，要求坑底凹凸不超过20mm。土方用机械开挖，机械施工挖不到的土方，也应由人工配合随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。人工开挖基坑，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距坑底50皿以内时，测量放线人员应配合抄出距坑底50cm水平线；自坑底端部20cm处每隔2〜3m,在坑边上钉水平标高小木桩。在挖至接近坑底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木桩上平，校核坑底标高。最后由两端轴线引桩拉通线，检查距坑边尺寸，据此修整坑边，最后清除坑底土方，修底铲平。基础开挖时严格控制标高，留设桩顶标高以上200mm开始进行待人工清除。基坑加深或坑内有暗浜时应将淤泥清除干净，换以级配砂石回填，分层厚度宜＜300mm,回填宜对称同步进行，并经充分夯实。基坑开挖后，应立即通知有关单位验槽，合格后方可施工。基坑开挖过程中如遇异常情况，应及时通知设计人员。经验槽合格后，必须及时进行垫层施工。对本工程基坑，将分区分块挖至设计标高后，分区分块及时浇筑垫层。[5]、土方回填基础的回填应在基础混凝土达到一定强度，不致于因回填土而受伤时，方可进行。有抗浮要求的构筑物基坑，回填土的时间节点严格按设计要求施工。回填土前，应清除基坑内的积水和有机杂物。回填土时应尽量采用同类土回填，且要控制适宜的含水量。当采用不同的土回填时，应按类有规则的分层铺填，将透水性较大的土层置于透水性较小的土层以下，不得混杂使用，以利于水份的排除和基本稳定。回填土方时应在基础相对两侧同时进行。每层均须仔细压（夯）实。回填土采用蛙式打夯机或木夯夯实，每层铺土厚度为0.2—0.25m,所需夯实遍数为3—4遍，同时必须注意对外墙防水层的保护。回填过程中全过程对周边道路进行保洁。模板工程模板施工方法模板及支撑系统材料选用：模板工程是结构外观好坏的重要保证，在整个结构施工中亦是投入最大的一部分，模板体系的选择正确合理与否直接影响到施工进度及工程质量，模板方案的选择，考虑的出发点是在工程的质量及进度上，并在此基础上进行综合性经济成本分析，达到减少周转材料投入，降低工程成本的目的。（1）本工程全部结构楼层为全现浇板框架，墙、柱模板楼梯底模均采用18mm厚胶合板模板，50X100方木楞搁栅，承重支撑系统采用①48钢管搭设。（2）柱、梁侧模板等均选用木框楞胶合板模板拼装，①48钢管作柱箍和梁的竖档及围檩。(3)弧形梁模板的选用：梁底板的制作采用2X8”方木，根据梁弧形的实际预制梁底板，这样即可作为弹线套板之用，又作为弧形梁底板。弧形梁旁板采用七夹板弯曲成型，①48钢管弯曲成弧形作为围檩，对拉螺栓固定截面尺寸。模板施工方法(1)墙、柱模：墙、柱模采用九夹板拼装，2X4”方木作竖向的内楞木，竖向内楞间距①-①W300MM；柱箍采用①48钢管，并采用对穿螺栓固定，墙、柱箍及对穿螺栓间距①-①W400MM一道，第一道①48钢箍离地200MM。柱的阳角应用竖向楞木包夹，防止漏浆。为保证柱模的稳定和不变形，墙、柱模与支模排架相连，使整个墙、柱群模板连成整体并保持稳定。(2)直线形梁模：梁底模、旁板均采用九夹板，内楞木采用2X4”木方，间距①-①W300MM；支撑系统采用①48钢管排架(当BW300MM时，每道顶撑由二根间距800钢管组成；当300MM<BW500MM时,每道顶撑由二根间距600MM钢管组成;当500MM<BW900MM时,每道顶撑由二根间距400MM钢管组成)；梁侧模用①48钢管横档、斜撑固定，横档、斜撑间距①-①W400MM。当梁高700MM〈HW1000MM时，在梁中部设一道①14对拉螺栓；当H〉1000MM时，在梁中部等分设二道①14对拉螺栓，对拉螺栓间距①-①W400MM。梁底顶撑排架沿梁长边在离地300MM和2100MM处各设纵向钢管水平连系支撑一道。在另一方向同等高度设横向钢管水平连系支撑一道①-①2400MM，并和顶板支撑排架连成整体，以确保支撑体系和稳定性。