2016热轧带钢工艺技术规程

热轧带钢工艺技术规程

目录

一带钢生产工艺简介3-4

二原料与产品技术规程4-7

三生产设备技术性能8-15

四生产工艺操作原理及技术要求16-28

五生产工艺操作规程29-37

六生产过程中相关工艺制度38-41

七碳素结构钢和低合金钢热轧钢带产品检验标准42-45

八优质碳素结构钢热轧钢带产品检验标准45

九碳素工具钢热轧钢带产品检验标准45

一带钢生产工艺简介

1.1概述

热轧窄带钢生产线以连铸坯为原料，加热炉炉型特点为三段蓄热端进侧出连

续推钢式加热炉，采用高压水除鳞装置，半连续式轧制工艺，过程全自动控制,自动

测宽厚，加热后轧制成窄带钢，产品以盘卷状态交货,年产钢90万吨.

1.2原料（连铸坯）

1.2.1规格

160x220x6500160x260x6500160x300x6500160x33Ox6500

160x360x6500

1.2.2钢种

碳素结构钢.低合金结构钢.优质碳素结构钢

1.2.3执行标准

2012-83154-1999及相关规定的要求

1.3产品方案

1.3.1规格

厚度1.8-6.0宽度160-400

带钢成品

1.3.2钢种

碳素结构钢.低合金结构钢.优质碳素结构钢

1.3.3执行标准

碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带执行3524《碳素结构钢和低合金结构钢

热轧钢带》标准。

优质碳素结构钢带执行8749《优质碳素结构钢热轧钢带》

标准。

碳素工具钢热轧钢带执行320412307《碳素结构钢和低合金钢热轧钢带》企

业标准。

焊接钢管用热轧钢带执行8164《焊接钢管用钢带》标准。

247<<钢板或钢带检验包装.标志及质量证明书的一般规定〉〉

<<中天钢铁集团热轧窄钢带内控标准〉〉

1.3.4交货状态

钢带以盘卷状态交货.

1.4生产工艺流程

原料准备上料入炉辑道推钢加热顶杆机出钢出炉辐道高压水除鳞1机前辑道

高压水除鳞2二辐可逆式粗轧机组机后相二立九平中精轧机组扭转倒槽送料辐1、

2夹送辑1、2分叉装置测厚仪1测宽仪2夹送馄3、4、5蛇形震荡器1、2链板

运输机1、2检验夹送辐1、2液压剪1、2五辑矫直机1、2立式卷取机1、2拨

料装置1、2慢速链打捆（单卷）喷字翻卷收集装置打捆（多卷）检验挂牌成品入库

1.5轧制工艺流程

二辑可逆式粗轧机组（35道次）1立轧机12二辑轧机2立轧机34二辑轧机

56789四辐轧机

共轧制1416道次49各架次之间堆拉用电动活套调节，采用微张力轧制或无张力

轧制.终轧线速度612.

二原料与产品技术要求

2.1原料技术要求

a.连铸坯方坯.矩形坯尺寸及允许偏差和连铸坯横截面的对角线长度之差应符

合下表规定

单位

边长尺寸允许偏横截面对角线长度

差之差

100-1404.06

>140-1805.07

>1806.09

b.连铸坯定尺长度允许偏差+80

c.矩形坯的尺寸范围与方坯相同，其厚度与宽度允许偏差按其宽度相对应边

长的方坯允许偏差决定。其园角半径R及对角线长度差均按其相当于宽度边长

的方坯之相应值决定。

d.初轧坯、热轧坯及连铸坯的化学成份应符合700、699、1298等的规定。

e.连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、耳子、结疤、拉裂、夹杂、重

接、翻皮、凸块.凹坑深度或高度大于3的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹和深

度大于2的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔，皮下气泡。

f.轧坯边长2120毫米的坯料表面的个别划痕、压痕、凹坑和麻点的深度在2

毫米以下者允许存在.

g.表面缺陷允许用砂轮、风铲或火焰处理的方法沿纵向加以清除，清除处应

圆滑无棱角.清除宽度不得小于清除深度的五倍，长度不得小于深度的8倍。表

面清除深度不得大于公称厚度的10%o

h.连铸坯的每米弯曲度不得大于20,总弯曲度不得大于总长度的2%。

i.连铸坯端部剪切变形而造成的局部宽度不得大于边长的10%o

j.轧坯应切去头尾.连铸坯不得有显著的扭转。

k.连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差.

1.连铸坯端部的切斜不得大于20毫米。

2.2产品技术要求

a.钢带厚度允许偏差应符合表1规定

表1单位

钢带宽度允许偏差

>1.52.0>2.04.0>4.05.0>5.06.0

<501000.150.170.180.19

>=100-60().180.190.200.21

0

注；检测部位距离钢带两端不小于7000.

b.钢带宽度允许偏差应符合表2的规定

表2单位

允许偏差

钢带宽度切边

不切边厚度

<=3>3

<=200+2.000.50.6

-1.00

>200-30+2.50

0-1.000.70.8

>300-35+3.00

0-2.00

>350-450±4.00

c.钢带的厚度应均匀，同一截面的中间部分和两边部分测量三点厚度，其最大

差值（三点差）应符合表3的规定

表3单位

钢带宽度三点差不大于

>100-1500.12

>150-2000.14

>200-3500.15

d.供冷轧用的钢带，应在合同中注明。轧制方向的厚度,在同一直线上测定三

点，其最大差值（同条差）应不大于0.17

e.钢带长度不小于50m.允许交付长度30-50m的钢带，但其重量不得大于该

交货总重量的3%

f.钢带的镰刀弯要求W4

g.钢带按照实际重量交货.

h.钢带采用碳素结构钢或低合金结构钢轧制，其化学成份应符合内控标准03.

