承钢4#180m2烧结机烟气脱硫工程-建筑、钢结构、设备安装、电气、工艺管道等施工总承包施工组织设计

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编制日期：年月日

目录

一、工程概况

二、工程布置

三、施工机械、工程材料进场计划

四、施工方法

五、各项保证措施

六、各管理体系图

一、工程概况

1、工程名称：承钢4#180m2烧结机脱硫工程建筑、钢结构、设备安装、电气、工艺管道等

部分。

2、建设地点：河北钢铁股份有限公司承德分公司4#180m2烧结机烟气脱硫工程

施工现场。

3、招标内容；

A、土建工程（不含基础处理）。

B、钢结构工程。

C、设备安装工程。

D、电气安装工程。

E、工艺管道工程。

4、工程质量要求：合格。

5、工期：2011年5月30日-2011年9月15日。

二、工程布置

1组织结构：

根据本工程特点，我单位将组织具有相关丰富施工组织管理经验的同志组成其

项目部，项目部由项目经理、项目技术质量组、安全保卫组组成，落实承钢5s管理

的精神，对本工程进行全方位的管理。

项目经理：刘艳姝

项目技术负责人：梁立国

专业技术负责人：裴雪飞

安装工长：王志伟

安全员：马今承

质检员：霍红亮

材料员：刘秀兰

资料员：张静波

预算员：石俊晓

施工人员：总计105人

金结工：15人起重工：10人电焊工：30人

钳工：15人电工：10人力工：25人

主要施工机械：

汽车吊：6台电焊机：6台气害！1：5套

导链：8个板车：4台

2工期安排：

综合我公司多年的施工经验并配备富有相关经验的施工队伍，确保施工工期按甲方

要求工期完成。

3工程执行现行国家、地方颁布的标准规范、规程及相关政策法规。主要有：

(1)皮带、支架、转运站等按照图纸制作、安装及施工

(2)皮带机安装时应符合以下要求：中间架支腿对地面的垂直误差应小于3%；中

间架在铅垂直面内的直线误差不应超过长度的斑；中间架接头处左右，高低

的偏移均不应超过1mm；托辑的横向中心对输送机的纵向中心线的不垂直误差

不应超过3mmo

(3)传动滚筒、改向滚筒、上下托辐等转动部件安装后应灵活转动。

(4)有关建筑节点均选自标准图集《压型钢板、夹心板屋及墙体建筑构造》一

“01J925T”。施工前应仔细阅读此标准图。

(5)皮带通廊地面：钢结构通廊为单层花纹钢板；混凝土通廊为结构随打随抹平。

(6)所有构件在制作检验合格后，应对其进行表面除锈和涂装，除锈等级不低于

Sa2o涂刷底漆两道、面漆一道，漆膜总厚度室内不小于120微米，室外不小于150

微米。

(7)钢结构的制作安装验收应按国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》

-GB50205-2001进行。

(8)所有永久性螺栓一律采用两边垫圈，拧紧后焊死，以防松动。

(9)框架柱、框架梁及板采用C30混凝土；二次灌浆采用C35细石混凝土。

(10)基础采用C30混凝土，基础垫层采用C15混凝土。

(11)钢筋采用应符合GB13013、GB1499的技术要求，钢筋强度标准值应具有不小

于95%的保证率。进行钢筋代换时应征得设计同意。钢筋焊接应符合《钢筋焊接及

验收规定》。

(12)填充墙体采用加气混凝土砌块，砌块容重不大于700kg/m3,加气混凝土切

块门窗口竖向砌体应作加固，两种材料衔接抹灰前应贴玻璃丝布以防装饰面裂缝。

(13)所有主次梁相交处，次梁两侧每侧均配置3根附加箍筋，附加箍筋直径及肢

数同主梁一致。

(14)各跨板底部钢筋的间距与规格相同时，底部钢筋应拉通布置；直通布置的板

面负筋，搭接长度不应小于36d(d为钢筋直径)，且不小于300mm,搭接口错开，

错开距离应大于500mm。

(15)本工程建筑结构安全等级：二级；抗震设防类别：丙类。

(16)工程竣工后，提交安装监督检验证书和报告。

(17)本说明未涉及之处均按现行国家有关规范、规程进行。

三、施工设备、工程材料进场计划：

1材料管理：

对板材、型材材料及特殊材料等，均应编制分项材料计划，根据实际情况分批进场。

对各种材料的入库、保管和出库制订完善的管理办法，同时制定相应的防盗、防火

措施。

2施工机具、设备管理：

2.1按照设备保管要求，对设备进行经常性检查，发现问题及时向物资、技术部门

汇报，妥善处理并作好记录。

2.2明确仓库保管员管理职责，专人负责技术文档和台帐管理，专人负责实物管理。

2.3建立设备管理台帐，注明设备名称、型号规格、数量、出入库时间；建立设备

技术文件档案，保管好厂家图纸，出厂试验记录、产品合格证等技术文件。

2.4设备存放合理，做到库容整洁、通风、干燥，堆放有序，标记明显，规格不串，材质不乱。

做好“四防”、“四无”工作，即“防火、防盗、防自然灾害、防破坏”，“无差错、无丢失、

无损坏、无霉烂变质”。

3设备运输、入库及材料代用

3.1根据货物的包装尺寸及重量情况，选择我部现有的性能好的汽车进行设备运

输。

3.2设备、材料运到工地后，物资装备科组织相关人员查验每批设备的发货单、计

量单、材料合格证书、化验单、图纸或其它有关证件，并对到货材料作出鉴定，将

有关证件的复印件和鉴定意见书报送监理人。经监理人鉴定合格后方能入库，入库

时派专人负责核对材料品名、规格、数量、包装及封记的完整性，并作好各项记录。

监理人提出需要随机抽样检验时，物资装备部门积极配合，派人送有关部门检测，

并将检验结果及时报送监理人。

3.3申请材料代用时，提供代用材料的技术标准、质量证明书和试验报告，只有在证明其材料不