(3)楼板模：楼板底模采用九夹板，搁栅用2X4”木方，支撑系统采用①48钢管排架系统，顶撑双向水平间距①-①48W800MM,牵杆水平间距①-①W800MM,垂直牵杆布设离地300MM和2100MM处一侧各设纵向钢管水平连系支撑一道，另一侧在相同高度各设横向钢管水平连系支撑一道，并沿纵、横向每隔4M设剪刀撑一道，使梁、板支撑排架连成整体，以确保主体结构柱、梁、板支撑体系的稳定性。(4)楼梯模：楼梯板底模采用九夹板，搁栅采用2X4”木方，间距①-①W300MM,牵杆水平间距①-①W800MM；支撑系统采用①48钢管排架。板底支撑排架，顶撑应垂直于梯段板，双向水平间距①-①800MM。楼梯的排架支撑系统应与主体结构柱、梁、板的支撑体系成整体，以确保稳定性。踏步板采用50MM厚木板，宽1200MM以下梯若两端悬空，应在中间设一道倒三角木，否则应至少设两道倒三角木，扶梯倒三角木上下应与扶梯平台侧模板固定。支撑楼梯前先要放好大样，算准水平距离、高度及步数。先支平台楼梯梁，后支斜底模及踏步三角，支撑要稳定牢固。对起步之三角，应计算不同粉头尺寸，以免踏步不匀。（6）止水带部位模板A止水带部位的模板采用50厚的原木板制作。B止水带上下，左右模板的尺寸根据设计图纸要求，结合止水带的翼板厚度进行制作。C止水带模板与止水带接触部位做成企口形，使止水带中间变形管恰好夹在上下、左右模板之间。D止水带两侧模板的连接固定，采用50X50木方料长度等于结构件厚度进行连接固定，钉钉连接料时，应在模板的外侧加钉木垫块，连接固定木料采用3寸元丁固定。E止水带模板的固定底板采用木斜撑支撑，支座设置在底板垫层上，垫层浇捣时预埋①12螺栓，利用2X8板上钻孔，拧紧螺母固定。F止水带的有效长度内任何一个地方都不得采用钉子固定。G预留后结构内的止水带，应平顺卷圈妥善保护。模板支撑技术措施（1）支撑顺序先墙、柱后梁（先大梁后小梁）再平台，最后加水平搭头，纵模支撑加以固定。（2）支撑一般应自下而上的顺序进行，每块模板要求位置正确，表面平整，连接件上紧，模板拼缝应严密，必要时应嵌严缝隙。(3)模板安装前，应检查标高轴线，在底板上弹出模板内侧位置，如有凹凸不平，应用1：3水泥砂浆找平、补平。(4)柱模安装基本完成时，应挂直柱头板，斜搭头固定，每隔二、三根柱校直一根柱头，用水平撑、斜撑固定，中间拉纵线望直。(5)柱根部要留出一块门子板位，以清理孔。(6)梁模跨度在4M以上时，梁底板中部应有0.3%的起拱。(7)模板制作尺寸要准确(包括兜方或角度正确)，表面平整无缝隙，边口整齐，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。(8)板底模九夹板所有接口拼缝处均应用木刨预先刨光，保证头角垂直，各接口处不漏浆。(9)柱侧模安装前，应先根据弹线位置用①14短钢筋离地50焊牢在两侧主筋上，作为限位基准。侧模安装后，应先加临时支撑，再安装对侧模板，两模板用限位钢筋或对拉螺栓控制距离，并用上下拉杆及剪刀撑等控制模板的垂直度和稳定性。外柱、墙外侧模板每层最上一块模板连同最上一道对拉螺栓，在拆模时应予以保留，以便使其与上面一层模板组合成新的整体，有利于上面一层模板的支承和下口固定。支模前，应在九夹板上均匀涂刷脱模剂，严禁不涂或漏涂。封模前，各种预埋件及插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。预埋件位置应准确，预留孔及管道孔均应先做木框，用铁钉固定在模板上。使用后留有螺栓孔的模板，若原孔不能再利用，须用小木填塞、刨光后才能再投入使用。模板拆除(1)侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。（2）底模：在现场同条件养护的拆模试块试压强度符合下表规定，并报经项目部主管及现场主管监理工程师批准后方可拆除。结构类型结构跨按设计的混凝土强度标准什的百分率计（％）板度250〉2,W875〉8100梁、拱、壳W875>8100悬挑构件W275>2100（3）拆模顺序为后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。