具体牌号及质量等级应在合同中注明，合同交货

化学成份标准按照700或1591执行.

i.钢带以盘卷状态交货.

j.钢带的拉伸和冷弯试验应符合表4的规定

表4

牌号下屈服强度（2）抗拉强度断后伸长率180，冷弯试验a

不小于（2）不小于试样厚度d弯心

直径

Q195(195)315-430330

Q215215335-450310.5a

Q235235375-50026

Q255255410-55024

Q275275490-63020

Q295295390-570232a

Q345345470-630212a

注：Q195的屈服点仅作参考，不作交货条件.

k.进行拉伸和弯曲试验时,钢带应取纵向试样.

1.钢带采用碳素结构钢和低合金结构钢的A级钢轧制时,冷弯试验合格，抗拉

强度上限可不作交货条件.采用B级钢轧制的钢带抗拉强度可以超过表4规定的

上限50

m.钢带表面不得有气泡.结疤.裂纹.折叠.和夹杂.钢带不得有分层.其它表面缺

陷允许存在，但深度和高度不得大于厚度公差之半.轻微的红色氧化铁皮允许存在

n.表面缺陷允许清理，但清理后应保证钢带的最小厚度和宽度。清理处应平滑.

无棱角。

o.在钢带连续生产过程中，局部的表面缺陷不易发现并去除，因此允许带缺陷

交货，但有缺陷的部分不得超过每卷钢带总长度的8%

p.每批带钢的检验项目.取样数量.取样方法及试验方法应符合表5的规定

表5

序号检验项目取样数量取样方法试验方法

1化学成份（熔炼分1（每炉号）2224336

析）

2拉伸12975228

3弯曲12975232

4尺寸逐卷通用量具

5表面质量逐卷目视

q.钢带拉伸.弯曲试验的试样应在钢带宽度中间并从钢带卷的外圈距端部1m

以上部位截取.试样长度按照288规定执行.

I•.钢带厚度.宽度和表面质量的检查部位距钢带两端的距离不小于7m

S.测量钢带厚度时，测量点距钢带侧边距离为，不切边钢带不小于10,切边钢带

不小于5

t.钢带的检查.验收采用带钢厂内部全检，质管处抽检的方式进行.

u.钢带应成批验收，每批由同一牌号.同一炉号洞一尺寸的钢带组成.

v.钢带复检应符合247的规定.

w.钢带裸露捆扎，卷眼捆扎不少于2道.

x.钢带组裸露捆扎,卷眼组合捆扎不少于2道，钢带组最大重量一般为9吨.

y.产品标志采用喷印的方式喷涂在每卷带钢的表面，每卷喷印一个标志，标志

内容按照三排布置，第一排中天标志+牌号,第二排组批号，第三排产品规格,数字前

加字G

z.已经通过检验合格可以销售出厂的每捆带钢必须挂置产品标牌两块,字迹要

清晰工整.标牌上注明，公司名称及地址.厂标;牌号;组批号;规格尺寸;实际重量;生

产日期;生产班组.检验员号

三主要生产设备技术性能

3.1主要生产设备如下

3.1.1加热炉

a.设备性能及参数

加热炉型式：三段蓄热连续推钢式加热炉（双排料）。

加热钢种碳素结构刚•低合金结构钢.优质碳素结构钢

燃料：高炉煤气，热值750x4.183需要煤气量55470m3

额定空气量41600m3额定烟气量88750m3

空气预热温度950-1050高炉煤气预热温度950-1050

单位热耗：300X4.18

加热板坯规格：厚度150200,宽度150〜400；

定尺长度6500o

标准坯160x300x6500单重2483最大板坯重量3013支

砌体总长39000加热炉内宽:6900,砌体外宽7900

上炉膛高度1450下炉膛高度1900

入炉及出炉辐道上表面标高+800

炉底钢压强度5642

吨钢燃耗1.3376氧化烧损系数1.0256

出炉温度1200-1280度

余热回收方式：空、煤气双蓄热

供热方式：炉两侧交替供热

烧嘴类型：嵌入式蓄热式烧嘴

蓄热室换向周期：1〜3

换向控制方式：分两段集中控制换向

煤气换向阀形式：二台44800四阀板四通换向阀

空气换向阀形式：二台24800双阀板四通换向阀

助燃风机型号：9-2811.5

助燃风机风量：47000m3

助燃风机风压：7035

助燃风机数量：一台

助燃风机配用电机:Y3154；160

空气-烟气引风机型号：9-2816.2

空气-烟气引风机风量：66344m3

空气-烟气引风机风压：5045

空气-烟气引风机数量：一台（最高使用温度250C）

空气-烟气引风机配用电机：Y355Ml-6；160

煤气-烟气引风机型号：9-2817.9

煤气-烟气引风机风量：94800m3

煤气-烟气引风机风压：5060

煤气-烟气引风机数量：一台（最高使用温度250℃）

煤气-烟气引风机配用电机：Y355L1-6；220

额定小时产量：120（冷坯，按原料计）。

加热炉巡检制度：加热炉操作负责对加热炉设备及其周围环境巡检，巡检制

度为两人以上，佩戴便携式煤气报警仪每两小时巡检一次，巡检内容包括对加热

炉风机、水冷系统、煤气管网系统、及加热炉区域卫生并认真记录形成《带钢厂

产线加热炉岗位日常点检表》359台账。

b.炉型结构

采用三段蓄热连续推钢式加热炉,坯料端进侧出.进料方式为推钢机推进，出

料方式为顶钢机出钢，加热炉在预热段.加热段及均热段均为炉底水管架空结构,

坯料双面加热.炉底水管采用错位梁布置技术,以均匀坯料断面温差，消除水管黑

印・加热炉分预热段.加热段.均热段.炉顶为全平炉顶结构.全部蓄热式烧嘴均安装

在炉子两侧炉墙上.