降低工程质量和不影响施工进度的前提下，经监理人批准后，方能使用代用材料。

4设备保管

4.1按照设备保管要求，对设备进行经常性检查，发现问题及时向物资、技术部门

汇报，妥善处理并作好记录。

4.2明确仓库保管员管理职责，专人负责技术文档和台帐管理，专人负责实物管理。

4.3建立设备管理台帐，注明设备名称、型号规格、数量、出入库时间：建立设备技术文件档

案，保管好厂家图纸，出厂试验记录、产品合格证等技术文件。

四、施工方法

1、土建施工

1基坑开挖与土方回填施工

1.1开挖准备

1.1.1开挖前熟悉施工图纸，核对平面尺寸与坑底标高，与业主单位充分协商，了

解有关地下物，以便开挖时采取相应的保护措施。同时搞好测量定位，抄平放线工

作，根据土质和水文情况确定开挖坡度及基坑开挖尺寸。

1.2土方开挖

1.2.1基坑土方开挖采用机械开挖，人工配合清底修整边坡。机械开挖采用In?履带

式反铲挖掘机挖土，土方机械开挖接近基层时，预留200nlm厚土层采用人工开挖，

避免机械扰动地基。

1.3基坑开挖安全技术措施

1.3.1当基坑开挖超过2m时，在按照有关规范要求在基坑上部边缘设置安全防护

栏。

1.3.2当局部地区因条件限制放坡不能满足施工安全要求时，需根据具体情况及时

采取安全措施，确保作业人员安全。

1.3.3经常对基坑边坡稳定情况进行检查，如发现开裂、不正常掉土等现象及时进

行处理。

1.4土方回填

1.4.1基坑土方回填需在基础（或地下构筑物）验收合格后进行，回填前先清除基

地上垃圾、草皮、模板、木材等杂物，排除空穴中积水和污泥，并采取措施防止地

表滞水流入填方区，填土土料含水量的大小，在夯实前应做试验，以得到符合密度

要求条件的最优含水量和最少夯实遍数，填土土料施工含水量与最优含水量偏差应

控制在规范允许范围内。回填采用机械取土运土，人工由下而上分层赶平夯实，每

层虚铺土厚度不宜大于30cm,采用震动式打夯机夯实，夯实遍数符合击实试验要求,

填土时分层取样检查夯实密度，合格后方可填筑上层。

2模板工程

本工程钢筋混凝土结构的模板工程，是混凝土构件成型的一个十分重要的组成

部分。采用先进的、切实可行的模板技术，对于提高工程质量、加快施工速度、提

高劳动生产率和实现文明施工都具有十分重要的意义。

1、模板及其支撑应保证构筑物各部分的设计尺寸和相互位置的正确性。

2、模板应有足够的可靠度，以承受浇筑的混凝土重量、侧压力和其他施工荷

载，并保证受力后不变形、不位移。

3、模板接缝应紧密、不漏浆，内侧光滑平整，接缝间夹用泡沫塑料条，在拼

装模板之间出现间隙时，用醇酸腻子塞严。对于钢模板应除锈刷油。

4、基础模板

基础模板安装前，应复测基础垫层标高及中心线位置，弹出基础边线，准确测

量出模板顶面标高及基槽尺寸。

5、梁模板

梁模板由底板加两侧板组成，梁底采用支柱或桁架支模，并在梁的中部用螺栓

将两侧模板拉紧，以防模板下口向外爆裂及中部鼓胀。

6、模板的拆除

模板拆除时间，应根据各构筑物结构类型、特点、气温情况及混凝土所达到的

强度等要求确定，为防止过早拆模造成结构裂缝、断裂或产生倒塌，在拆模时，其

结构混凝土的强度必须达到规范规定的标准。

3钢筋工程

采用二级钢筋。钢构件采用Q235钢。

3.1钢筋的加工

本工程构筑物钢筋采用二级钢筋,钢筋的加工，应符合钢筋混凝土构筑物的基

本要求。

(1)钢筋应具有出厂质量证明书，使用前应进行抽验；

(2)钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

A.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

B.钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；

(3)钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。

(4)用二级钢筋制作的箍筋，其末端应做135。弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力

主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩端直段长度，不宜小于箍筋直

径的10倍。在纵向钢筋搭接接头处，箍筋弯钩要绕过两根纵向钢筋时，弯钩

长度需相应加长。

3.2钢筋成型安装

3.2.1基底预埋钢筋位置需准确，满足结构设计中标示的钢筋保护层的要求。

3.2.2墙体钢筋采用现场绑扎，但钢筋骨架都要一次绑扎到顶。钢筋骨架应加设架

立筋固定成形。

3.2.3钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的与碎标号相同的水泥砂浆垫块，以保证钢

筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

3.2.4本构筑物的水平钢筋接头可采用绑扎搭接接头，当采用绑扎搭接接头时，其

搭接长度应大于42d；同一截面上的接头面积不得超过50%,接头净距N35d,且不

小于500mm。

3.2.5钢筋的绑扎应与混凝土的浇筑配合进行。基础、基础板墙竖向垂直钢筋加工

时一次性下料至顶面标高，不存在钢筋接头问题。水平钢筋的接头，也应内外、上

下互相错开。

3.2.6所有预埋件、预埋管必须按设计图纸准确埋设，其允许误差为±3mm,垂直

度允许误差为0.OOlHo

3.2.7钢筋安装时，当遇到孔洞时应尽量绕过，如不能绕过时，截断钢筋应与孔洞

加强钢筋相焊接。

3.2.8框架柱与填充墙的交接处，沿高度每隔500mm或砌体皮数的倍数，用二根小