（4）拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。（5）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走、整理。按规格分类堆放整齐。钢筋工程施工方法及注意事项钢筋翻样：钢筋翻样除按常规要求，严格遵照有关设计、施工抗震设防的规定外，特别要注意墙与梁、相交的梁与梁的钢筋之间、钢筋与预埋预留件之间的洞口位置，确定钢筋相互间的穿插避让关系，突出钢筋的加工尺寸。钢筋翻样单需由技术负责人进行审核。钢筋连接：a、制作配料时，水平钢筋①16〜①25采用闪光对焊，长度不超过20m,超长钢筋可以在施工现场用电弧焊焊接。b、现场①25以上水平钢筋连接按不同部位，根据操作方便，分别手工电弧焊连接或绑扎搭接连接。c、现场①16〜①25竖向钢筋采用电渣压力焊连接。d、小直径钢筋采用绑扎搭接。钢筋绑扎：a、墙、柱主筋绑扎必须根据墙、柱的位置线绑扎，间距一致，且主筋不得偏斜，避免柱断面扭曲。b、墙、柱、梁的箍筋必须呈封闭型，开口处设135度弯钩，弯钩平直段长度不少10d。柱箍筋开口必须相互错开，间距一致，垫块垫在四角的二边成水平放置，用铁丝固定，墙钢筋保护层垫块每平方米不得少于1块。c、现浇板钢筋绑扎应横平竖直，间距一致，外圈应逐点绑扎，中间应交错绑扎。板筋的布置的起始及终端与梁钢筋的间距为50mm。d、洞口加固钢筋应按图纸要求施工。e、井字梁楼面钢筋绑扎应注意交叉梁钢筋的穿插顺序和负弯距钢筋的支垫。钢筋工程施工技术措施1、原材料采购及取样试验原材料严格按照施工设计图纸及规范要求，结合施工图翻样及施工进度计划落实采购渠道，并得到建设单位（或现场监理）的认可，按施工计划落实分批进货，根据进货材料的规格、炉号，分批定量取样送验。取样时必须做到现场监理旁站的情况下实施，取样必须由有取样员证书的人员按照取样规定实施，送样时必须在经监理见证陪同下送往试验室检测，试验结果合格符合设计及有关规范标准后，方能使用到工程中去。进入现场的钢筋必须做到分规格，整齐堆放在钢筋堆场上，分格清晰，标牌鲜明，并必须做好防腐设施。2、断料成型钢筋断料成型的依据是设计图纸及施工图的钢筋翻样表，钢筋翻样必须经过项目工程师确认后，方可作为施工依据。钢筋断料采用机械断料与人工断料相结合的方法进行，钢筋直径大于8mm采用机械断料，小于等于8mm采用人工断料方法进行。钢筋成型过程中严格按照设计图纸要求及其施工翻样表实施，成型好的钢筋分规格、分型号分别绑扎成捆，整齐堆放到指定地点，并做好各种形状钢筋识别标牌的挂设工作。3、钢筋接头钢筋接头根据构件的部位、钢筋的规格、钢筋处于构件中所受力的情况，分别采用不同的接头方法。当钢筋接头采用电焊或对焊（包括电碴压力焊）时，对已施焊的钢筋接头在现场已制品中分规格进行现场取样，并送试验室试验。试验结果满足设计及规范要求时，方能投入工程中使用。当钢筋接头采用绑扎时，根据设计图纸及抗震规范、构件各部分受力情况搭接接头，接头长度必须保证设计要求及规范规定要求。4、钢筋接头设置及区段钢筋接头设置位置严格按照施工规范要求设置，接头的面积必须满足设计施工规范要求，严禁盲目设置，接头面积的计算及区段的确定严格按照施工规范及设计要求施工，确保施工质量。5、钢筋的绑扎钢筋的绑扎严格按照设计及施工规范要求施工，根据不同构件的特性，结合设计要求分别进行规范绑扎。柱子钢筋绑扎时，首先根据设计图布置竖向钢筋，然后根据设计要求进行箍筋布置的划线工作，柱子箍筋绑扎时其接头位置必须相互错开，成螺旋形布置，确保箍筋布置科学合理。绑扎时做到间距一致，主筋位置正确，绑扎牢固，绑扎时严禁操作工直接踩踏在钢筋架体上施工，应搭设操作平台施工。6、保护层钢筋绑扎完毕后，根据设计图纸要求设置水泥砂浆垫块，底板、墙板的垫块应成梅花状设置，间距W1000mm，其它构件垫块设置密度根据构件钢筋的大小及间距合理设置，确保钢筋在砼中的位置正确。7、验收：钢筋绑扎完毕后及时组织施工班组、施工队、项目部验收，待自检合格后及时申报现场监理及质量监督站进行隐蔽工程验收，并办理好隐蔽工程验收签证手续，方可进行下道工序的施工。混凝土工程本工程结构混凝土均采用预拌商品砼施工。