加热炉燃烧控制分为均热段，第二加热段.第一加热段共三个控制段，能灵活

满足坯料加热温度，达到控制温差的要求.

加热炉设置纵水管4根,满足单.双排料板坯的布料要求.炉底水管采用净环水

冷却.排烟方式为机械排烟.

c.加热供热方式

加热城4面热段.第二加热段.第一加热段三个燃烧控制段.在保证加热工艺的

同时，使出炉坯料达到轧制工艺对温度.温差的要求.全炉采用蓄热式烧咀侧部供

热.热负荷按满足加热炉130产量120%配备,额定煤气量为55470m3,配备煤气量

为66560m3。

热负荷分配为均热段.第二加热段，第一加热段分别为20%.40%.40%,上下热

负荷分配比例为45%55%

加热炉炉热负荷分配表如下

均热段第二加热段第一加热段合计

烧嘴（个）上7992549

（一侧）下69924

总供热能力m313312266242662466560

供热能力比％204040100

d.操作说明专用术语的定义

1.加热段、均热段

一一加热炉整炉在炉长方向从中间分成两段,进钢口至炉中间称为“加热段”,

炉中间至出钢口称为“均热段”。

2.炉A侧、炉B侧

——加热炉靠换向阀的一侧为“炉A侧”，另一侧为“炉B侧”。

3.空气引风机、煤气引风机

一一出于安全考虑，空气蓄热箱与煤气蓄热箱后的排烟管道和引风机是各自

分开的，为叙述方便，称与空气蓄热箱相连的引风机为“引风机”、与煤气蓄热

箱相连的引风机为“煤气引风机”。

4.换向阀的原始态

一一向阀的“入口”是助燃空气或煤气进入换向阀的接口，处于换向阀的上

方；换向阀的“出口”是与引风机相连的排烟口，处于换向阀的下方；换向阀的

“A口”是指与炉A侧蓄热箱相连的接口；换向阀的“B口”是指与炉B侧蓄

热箱相连的接口。

5.换向阀的A状态、B状态

一一换向阀的“A状态”是指换向阀在此状态下可将助燃空气或煤气送入炉

A侧蓄热箱；换向阀的“B状态”是指换向阀在此状态下可将助燃空气或煤气送

入炉B侧蓄热箱。

6.煤气换向阀的安全状态一一煤气换向阀“安全状态”是将煤气换向阀的

四块阀板均设置在“上位”，即现场上阀板向上关闭煤气入口，两块下阀板同时

向上打开，使A口、B口同时与烟气出口相通。此状态下若同时打开引风机，

则即使煤气换向阀有一引泄漏，也可通过引风机将煤气抽出，不会造成煤气中毒

事故。煤气换向阀安全状态的设置在计算机上无法直接进行，必须先将换向阀上

气缸的上、下气管互换后才能完成设置。

7.空气换向阀的截止状态

一—空气换向阀“截止状态”是将空气换向阀的两块阀板均设置在“上位”，

即两块上阀板向上关闭空气入口，使A口、B口同时与烟气出口相通。空气换

向阀的截止状态的设置在计算机上无法直接进行，必须先将换向阀上某一气缸的

上、下气管互换后才能完成设置。

8.换向时间

一一换向阀每换向一次的间隔时间。

9.换向动作时间

一一换向阀换向开始至换向结束所需的时间。

10.定时换向模式

一一换向阀根据工艺设定的时间间隔换向的工作模式。

11.定温换向模式

一一排烟温度到达工艺设定的某一值时，换向阀即刻换向的工作模式。

推钢蓄热式加热炉

3.1.2粗轧除鳞箱

喷咀压力不小于18

喷咀数量12个（上下各一排）

3.1.3粗轧机组

二辑可逆轧机

轧辐直径：650〜700。

辐身长度:550»

主电机功率：3200,一台，。

轧机最大开口度：200»

辐缝调节：电动，设（自动位置控制系统）功能。

3.1.3.1粗轧巡检维修制度

机修工段粗轧组人员负责粗轧区域设备的巡检维修工作。粗轧组人员对粗轧

设备进行巡检，巡检周期为每小时一次，并认真记录形成《带钢产线初轧区维护

人员日常点检表》344,在巡检过程中发现设备异常，应及时通知调度长生产停

机，并悬挂检修停机牌，在安全负责人的监督下对粗轧设备维修，维修完毕认真

记录形成《初轧维修工作任务单》台账。

初轧可逆式轧机组

3.1.4精轧机组

12立辐轧机

型式上传动

轧辐直径420-480

辐身长度220

主电机功率150,数量一台，

主电机冷却方式水冷却.