6钢筋与柱拉结，拉结筋沿墙全长布置。

3.2.9梁内箍筋做成135。弯钩，直钩部分长度不小于10d(d为箍筋直径)，第一

根箍筋在柱边或主梁边50mm处放置。

4混凝土工程施工

4.1混凝土的拌制与运输

本工程所有的碎采用混凝土场外集中搅拌，运输采用罐车运输,浇筑使用混凝

土输送泵送混凝土，混凝土强度等级：柱采用C30级混凝土，梁、板采用C30级混

凝土，平台及其它设备基础等采用C30级混凝土。

4.3混凝土的浇筑

4.3.1浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、

积水和污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，并在模板内面涂刷脱模剂。

4.3.2浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

4.3.3根据各构筑物所处位置、混凝土浇筑量等情况，合理选用运输和浇筑方法。

对高处浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员上下，且必须保证安全。

4.3.4连接基础板墙施工缝是施工中容易产生渗漏的薄弱环节，必须严格按照有关

的施工缝施工规程正确施工。在每一分层混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面泥土、

木屑等清扫干净，并做好施工缝处理。

4.3.5每一分层混凝土按一定厚度、顺序和方向分皮连续浇筑；

①、在下一皮混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上一皮混凝土；

②、在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐步扩展升高，保持水平分层。

③、每一皮混凝土浇筑时，其各皮厚度控制在30~40cm范围内。

4.3.6浇筑混凝土时，采用碎振动器振捣。振动器振捣时，应符合下列规定：

①、使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的L5倍；振动棒

与侧向模板应保持510cm的距离，并插入下一皮混凝土内5cm左右深；每一处振捣

完毕后，应边振捣边徐徐提起振动棒，且避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋管

件。

②、平板振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实碎部位10cm左

右为宜。

③、对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝

土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。

4.3.7混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间歇时间应小于下层混凝

土的初凝时间或能重塑的时间。若超过允许间歇时间，须按工作缝进行处理。

4.3.8在混凝土浇筑过程中，应注意以下几点：

①、随时观察预先设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发

现移位，应及时校正。

②、预留孔的成型设置（木盒、木撅、不同种类的棒管等）应及时抽拔或松动。

③、在浇筑过程中应密切注意模板、支架等支撑情况，安排支模工人值班检查,

如有变形、移位或沉陷等，应立即校正并予以加固，经处理妥善后，方可继续浇筑。

4.3.9在浇筑过程中或浇筑完成时，如出现混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇

筑的混凝土的条件下，采取措施将水及时排除。

4.3.10结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆

后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在

刚刚开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。

4.3.11在砂浇筑中还应注意：由于不同部位所用的混凝土标号不同，配合比也因

之而异，在钢筋密集的地方，须对粗骨料的粒径加以限制，因此，在拌制混凝土时,

应切实做到按规定的配合比严格下料。

4.3.12浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

4.4碎的养护

在碎浇筑完成12~18小时后开始人工洒水养护，洒水时先洒侧面，顶面在冲毛

后洒水。养护应采用洁净自来水，在气温较高或气候干燥时，应提早养护，并适当

增加养护次数，至少养护14天。

5脚手架搭设

本工程脚手架拟采用扣件式钢管脚手架，它由钢管和扣件组成。其主要构件有

立杆、大横杆、小横杆、斜杆、底座和扣件等，钢管采用外径48mm、壁厚3.5mm的

焊接钢管。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4~6m为宜，用于小横杆的钢管长

度以1.8~2.2m为宜。

为防止脚手架的外倾，提高立杆的纵向刚度，需设置连墙杆，连墙杆每隔3步

5跨设置一根。

在脚手架两端的双跨内，在架子外侧应设置剪刀撑，剪刀撑与地面呈45°布置。

6砖砌体工程

施工顺序：弹划平面线一检查柱、墙上的预留连结筋，遗留的必须补齐一砌筑