施工准备：为了保证工程质量，砼浇筑前做好准备工作。检查模板支撑结构是否牢固稳定，防止浇筑砼时变形和移动现象。检查模板的标高轴线，并复核其各部位的截面尺寸，清除模板内的杂物。钢筋的检查：检查钢筋位置、规格、数量与锚固长度是否符合设计图纸要求，并对钢筋工程做好隐蔽验收合格。检查各类预埋洞孔、预埋铁件的位置及标高。平台上搭设跑道，跑道的立杆，要立足于梁模上。所有浇砼用的机具均应在浇捣前进行检查试运转，同时配专人随时检修。浇砼前，还应对砼的运输路线作周密部署，制定具体运输路线。砼的运输车辆设专人指挥管理，加强现场安全管理。砼施工方法砼浇捣运输采用砼搅拌车运输、汽车泵浇捣。每台泵车施工范围内配备4~6台插入式振动棒振捣，充分振捣密实。浇捣之前对模板、垫层应浇水湿润，对集水坑及地梁槽内的积水应在砼浇捣之前和过程中用潜水泵向外抽出基坑。砼浇捣主要采取插入式振动棒振捣，振动器的操作要做到“快插慢拨”。在振动上层时，应插入下层的砼5cm左右消除两层之间接缝，在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。在振捣器使用过程中，每一插点要掌握好振捣时间，振插点要均匀排列。详见振动插示意。振捣砼时，禁止紧靠模内板部振振动动，振且捣应方尽法量避免碰撞钢筋预埋件等。墙、柱浇捣时，采用串筒下料、墙、柱子下料高度控制在2米左右。墙砼浇捣采用分层循环浇捣的方法施工，每层浇捣厚度控制在500mm左右。砼浇捣过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的准确性，不得踩跳钢筋，移动预埋件预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，要及时纠正。施工平台砼时，当平台砼开始浇捣时，需配备泥工进行找平工作，在施工中，先用铁撬将砼表面赶平，已将振实的砼表面拍紧拍实，用流筒碾压砼表面，使表面泛出薄浆，（滚筒来回碾压至少三遍）。用刮尺再刮平，局部凹陷处用砼填平压实，铁板抹面，最后用木蟹打磨。特别要注意的是砼即将初凝时，消除砼表面收水裂缝，然后安排专人浇水养护。砼浇捣过程中，应严格按规定分批做塌落度试验，如有不满足规定要求时，及时调整配合。砼结构浇筑达到一定强度后，在砼强度能保证其表面及棱角不受拆模而损坏时方可拆除侧面模板，底模的拆除应在强度达到规范规定时方可进行。施工缝的留置设想及技术措施施工缝的留置底板与墙板之间的施工缝留置设在底板上500mm处，墙板与顶板之间设在顶板下300mm处，施工缝处设置止水钢板。每区段底板浇捣时应连续施工，不得留置施工缝，墙板部位不得留置垂直缝。施工缝留置时砼的浇捣方法施工缝留置时砼的浇捣是指底板砼施工时，底板水平施工缝留置在底板上500处该缝至底板之间的墙体砼浇捣。该部位砼浇捣时稍不注意，或操作方法不当，将会产生吊脚、孔洞、麻面等缺陷。该部位砼的浇捣，首先进行底板部位的砼充分振捣密实，然后进行该高出底板的墙板进行布料、并进行振捣，铲除因振捣而从模板下部冒出的砼，将墙模板内砼填满且略高，待砼有一定收水、初凝之前再进行振捣，采用这种二次布料、二次振捣的方法就可以避免产生缺陷现象。施工缝处砼浇捣处理措施施工缝处支模前，首先对施工缝处砼进行处理，凿除表面松散石子，以及砼表面的水泥膜，并将砼的表面进行凿毛。模板支模于施工缝处采用胶水粘贴高发泡泡沫板，泡沫的厚度为5mm，宽度为20mm，模板与砼表面利用对拉螺栓充分拧紧，使模板与砼面充分紧贴，保证不漏浆。砼浇捣前，首先采用清水冲洗湿润，然后采用与砼同级的水泥砂浆进行接缝，铺设接浆的厚度控制在225cm之间，随砼浇捣速度控制接浆的长度，保证接浆在初凝之前完成上部砼底层的浇捣。砼质量保证措施.混凝土表面处理底板混凝土浇捣时，其表面有一定厚度的水泥浆，在混凝土浇筑结束后要认真处理，要求做到“三压三平”。a.首先，经4〜5h左右，初步按控制桩所示标高用铁橇拍板压密，长刮尺刮平。b.其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平，以闭合收水裂缝。c.最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平二次，防止混凝土出现收水裂缝。