轧机开口度150-500

b.平辐轧机轧辐主要参数表

轧机名称123456789

最小工作辑直480480480480295295295295295

径

最大工作辐直520520520520315315315315315

径

工作辐辑身长500500500500500500500500500

度

最小支撑辑直480480480480480

径

最大支撑辑直520520520520520

径

支撑辑辐身长500500500500500

度

注：平梅轧机为电动压下

C.平馄轧机电机主要参数

轧机名称123456789

功率100010001250125010001000100010001000

基速210210210210337337337337337

最高速525525525525800800800800800

减速比⑴

注：主传动电机冷却采用上背包空水冷却器

d.电动活套（1-6号套）

型式：电机制动

传动方式：低惯量直流电机通过减速机传动

电机冷却：上背包空水冷却

钢带单位张力：147-5.50

活套幅规格：直径130、长度500

工作摆角：40-60度

e.精轧设备巡检维修制度

机修工段精轧组人员负责精轧区域设备的巡检维修工作。巡检制度为每小时

巡检一次，并认真记录形成《带钢产线精轧区两辐维护人员日常点检表》345、

带钢产线精轧区四辐维护人员日常点检表》346。精轧组人员巡检过程发现设备

异常，应及时通知调度长生产停机，并悬挂检修停机牌，在安全负责人的监督下

对精轧设备维修，维修完毕，取下停机检修牌，认真记录形成《精轧维修工作任

务单》台账。

精轧机组

f.精轧设备润滑制度

机修工段精轧组人员负责对精轧区域设备的润滑工作。润滑设备包括夹送辑、

电动活套、所有精轧机组以及蛇形振荡器。对设备润滑完毕认真记录形成《带钢

产线精轧设备月度给油脂计划、实施表》377台账

3.1.5扭转送料装置

a.扭转导槽

b.耐磨根

辑径：400

辐身长度：500

运行方式：自由辑

数量三颗一组

c.送料辑

辐径:400

转身长度:500

直流电机传动，功率18.5

制动行程方式：气动行程

结构：二颗一组

数量：共四组

d.分叉装置

行程制动方式：气动结构：三叉导板

e.蛇形震荡器

震荡频率0-200次/分震辐：30度电机功率：18.5

3.1.6平板运输机

带钢尺寸1.8-6160-400

带钢温度850-950

输送最大荷重6000

链板有效宽度2000,两条链板的中心距4000

平板运输机头

轮间距55m

平板运输机运

速度为0.1-0.8

电机，共两

台,75

平板运输机数

两台

平板运输机

3.1.7卷取机组

a.夹送辐装置

辐径：400辐身长度：500数量：两颗一组，共2组

b.液压剪装置.

剪切带钢断面尺寸1.8-6160-400

带钢温度400-650

钢种：碳素结构钢.优质碳素结构钢.低合金钢

最大剪切力500

剪切次数：5次/分

剪切行程：200

数量：两台

c.五辐矫直机装置

行程制动方式：液压行程辐径：219辐身长度：500

矫直压力：3数量5颗一组共2组

d.倒向压紧装置

行程制动方式：液压行程辐径：200根身长度：300数量2组

e.立式卷取机

型式：立式张力卷取机；卷筒液压升降。

卷筒：中500X450。

最大卷重：2918。

钢卷最大外径：01350o

卷取张力：0-4000。

卷取机速度为：0〜4.7〜9.3（在此范围内任意设定）。

数量：二台。

f.拨料装置

成品卷取机组

3.1.8成品收集

a.快速链

钢卷内径500

钢卷最大外径1350

带钢宽度160-430

运输最大负荷6000

钢卷最高温度400-650

链板运输机头尾轮间距14000

链板有效宽度1500

链板速度0.3

电机，一台

数量一台

b.慢速辑道

钢卷内径500

钢卷最大外径1350

带钢宽度160-400

运输最大负荷15000

辐道宽度1500

辐面线速度01

辐道长度5000

电机，两台

数量两台

c.成品收紧装置

钢卷内径500

钢卷最大外径1350

带钢宽度160-400

压紧馄直径120,四支

压紧轻压力0-1000

压紧辑速度0-1.5

电机，功率5,两台

d.液压翻卷装置

钢卷内径500

钢卷最大外径1350

带钢宽度160-430

最小外径900

最大卷重2918

推卷行程450

推卷重量(最大)10000

数量一台

e.钢卷收集装置

带卷宽度160-400

带卷内径500

带卷最小外径900

带卷最大外径1350

鞍座集卷数量5卷()

鞍座数量3个

数量一套.