一安装或现浇门窗过梁~顶部砌体。

1、排砖揩底：一般外墙第一皮砖揩底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。

根据已弹出的窗门洞位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合

排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在

窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。

2、选砖：选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖；

3、盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及

时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制

好灰缝大小水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求

后才可以挂线砌墙。

4、挂线：砌筑一成厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必

须双层挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线

要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。

5、砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是

一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线。

砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应

随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。内外墙

的转角处严禁留直搓，其他临时间断处，留搓的做法必须符合施工规范的规定。

6、门窗过梁为预制钢筋混凝土过梁，在砖墙上的支承长度不小于240；当支承

长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采

用在相应洞顶位置的混凝土墙、柱上予埋铁件或插筋，以便和过粱中的钢筋焊接。

安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满。如坐

浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端伸入支座的长度应一致。

8、填充墙墙高24米时，在墙高一半处或门顶，设一道通长钢筋混凝土圈梁。

9、填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块，并斜砌顶紧。

7外墙装修工程：

1、油漆墙面：

（1）材料要求

材料必须有产品合格证及使用说明。

材料颜色必须符合设计要求，油漆使用前必须用不少于80目的细网过滤。

（2）施工方法

1）施工顺序

基层处理一刮腻子一刷第一遍油漆一刷第二遍油漆f刷第三遍油漆。

2）基层表面的起皮和松动处清除干净，用水泥砂浆补抹，纸面石膏板吊面表面接缝

处处理需综合考虑缝宽、缝隙形状、嵌缝材料、绷带等因素，消除裂缝。管线洞口

修补平正，如基层有缺角应在刷漆前认真处理，检查合格后方可进行作业。

3）墙、顶刮腻子，其刮腻子的遍数根据实际情况而定，但一般不少于两遍，刮最后

一遍腻子时应刮平刮光，待其干燥后用细砂纸磨平磨光，不得遗漏或将腻子磨穿。

4）刷油漆墙面顺序是先上后下，刷后待干燥后复补腻子，再干燥后用砂纸磨光，清

理干净。

5）刷第二遍油漆，待干燥后用细砂纸将墙面小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光滑后清扫

干净。

6）刷第三遍油漆，刷时应从一头开始，逐渐刷向另一头，要上下顺刷互相衔接，避

免出现有接头的通病。

7）刷漆时要注意不交叉污染，对门窗、暖气片、各种管道、灯具、开关、插座、箱

盒等应临时遮盖，不得污染，刷浆工程结束后应加强管理，认真做好成品保护。

（3）质量标准

材料的品种，颜色符合设计要求，严禁脱皮、漏刷、透底、流坠、皱皮。颜色刷纹

一致，无明显刷纹。

2、钢结构施工

2、钢柱、钢梁、支撑杆件、屋面杆件、拉杆、椽条等附属件均在我公司车间内完成

制作。制作中应保持工厂与现场的制作联系。

2.2.1.1下料：

A.对箱体的四块主板，采用多头自动切割机进行下料。工艺隔板，加劲板采用多头

自动切割拉直条，半自动断料。

箱体上的其他零件板，当6>12mm时，采用半自动切割，当6Vl2mm时，采用剪板

机下料。

B.对本工程而言，四块主体的宽度尺寸，工艺隔板，加劲板的断面尺寸，对箱体的

几何尺寸影响很大。为确保其断面尺寸符合图纸及规范要求，特作如下规定：

③号、④号主板预放焊接收缩量1mm；

①号、②号主体不考虑焊接收缩量，按图纸尺寸下料。

C.具体宽度下料尺寸，如下表所示：

板编号宽度划线尺寸

①、②号板图纸宽度尺寸+切割余量+2mm

③、④号板图纸宽度尺寸+切割余量+焊接收缩量（2mm）

D.切割重量参改值：

板厚6=168=188=208=228=258=286=306=328=36

切割余量2mm2mm2mm2mm3mm3mm3mm3mm3mm