d.约12〜14h后，覆盖草包充分浇水湿润养护。.混凝土的泌水处理大流动性混凝土在浇捣、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底。由于混凝土的连续浇捣施工，使泌水随着混凝土浇捣向前推进被赶至基坑顶端。当混凝土大坡面的坡脚接近顶端模板时，改变混凝土浇捣方向，即从顶端往回浇捣，与原斜坡相交成一个集水坑，另外有意识地加强两侧模板处的混凝土浇捣强度，这样集水坑逐步在中间缩成水潭，用软水泵及时排除。采用这种方法排除产生的泌水。.对混凝土品质的控制由项目经理部组成一个大体积混凝土浇捣领导和施工生产班子，负责混凝土施工全过程，确保混凝土浇捣顺利进行。要求各尽其职，责任明确，奖罚分明。对供料拌站统一混凝土配合比，严格控制水泥用量，优选同厂标号，低水化热品种水泥，合理使用外渗剂，砂、粉煤灰、外掺剂等原材料质量要达到国家规范要求。严加控制混凝土坍落度，严禁有任意加水现象产生。现场混凝土实际坍落度、可泵性、和易性等质量信息及反馈给搅拌站，以有利于控制搅拌站出料质量。每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。混凝土拌车进场，混凝土品质严格把关，检查混凝土装车时间、混凝土坍落度、混凝土到场时间等是否达到规定要求。对不合格者坚决予以退车，严禁不合格混凝土进入泵车输送。.混凝土浇捣措施事先编制专项施工方案，按照浇捣方案，组织全体操作人员进行大型技术交底会，使每个操作工人对技术要求、混凝土下料方法、振捣步骤等做到心中有数。混凝土浇捣时，做到边下料边振捣，每台泵的混凝土浇筑范围有4-6只振动棒进行振捣，除安排机修工跟班维修外，仍需配备适当数量的振动机、振动棒及软轴。如若当泵管发生爆管时，若混凝土散落在基坑内，经估计后当混凝土捣至散落处的时间小于混凝土初凝时间，则可以不派人去清理。若混凝土浇捣至散落处的时间超过混凝土的初凝时间，则立即派人进行散落混凝土的清理，在混凝土浇捣至该处之前，必须清理干净。按规定要求批量制作混凝土试块。混凝土浇捣过程中质量部门巡回监督检查，发现质量问题苗子，立即督促整改。混凝土浇捣前只有各项准备工作完善、到位，现场各项各级验收工作顺利通过，最终由总监理工程师下达混凝土浇捣令，混凝土才能开泵进行浇捣。6砌体工程1、施工顺序弹墙身线f测水平f出塌饼f立皮数杆f架头角f拉紧弦线f砌墙f将柱中的锚固钢筋按放在砌体中f水、电等配合留设一工完场清f互检。2、施工方法在施工前，在混凝土柱上弹出皮数杆及划出门窗洞口的位置尺寸。多孔砖应采用一顺一丁或梅花丁砌法，起皮砖应用实心九五砖全部砌丁砖。凡遇门窗洞口，窗台上要用实心砖砌二皮，门窗洞侧墙要按门窗施工详图设置素混凝土预制块，以便今后安装门窗固定之用。墙壁砌体要当天砌筑，当天检查，当天验收。砌筑墙体还要和安装密切配合，预留孔洞位置尺寸要正确。砖块均要隔夜浇水湿润，砖砌体砌筑应横平、竖直、灰缝均匀、饱满，粘结牢固(粘结率80%以上)，垂直度、平整度要符合质量标准，落地灰砂要随落随清，严禁使用过夜砂浆。砂浆配合比由试验室到现场取砂、水泥样品做级配试验后提供，砂浆要严格按配合比配制，要严格掌握水灰比。3、砌体施工技术措施砖块进场必须要有质保书，并经业主、监理检验合格后才能使用。砌体砌筑前应做好砂浆配合比技术交底及配料的计量准备。砌筑前基层面建筑垃圾全部清扫完毕，并在基面全面进行弹线工作，不仅弹墙身线，而且装修工程内外门窗控制轴线、水平标高线在砌筑工程开始之前要全部结束，为今后的门窗安装创造条件。砌筑时应按在混凝土柱上预先划好砖皮数，并在墙体转角处设置皮数杆，根据设计要求，砖块规格和灰缝厚度在皮数杆上标好皮数及竖向构造的变化部位，然后进行砌筑，预留在混凝土柱内的拉结筋应正确砌入墙内。根据皮数杆最下面一层砖的档高，可用拉线或水准仪进行抄平检查，如砌筑第一皮砖的水平灰缝厚度超过20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺填砖碎或用砂浆找平，更不允许采用两侧砌砖、中间填心找平的方法。