f.成品巡检维修制度

机修工段成品组人员负责成品区域设备的巡检维修工作。成品组人员负责对

成品区域设备巡检，巡检周期为每小时1次，并认真记录巡检内容形成《带钢产

线成品区维护人员日常点检表》349o在巡检过程发现设备异常，应及时通知调

度长生产停机，并悬挂检修停机牌，在安全负责人的监督下对成品设备维修，维

修完毕，取下停机检修牌，认真记录形成《成品维修工作任务单》台账。

g.成品组设备润滑记录

机修工段成品组人员负责成品区域设备润滑工作，需润滑设备包括板链运输机、

夹送辐、液压剪、五辑张力机、卷取机以及成品输送辐道。对成品设备的润滑要

认真记录形成《带钢产线成品月度给油脂计划实施表》378

成品收集装置

3.1.9液压站、稀油站

a.液压站数量：3个精轧液压站：2个

b.机修工段液压组人员负责整个厂区域液压站巡检维修工作。巡检内容包括

对炉区液压站、粗轧液压站、中轧液压站、精轧液压站、成品稀油站内设备是否

正常供油，以及油量是否充足，设备异常要及时维修保证正常供油，液压站油量

不足要及时加油保证正常供油量。液压站巡检周期为每小时1次，并认真做好《带

钢产线初轧液压站、精轧液压站、炉区液压站、成品液压站、初轧稀油站维护人

员日常点检表》350-354。

3.2公辅设施

(1)电气、自动化

a.热带厂电气设备总装机容量约为23150o其中直流主电机装机容量为

13468,直流辅电机装机容量约为996,水处理及高压水除鳞设施等电气设备

的装机容量约3632。车间总的计算有功负荷为12560。补偿前功率因数为0.7,

补偿后功率因数为0.92以上。

自动化系统从功能上一般分为两级：

一级：基础自动化级，由控制器和传动装置组成，主要完成电气和仪表的自动化

控制。

二级：过程控制级，由服务器或工作站组成，主要完成数据采集、参数设定、

工艺参数计算、故障诊断、物料跟踪、产品质量记录、数据通讯、报表打印等功

能。

一级、二级之间的信号联系均采用网络通信方式。

b.电修工段巡检维修制度

电修工段人员负责对厂区内电气及自动化设备巡检维修。巡检内容包括运转电机,

自动化控制系统，照明系统等，巡检过程中发现设备异常应立即组织人员抢修，

需要停车维修的应通知调度长停车组织抢修工作，并在抢修区域拉警示线悬挂检

修牌，在安全负责人的监督下完成维修工作。维修完毕认真记录并形成《电修工

段维修记录》324

(2)给排水

a.本工程生产总用水量：2944m3,其中：净循环水量：1716m3；浊循环水

量：1218m3；生产新水补充水：105m3；循环率:96.1%；

生活水用量：10m3。

b.水处理流程：机修工段水泵工负责对一轧带钢厂水泵设备的正常运行进行

维护，并对污水进行定期加药处理净化达到工业用水使用标准。在这个过程中认

真记录设备运行情况形成《一轧(带钢)水泵房交接班记录》331,记录加药频

率及加药量形成《一轧(带钢)水处理加药记录》334,并对一轧厂内水质进行

跟踪并记录形成《一轧(带钢)水处理巡检记录》333

(3)热力设施

本工程的压缩空气由厂区管网统一供给，所需压缩空气量约为Q=17.52m3。

压力：P=0.6；压缩空气管道沿主厂房柱子架空敷设至各用户。

(4)采暖通风与空气调节

为了有效消除地下液压润滑站内余热及油蒸气，采用机械进风，机械排风装

置。即由组合式空气处理机组将室外空气经过滤后由地下风道送入地下站内，再

由混流式屋顶风机将热空气从地下风道排出。

粗轧机组前后、钢卷收集区前后、精轧机组前后、炉尾上料区因劳动强度大，作

业温度高，帮设置12型移动式轴流风机进行人体降温。

各变流器室、室、计算机室等地设置分体空调，室内温度要求不大于5-30℃,室

内需保持微正压。为消除室内余热，满足室内'温度的要求而设置分散空调加新风

系统。空调采用水冷分体式空调机，新风系统采用水冷吊挂式新风机组。

(5)燃气设施

轧钢加热炉需用高炉煤气55470m3,中1420X8管道架空跨过312国道，进

入轧钢车间区域后接至加热炉，并在加热炉管道接口前设置14700电动蝶阀和

1400电动插板阀各一个。

停、开加热炉时需用氮气吹扫、置换转炉煤气管道。氮气沿转炉煤气

管道敷设，管道尺寸为①133X5,由中钢公司送至轧钢主厂房外1m后接切断阀

门，然后再送至加热炉的吹扫氮气接点。

(6)轧辑间

a.选用轧辐磨床3台，其中：1台为8463数控轧辑磨床，最大磨削直径X长

度为中630X3000；2台为8440轧辐磨床，最大磨削直径X长度为中400X2000。

另选用8480A轧辑车床1台，可加工工件最大直径X长度为①800X4000。

b.轧馄管理制度：新辐到厂后由轧辐检验员检验合格后方可入库并记录形成

《带钢厂新辑验收记录》338台账；换下的轧辐经过磨床加工后对加工尺寸进行

记录形成《带钢厂磨辑记录》340台账；对轧轮上线使用的周期进行跟踪并形成

《带钢厂轧辑流转卡》339台账。

轧辐工作间

四生产工艺技术原理及要求

4.1连铸坯的加热目的和要求

4.1.1加热的目的

提高金属的塑性,降低变形抗力，消除温差，改变钢材内部结晶组织，以较低的能

耗将坯料轧制成材，达到具有良好的金相组织和机械物理性能.

4.1.2加热对象

碳素结构刚•低合金结构钢.优质碳素结构钢

4.1.3加热的要求

a.加热均匀，没有阴阳面，内外温差小于50度

b.按照工艺规定温度加热，不产生过热.过烧.粘钢

c.尽量减少钢加热时的氧化烧损.来提高成材率，降低成本，保证表面质量.

d.对含碳量高的钢,加热时要注意脱碳.

e.根据不同的钢种制定合理的加热制度,并注意节能.