E.箱体主板长度尺寸：Ll=图纸尺寸+30mm

2.2.1.2主板拼焊

箱体的四款主板，如在长度方向上需要拼接，必须进行单板焊接。且按全熔透对

接焊缝工艺要求进行，其焊缝需经无损检验合格后，方可进行箱体组装。

A.对接坡口形式

B.对接焊缝必须加引弧板和引出板。

2.2.1.3坡口加工

A.由于箱体四条主缝上即有部分熔透焊，又有全熔透焊。为了保证最终的焊缝质量,

坡口采用半自动切割机进行。坡口形式必须符合图纸要求。

2.2.1.4C02气体保护焊打底

A.对箱体四条主焊缝的全熔透焊缝，用CO2气体保护焊打底，碳弧刨清根。使之于

部分熔透焊缝形式基本一致。

B.C02气体保护焊工艺参数：

焊丝牌号焊丝直径电流电压

ER50-201.2200A-280A23V-25V

2.2.1.5箱体四条主焊缝的焊接，采用埋弧焊进行焊接。

A.焊接工艺参数

箱体板厚焊丝牌号焊丝直径电流A电压V速度m/min

8^20H08MnA04350380.7

8=306=32H08MnA①4350-38038-420.5

8=36H08MnA①4380-40042-550.35-0.5

焊剂：F5021

B.焊接顺序：

所有埋弧焊，一个箱体的四条焊缝，必须连续施焊完毕。不得焊一半后，隔夜再焊。

当焊接板厚大于30mm箱体时，在焊接起点500mm内，应进行预热，预热温度控制在

100~150℃,预热区在焊道两侧,每则宽度为100mm。

2.2.1.6涂装

A.钢结构在涂装前，必须将构件上的飞溅，焊疤、油污等清除干净，表面应进行抛

丸除锈

B底漆采用环氧富锌底漆2遍，环氧云铁中间漆。

C.连接板的接触面和地焊缝两侧50mm范围内安装前不涂装，钢柱下端900mm范围内

不涂漆。

2.3.其它通用工艺

1）放样与落样

a.放样即依据施工详图，按1：1的比例画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复

杂的构件必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。放样、

落样作为下料、弯曲、铳、包U、钻孔等加工的依据。

b.样板材质：选用镀锌钢板，保证制作精度不易变形。

c.样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。保存期为工程竣工验收之后，由总

工程师批准，统一进行处理。

d.放样时，铳、包k气割加工的工件要考虑加工余量，所有加工边一般要留加工雨

量5mm,气割工件依据割嘴的型号不同一般为1.0mm〜4.0mm。焊接工件要按工艺要

求放出收缩量。切割余量表

切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）

气割下料W101-2

10-202.5

20-403.0

40以上4.0

e.放样检查：

校对基本尺寸。一般不允许超过2mm。

2）下料

构件下料方式分类：

下料方法下料工具构件类型

机械切断法剪床、砂轮机、

薄钢板（厚度不得超过12mm）

火焰切割法多头门式切割机

半自动切割机

手工切割中厚钢板

钢管火焰切割机中W800

3）剪切

b.钢板剪切厚度不得超过12mm,角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm,对切割质量

要求应以切断而不变形为宜。

c.切断面须去除毛边并打磨修齐。

d.剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。

4）气割

气割是工厂加工中最常用的技术之一，分为手工和机械两种，手工气割的设备主要

是割炬，机械主要有自动气割机和半自动气割机，气割工艺除要掌握气体气压及分

配外，还应注意割嘴的选用。割嘴选用的适当与否直接会影响加工成本。

气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅

物，钢板开条采用半自动切割。气割后零件的允许偏差如下表：

项目允许偏差

零件的宽度、长度+3.0mm

切割面平面度0.05t但不大于2.0mm

割纹深度0.2mm

局部缺口深度1.0mm

5）制孔

制孔主要设备：数控钻床、台式钻床

制孔注意事项：孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求

a.板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

b.制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用钱刀扩孔。

c.高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：

接合方法螺栓规格（mm）贯通样规（mm）贯通率（船阻塞样规（mm）阻塞率

（%）

磨擦接合DD+1.0100D+3.080以上

支承接合DD+0.7100D+0.8100

e.螺栓孔孔距的允许偏差1nm（仅用于划线钻孔）

项目允许偏差

<500501-12001201-3000>3000

同一组内任意两孔距离+1.0+1.5

相邻两组的端孔间距离+1.0+1.5+2.0+2.5

f.螺栓孔的允许偏差mm（仅限于划线制孔）

项目允许偏差

直径0-+1

切割面平面度2.0

局部缺口深度0.03t（板厚）且不大于2.0

g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等