砌筑瓦工按每层工作量配备合理人数，有步骤地逐层流水作业，保持劳动力均衡施工。砖墙壁砌筑要与管线安装紧密配合，留孔留洞尽量做到预先设置，减少返工开凿现象。4、砖砌体质量的保证措施砖的品种、强度等级必须符合设计要求。砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0fm.k；任意一组试块的强度不小于0.75fm.k。砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于80%。外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处，留槎的做法必须符合施工规范的规定。砖砌体接槎符合：接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过5个。预埋拉结筋应符合：数量、长度均匀符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过2皮砖。留置构造柱应符合：留置位置正确，大马牙槎先退后进，上下顺直，残留砂浆清理干净。墙体表面不得留置水平沟槽。工程质量通病的防治轴身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆（框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砖集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍未刮平顺。构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进，当齿深120mm时上口皮没按进60mm后再上一皮才进120山山；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙体顶部与梁板底接处没有用侧砖或立砖斜砌（60度）顶贴挤紧。7本工程的关键施工技术及重点、难点由于本工程为给水厂站工程，水池构筑物多为大体积砼，防渗抗裂性能至关重要，出现裂缝的原因较为复杂，混凝土温差和混凝土干缩会引起变形裂缝，另外伸缩缝处、施工缝处、预埋管件处、穿墙螺栓杆处的处理不当也是引起渗漏的原因。针对上述原因，我们结合大量构筑物的施工实践，并对底板、池壁的具体情况进行了分析，采取的具体对策措施。本工程的关键施工技术及重点、难点的针对性解决方案构筑物防渗抗裂控制技术方案1、加强对原材料的质量控制由质量员、材料员对商品砼严格把关。对于砼浇筑时使用的黄砂、石子、水泥等原材料杜绝不合格材料的使用。选择连续级配的石子及中粗砂，骨料的含泥量要符合规范要求；水泥宜为质量稳定的硅酸盐水泥；外加剂和掺合料必须性能可靠，有利于降低混凝土凝固过程中的水化热。2、优化混凝土的配合比、配制补偿收缩泵送混凝土配合比设计中，在满足配合比规范和混凝土技术指标前提下，优化配合比，适当减少水泥用量，降低水化热，严格控制混凝土的水灰比。在混凝土中计划掺入UEA或HEA高效抗裂型防水剂（具体掺量和配合比情况由试验决定），配制补偿收缩泵送防水混凝土。3、控制混凝土的出料温度夏季混凝土施工时，气温较高，混凝土内部水分蒸发快，混凝土搅拌时需对砂石料浇水、搭设遮阳棚以控制混凝土的出料温度；降低混凝土的总温升。4、控制入模坍落度,做好浇筑、振捣工作在满足混凝土运输和布放要求前提下,要尽可能减少入模坍落度。砼浇筑过程中，应随时做好混凝土质量的检测。混凝土入模后，要及时振捣，并做到既不漏振也不过振，重点部位还要做好二次振动工作，确保混凝土的密实性。底板橡胶伸缩缝处混凝土浇筑：该处是池体抗渗漏的关键点，浇筑时，先将止水带适当上拉，混凝土离止水带50CM处下料，边下料边用插入式振捣器振捣，直到止水带上下混凝土料填满。由于混凝土为抗渗混凝土，浇筑中不能中断，不能产生硬接缝，因此，在浇筑混凝土时要注意以下几点：材料供应不中断，设备运转正常；水电供应不中断，设备运转正常；模板坚固，支架稳定；劳动力作业面统一，协调一致；浇筑顺序划分准确，适当。