4.1.4加热手段

在连续加热炉内，要保证实现高温.优质.低耗，必须依照合理的热工制度来实现

上述目的和要求,根据不同的钢种和产量制定不同的加热温度制度和各段温度的

控制方法及掌握燃料和风量配比，保证完全燃烧.

a.加热制度包括加热时间（正常生产时，坯料的加热时间不少于2小时）.加热温度

即炉温（根据加热时间和坯料钢种给定不同加热温度,均热段1100-1280.加热段

1000-1300,预热段不高于850,出炉温度1180-1280）.炉压制度（降低炉压，可拉长火

焰延长加热段范围，在炉门附近，控制在0-1330.32微正压）及炉子供热制度.

加热炉中钢的加热制度可分为,一段加热制度（只有一个加热阶段，一般应用于加

热薄的原料和钢材），二段加热制度（由加热和均热或预热和加热两个阶段,一般情

况低碳钢，低合金钢和规格.单重较小的钢可采用）和三段加热制度（是由预热・加热.

均热三阶段组成，合金钢单重较大的钢则采用）

根据钢表面与中心的温差,随时间的增加而降低.在实际生产中，按最大生产节奏,

根据钢种和规格来制定加热范围及加热温度.

b.各段温度的控制方法

根据产量和钢种的要求，控制加热段的长度和炉尾的温度.一般在加热高碳钢

和合金钢时，采用缩短加热段高温区和控制炉尾不太高的办法，

可避免过烧，减少氧化和脱碳.当加热普碳钢时,要求炉子高产，则应延长高温区提

高炉尾温度.

4.1.5加热缺陷及形成原因

由于加热不良可能使原料造成过热.过烧.脱碳•氧化铁皮以及加热不均等缺陷，

这样会使钢材报废，或使原料损失较大，也可能给轧制带来困难.

a氧化铁皮

定义和结构金属表面层的氧化膜称为氧化铁皮。氧通过初生的氧化膜向纯铁

层扩散，则在旧有的氧化层下形成新的氧化层，因此氧化铁皮逐渐增厚。

氧化铁皮的层次有三层,最外层为三氧化二铁，约占整个氧化铁皮厚度的2%,第二

层是三氧化二铁与氧化铁的混合体，通常称为四氧化三铁，约占全部厚度的18%,

与金属本体相连的第三层是氧化铁，约占氧化铁皮厚度的80%.

危害1.原料在加热期间所形成的氧化铁皮会造成过多的金属损失

2.有时使原料的皮下气孔暴露和氧化，经轧制后形成发纹

3.由于有氧化铁皮,致使咬入困难以及咬入后产生打滑

4.氧化铁皮残存在成品表面上,使其表面质量恶化.

措施为了减少氧化铁皮的生成,应在加热条件允许的情况下，尽量采用快速加

热，并减少炉内的过剩空气量，高温时间短停留.

b.过热

定义和形成原因由于加热温度过高，或在高温阶段时间太长，会使钢的晶粒过

度长大，从而引起晶粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏，这种缺陷称为过热

过热大部分是由于待轧造成的，因此在待轧时应注意降低加热温度.

危害原料过热在轧制时会产生裂纹，使成品钢材的机械性能变坏，韧

性降低.

措施过热的原料可以用退火的方法改善其组织,做一次到两次就可挽救这一

缺陷.为了防止过热，在加热原料时应适当控制炉温，减少炉内的过剩空气.

c.过烧

定义及形成原因加热温度过高，或在高温状态下原料在炉内停留时间过长则

金属晶粒除增大外，还使偏析夹杂富集的晶粒边界发生氧化或熔化.在轧制时金属

经受不住变形，往往发生碎裂或蹦裂，有时甚至一受碰撞就会碎裂,这种缺陷称为

过烧.影响过烧的因素除加热温度和加热时间外,炉内的氧化气氛愈强，也就愈容

易过烧.

危害原料的棱角部分由于受热面较大，受热较多,这些地方最容易发生过烧,

再经轧制就会在角部形成类似结疤的缺陷.产生过烧的原料,无法用热处理方法来

补救，只能报废

措施过烧实质上是过热的进一步发展，因此能防止过热即可防止过烧.

d.脱碳

定义及形成原因加热时原料表面层所含的碳被氧化而减少的现象称为脱碳.

造成原料表面脱碳的气体有氧气.氢气.二氧化碳.和水，影响脱碳的因素有炉内气

氛.钢的成份.加热温度和加热时间等.加热温度越高时间愈长,脱碳层愈厚;钢中含

鸨和硅也对脱碳起促进作用.

危害脱碳对普通碳钢的性能影响不显著，但对某些合金钢如滚珠轴

承钢，则会因脱碳而使抗压与耐磨性能减低.

4.2轧钢目的.方法和要求

4.2.1轧钢的目的

轧钢的目的和其它压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状规格,另一方

面是为了改善钢的内部质量，提高钢的力学性能.