5、避免混凝土结构内外温差过大首先，降低混凝土的入模温度，一般不大于25度,使混凝土凝固时其内部在较低的温度起升点升温,从而避免混凝土内部温度过高。其次，采取延长拆模时间和外保温等措施，使内外温差在一定的范围内。通过减少混凝土结构内外温差，减少温度裂缝。6、做好对浇筑砼的温度测试采用混凝土测温计，测试砼与外界的温度差，一旦超过规范要求值时，应该对场内的石子采取洒水降温措施，同时对砼输送管采取覆盖麻袋晒水降温等措施。对夏季砼输送管可以采用蓄水降温等措施。7、加强混凝土的早期养护防水混凝土的养护对其抗渗性能的影响极大，特别是早期湿润养护是控制砼收缩裂缝的关键，故早期养护应及时跟上，在砼浇捣结束后进入终凝状态即采用麻袋，草片覆盖，并且浇水湿润进行养护。池壁浇捣结束，即在池壁顶面架设DG25镀锌钢管，钢管下口开设小孔，然后放水进行喷淋式养护，养护时间不少于14d，同时壁板上悬挂麻袋片，确保池壁在长期湿润状态，防止出现温度裂缝。8、满水试验完成后，及时做好回填土工作。、防止伸缩缝处渗漏水的施工技术措施1、橡胶止水带的形状、尺寸及其材料的物理性能均应符合设计要求，且无裂缝、无气泡、无空孔洞；2、橡胶止水带宜整条制作，如需用接长时，应采用热接接头，但不得采用叠接，接缝应平整牢固，不得有裂口脱胶现象；T字型、十字型和Y字型接头，应在加工厂加工成型。3、止水带应安装牢固，位置准确，与受形缝垂直，其中心线与变形缝中心线对正。不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。

4、止水带两翼的混凝土必须严密牢固，特别是底板的止水带下面，混凝土振捣必须密实，应防止止水带周围骨料过于集中，钢筋过密的现象，因此在浇筑时，先将止水带下部振实，即将止水带适当上拉，砼离止水带50cm左右处下料，边下料边用插入式捣器振捣，直到止水带上下砼料填满，再施工上层砼。5、在变形缝构造处理上，应使变形缝具有防止垂直错位，阻止剪切破坏的功能。防止施工缝、穿墙螺栓杆、预埋管件处渗漏水的施工技术措施1、施工缝处，采用钢板止水带，接缝按规范要求施工。二次浇捣前应对已浇砼表面进行凿毛处理，清除钢板上的浮浆及施工缝处的松动石子，用压力水冲洗干净保持湿润，铺上与原砼标号成份相同的水泥砂浆进行接浆再进行浇筑。施工缝留设须整齐，施工中不得碰撞钢止水片。2、预埋管件与穿墙螺栓杆处均设钢板止水片进行止水，池壁穿墙螺杆采用可拆卸的对拉螺杆（如右图），防止拆除时对砼结构的扰动，从而防止渗水。清水混凝土施工技术方案一、清水混凝土施工的三大技术关键（一）做好混凝土配合比设计和原材料质量控制每块混凝土所用的混凝土配合比严格一致；新拌混凝土须具有极好的工作性和粘聚性，绝对不允许出现分层离析的现象。（二）做好模板工程质量控制模板需要根据清水效果事先规划相关尺寸；模板必须具有足够的刚度，在混凝土侧压力作用下不允许有一点变形，以保证结构物的几何尺寸均匀、断面的一致，防止浆体流失；模板的表面要平整光洁，强度高、耐腐蚀，并具有一定的吸水性；对模板的接缝和固定模板的螺栓，则要求接缝严密，要加密封条防止跑浆；固定模板的拉杆需要用带金属帽或塑料扣，以便拆模时方便，减少对混凝土表面的破损。（三）做好混凝土养护清水混凝土在浇筑后及时精心养护，如养护不当，表面极容易因失水而出现微裂缝，影响外观质量和耐久性。对裸露的混凝土表面，应及时采用粘性薄膜或喷涂型养护膜覆盖等方法进行保湿养护。二、清水混凝土施工技术方案（一）测量放线控制技术措施必须注意施工竖向精度、平面轴线投测及引测标高，轴线投测后放出竖向构件几何尺寸和模板就位线、检查控制线,模板就位前对墙根部进行清理，检查地坪是否平整，当地坪高低差较大时，用砂浆找平，使内外模板合模后，模板在同一水平高度，正负误差W1mm；墙模安装前先弹出墙的边线和模板位置线、墙体轴线，使模板安装误差在相邻轴线区间内消除，防止产生累计误差。（二）模板工程控制技术措施1、支模系统要充分考虑在拼装和拆除方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。2、本工程各种池体均采用新的胶合板和竹胶板；模板应根据池体形状及面积不同情况配置，必须和穿墙螺栓孔眼排列规律整齐，几何尺寸准确，拼缝严密,材质一致。