4.2.2轧钢的方法

我们采用的轧制方法，按轧制温度叫热轧，按轧件与轧辐的运动关系叫纵轧,

按轧制时的成型特点为一般轧制方法

4.2.3轧制产品热轧窄钢带

4.3.3轧制要求

a.严格执行轧制温度制度，避免事故，并能提高产品力学性能.

b.合理分配压下量，提高最大生产能力及产品性能，获得需要形状规格的合格

品.

c.合理使用导卫，保证产品板形,降低生产事故.生产成本及非计划影响时间,

提高产品成材率.

d.合理使用安装轧辑，冷却到位，避免事故发生.

e.严格执行换辑制度，保证产品质量,降低非计划影响时间.轧废及生产成本,

提高轧辑寿命

f.操作技能要精，避免人为事故及产品质量事故，降低轧废和非计划影响.

g.责任心强，勤检点,勤卡量，调整及时控制生产事故

4.3.4轧制工艺参数

a.轧制温度（不同钢种，不同规格轧制温度各不相同）

单位：摄氏度

钢种类碳素结构钢

粗轧开轧温度

精轧开轧温度

精轧终轧温度>850950

b.粗轧可逆式轧机组压下分配参数

单位

粗轧

轧制规12345

格LPPLLPPLLP

262x2.7512936640

3

260x2.512916538

1

注：以上295x3.012916539为各道

次的实2料尺寸

中间坯335x2.751310755231厚度为

31-40,=22点差允

52

许偏差368x2.513107531为＜2.

22

395x2.51310755231

22

C.精轧机组压下分配参数

轧制规格L1P1P2L2P3P4P5P6P7P8P9

262x2.752626172611.7.505.53.52.92.3

028

260x2.52525.162611.7.605.43.72.72.3

84.507

295x32926.172912.8.96.85.44.23.32.8

33.858

335x2.7533221633117.95.84.53.52.82.4

35

368x2.5362113369.36.85.24.13.22.52.2

3.465

395x2.53921153910.7.3543.12.52.2

5224

单位

注：以上为各道次的实料尺寸

d.轧机速度分配

由于精轧机组是连续式轧机，当各架轧机的轧出厚度确定后，还要按秒流量

相等原则，进一步地确定各架轧机的轧制速度。

（秒流量相等一在连轧机组当中，单位时间内通过每架轧机轧件的体积相等,

即体积不变定律,简单的说是断面面积与转速的变化.）

轧机秒流量相等的基本方程式为：

Q1V1=Q2V2=……=式中Q1Q2……——金属各道断面积

V1V2……——各道

次线速度

=3.14n电/60i式中n电——电机转速D——工作辐径

i——减速比

n辑电式中，n辐---轧辑转速

上式在不考虑前滑时可进行粗略计算。

在压下量不变即各架次金属断面不变的情况下，每次换车后对转速简

单调整方法：D原原新现

式中D原——原来轧辐直径①D新——目前新使用的轧辑直径①

n原—原始电机转速n现——换车后所需电机转速

转速调好后，根据前滑变化情况，即辑面变化情况,对该架次轧机速度进行单降，

若换全套车进行联降，另要注意和夹送的配比（辑面影响摩擦即电机负荷，轧制

速度即变形速度，宽展量）。

e.轧机调整及其操作事故

带钢轧机的调整主要包括轧辑位置的调整，轧辑零位调整的及连续轧机的速

度调整和重调整等等。

1.轧辑位置的调整

（1）轧辐轴线在垂直面内的调整。为了保证轧制中各轧辑轴线的水平，首先

必须严格保证下辐位置的水平。调整下辐位置水平程度，采作水平尺通过轧辑

两端轴承座下垫铁的方法完成。其他轧辐位置的水平调整，以下轧辎为基准，压

上下轧辐，使之与下辑接触，将厚10-20毫米的铝板放在辑身两端一定距离处,

通过测定其厚度的差异程度，判断其上轧短轴线是否保持水平。直至两端厚度相

等时便基本调整完成。

但是，仅靠轧制前的静态调整，还不能保证轧辐轴线沿垂线方向在轧制时正直平

行，还必须实测轧制出来的钢板在同一块板两端厚度的实际尺寸，根据两尺寸之

差分别调整两端压下装置的上升或下降，直到它们的差值为零时，就表明轧辐在

轧机内的位置是平行的。

轧辐与传动轴位置配合。对于横列式布置的二架不可逆式轧机，如迭轧薄板轧机

下轧辑轴线应比主传动轴线高出2-5毫米，对于采用万向联轴节的传动轴，轧辑

轴线应比联轴节轴线低，但倾斜角度不得超出联轴节允许的范围。

（2）轧辐轴线在水平面内的调整。带钢轧机的轧馄轴线在沿垂直方向的投影,

应当完全重合（四辑以上的多辑轧机除外），但是由于安装不当，使用过程的接

触面磨损等多种原因，轧辐轴线实际不可能保持绝对在同一水平面内。因此，只

要各轧短轴线水平投影互相平行，允许轧辐轴线有稍后的错位，例如迭轧薄板轧

机之上下轧轴线即错位达2-5毫米，借以减小板坯对轧机的冲击。

但是，带钢轧机在使用过程中，绝对不允许轧辑轴线在空间是异面交错位置。此

时，它的水平投影是相交的，其相交的可能性有二种：（1）一根轧辑的两端分别

在另一根轧馄的在若两（2）一根轧根的一端与另一轧辐一端重合，而另一端与

另一轧辎的一端分开，除此之外，还可能出现轧辐不仅在空间异面相交，而且在

水平方向也不平行，二者作用的结果，使辑缝呈锥形，所轧带钢即不等厚，也不

平直，呈有规律的波浪形分布。

调整和排除上述故障的措施：

1）检查轧馄轴承的磨损均匀程度；

2）检查轴承与机架窗口之间安装间隙是否相等；

3）检查轴承座下垫片的松动情况和厚度是否相等。

轧辐在工作时存在上述可能性是不可避免的。当它们的偏离数值较大时，可能

出现轴向串辐，机架晃动，带钢断面厚度不均板型不正等事故和缺陷，因此应当

尽量避免轧辐在空间形成相交和水平方向不平行等现象，以保持轧机的工作稳定

性。

2.零位调整

轧辐经平行度调整后，必须进行零位调整。其目的是考虑到轧机辑跳值的影

响，使轧出的产品实际厚度更接近压下指针盘或压下显示器的

指示数值。

对于一般可逆式和不可逆式粗轧机，零位调整、可将上辑抬起一定高度（一

般是30-40毫米），然后用内卡钳卡出轧辐中央处辐缝大小，再加上该轧机的辐

跳值，然后将指针盘的指针拨至该数值，即算调整完毕；在精轧机中，常在用铝

板调整轧辑水平位置时，依铝板上压痕的厚度值，将指针拨至该数值处，指针所

指值即算包括辐跳值在内的辐缝值了，这样也就完成了调整。

对精轧机，除了采用上述方法调整零位外，还可用压靠方法将上下轧辐压紧后，

根据压下电机电流值的大小或测压仪的预压靠压力大小，作为指示盘或辐缝仪的

零位依据，其实是要在轧辐压紧时，使轧辐抵消轧机的弹性变形，从而希望获得

能和辐缝值趋近的实轧产品厚度。

3.连轧机的辐缝设定

当按压下规程要求的轧件厚度h,来准确设定辐缝S时，必须要按弹

跳方程进行计算。弹跳方程的物理意义是：由于轧机的弹性变形，轧出的厚度h

要比辐缝S为大，其差值与轧制力成正比，与刚度系数成反比。可用下式表示：

h—S=即S=h—

因h、P、K均为已知，因此可设定。但在实际操作中，为了方便，应消除由于

压下系统间隙造成的误差所得到正确的辑缝起点，在辑缝设定时，先给上、下辐

之间以一定的预压靠压力POo把这一点作为辐缝的零位。此时弹跳方程可写为：

h—（P0）

当=P时，可知。即轧出厚度等于辐缝值。一般情况下，均把

取作P的1/2左右，然后通过计算得到S,用（二）法对辐缝进行设定。

4.连轧机的重调整

保持各轧机的金属秒流量相等是轧机调整的基本原则，而它是通过辐缝与速度配

合在一起来实现的。如果改换轧制品种或改变原料尺寸，则轧制速度和辐缝数值

均需重新调整以适应变化了的情况要求。

重调整的要求是：保证轧件断面正确和各轧机轧制速度的很好配合相邻轧机之间

不能产生拉钢和推钢现象。

众所周知，当轧制产品改变或更换原料、轧辐后，都会引起金属对轧辐的压

力改变，因而轧机的弹性变形，轧辑的弹性压扁等都随之变化，其变化规律是，

轧件由厚变薄时，轧制压力由小变大，轧机的弹性变形将由小增大。若轧件由窄

变宽，轧制压力也会由小增大，弹性变形也增大。由此而引起的压力增大值可由

下式计算：PA^AhRAb

式中PAb—增加的压力大小；p—平均单位压力；Ab—板宽增加的值Ah—压

下量

重调整的方法：

1）可以不改变轧制速度，仅通过改变辐缝尺寸，达到调整的目的。

2）可以不改变辐缝尺寸，调整轧制速度大小完成重调任务。

3）既调整馄缝，也调整轧制速度，采用联合调整手段达到重调目的。

5.轧辑窜辐的调整及处理

轧辐在安装使用中，由于设备方面的原因，往往不能保持辐端上下重

合，出现沿轧制轴线的窜动，即称为窜辐。它不仅在单机座二辑轧机中较常见,

即使是四辐连轧机也会常发生窜辐。

产生窜馄的原因：

1）轧辐轴承与机架的固定螺丝松动；

2）轧辐一端的轴承与辑颈配合不紧密；

3）轧辐放置不平；

4）辑缝在垂直方向呈梯形，产生了沿辐面轴线方向的推力过大。

5）沿辐身长度的辑面硬度不均，形成两端硬度平均值相差悬殊（包括支承

辐）；

6）辑身两端直径相差过大（包括支承辐）。

处理窜辑的方法多种多样，其基本原则是：

属于（5）和（6）两种原因形成窜辐时，换辐。

属于（1）和（2）两种原因时，检查和紧固螺栓和轴承。

属于（3）和（4）两种原因时，重新调整轧辐的水平位置。

£带钢轧制过程中常见缺陷及事故处理

热轧带钢轧机的轧制过程中，有几种缺陷经常发生，这些缺陷导致的后果是造成

恶性事故或产品不合格。

（1）轧件头部上撬下弯产生的原因（见下表）

头部上撬下弯的处理方法。

1）因加热的温度使钢带头部上撬下弯，这种弯曲只能在断面较大的轧件上

见到，随着轧件延伸，轧件断面上温差逐渐趋于平均，弯曲即要消失。

2）轧件在轧制线上停留时间过长，引起轧件上下表面散热不均匀，这类情

况主要是轧制线上产生故障暂停轧制造成。

轧件的上下表面温差铁皮残辐面粗轧线不水平

留糙

待

轧

冷

却水

除

鳞造

上

下

上表上下

上

上

表

表

表

成

上

造

成

使

面温高低

温

温

度

面