支模时在模板接缝粘贴海绵条，防止漏浆。为保证墙面质量,板面应随时清灰,用干净棉丝擦抹并及时涂刷新的隔离剂。3、脱模剂：脱模剂的选用一定要经过实验，证明不会对混凝土造成污染后才能使用。4、穿墙止水螺杆：穿墙止水螺杆外加塑料锥形堵头；能保证穿墙孔眼的位置，并加强墙体模板的定位，以保证墙体的厚度，为防止漏浆，需在塑料锥形堵头和模板面板紧贴面加海绵条；操作中穿墙止水螺杆需均匀适度的紧固，避免局部将面板拉变形。5、池壁模板安装：根据池壁模板施工放线和模板编号，将准备好的模板吊装入位；将模板调到合适的位置，通过穿墙止水螺杆和塑料锥形堵头初步固定；接着调整模板的垂直度及拼缝，夹上模板夹具；再销紧模板夹具，锁紧穿墙杆螺母；然后检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。6、模板拆卸：模板拆卸应与安装顺序相反即先装后拆、后装先拆。拆模时，轻轻将模板上口撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬棍挤压面板。拆模过程中必须做好对清水墙面的保护工作。拆下的模板轻轻吊离墙体，将脱离混凝土面的模板吊到地面、清灰涂刷脱膜剂，以备周转。7、模板的保养：加强模板的保护意识，施工过程中应防止钢筋、钢管脚手架等对模板面板造成的物理损伤。施工现场设置专门用于模板存放的钢管架，存放区做好排水措施，注意防水防潮。模板拆模后及时清灰，刷脱模剂，检查面板的几何尺寸及模板的拼缝情况。（三）钢筋工程控制技术措施1、严格控制钢筋的配料尺寸。2、注意钢筋接头和绑扎，绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响清水混凝土观感质量。3、确保钢筋生根位置的准确性及墙横向钢筋的控制；4、同时注意钢筋的保护层，为防止漏筋和钢筋可能的锈蚀对混凝土表面的污染，饰面清水部位钢筋保护层应适当加大；保护层垫块使用专用的塑料定位卡。（四）清水混凝土的配合比控制严格控制混凝土的配合比和坍落度；要求混凝土供应商选用同一厂家、同一品种、同一标号、颜色纯正的水泥，砂石料也要固定供应，新拌混凝土须具有极好的工作性和粘聚性。在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为100±10mm,以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.5%,初凝时间6〜8h。（五）清水混凝土浇筑控制技术措施1、落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。2、合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。3、混凝土浇筑前要进行模板内部的清理，干净后用水湿润。4、严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm。5、振捣方法要求正确，不得漏振和过振。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5〜10cm,振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。防止浇筑飞溅起的灰浆对未浇注部位模板面的污染。（七）清水混凝土养护控制技术措施为避免形成和减小清水混凝土表面色差,抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。构筑物的侧模应在48h后拆除。模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖,以免造成永久性黄颜色污染,应采用塑料薄膜严密覆盖养护。养护时间一般不得少于14d,并满足混凝土硬化和强度增长的需要，使混凝土强度达到设计要求。伸缩缝、施工缝施工技术在本工程中,在滤池、沉淀清水池中设置了橡胶止水带伸缩缝,滤池、清水池等池体水平施工缝处设置镀锌钢板止水带,伸缩缝与施工缝的正确施工对确保水池