方式制孔。

7）矫正

矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：

a.一般对于变形大的工件，其加热温度为600℃~800℃o焊接件的矫正加热温度

为700℃〜800℃且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，250℃〜350c时不可锤打，避免发生脆断。

c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫

正刚性大的方向和变形大的部位。

d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处

理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。

g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的

应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

h.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

8）抛丸除锈

抛丸除锈需达到Sa2.5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或

压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白

色金属如Sa2.5及标准图片所示。

抛丸除锈要求：

a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。

b.钢珠规格须符合规定要求为16-40目（参见QC工程表）。

c.工作环境相对湿度超过85幅不得施工。

d.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处

理。

e.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。

f.凡作用高强螺栓的表面须于抛丸除锈完成后即以胶布粘贴。

g.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。

9）涂装

1＞涂装施工

2＞涂装膜厚检验标准：

油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90类以上的点达到或超过规定膜厚，

未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。

3＞涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损

伤油漆涂膜。

4》补漆：

a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，

必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应

将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮

除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

10）焊接工艺

2.1焊接准备

1>焊材干燥及管理:

a.一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60℃-100℃的

干燥再使用。

b.低氢焊条须经300C温度、1个小时以上的干燥后，再放入100C的干燥箱内进

行干燥。

c.如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时内不必干燥，而装在干燥器内到现场使用

10小时内不必再干燥。

d.从焊剂新箱打开使用时，必须完全干燥状态下施焊。

e.焊剂如打开经12小时后，须经120℃、1小时的干燥。

f.新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用

时须填具领料单向仓库领用。

g.工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。

2>坡口加工

a.为达到设计要求，钢材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必须开坡口，坡口的形

状、尺寸、加工方法应按照设计图(制造图)或放样图所规定的要求进行。

b.坡口表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。

c.火焰开坡口若有伤痕，须用电焊修补后再用砂轮机磨平，并清理干净割渣和焊渣。

3>焊接预热

a.在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂

纹。

b.焊接前检查施焊初是否干净，确保其无污染。

根据钢材及板厚确定根据含碳量确定

钢材焊材板厚(mm)含碳量(盼预热温度(0C)

t<2525<t<3838<t<500.20以下90以下

Q235其他焊条不预热600C+100C——0.20-0.3090-150

低氢焊条不预热不预热600C+100C0.30-0.45150-260

Q345低氢焊条不预热600C+100C1000C+100C0.45-0.80260-420

预热温度控制如下：

手工电弧焊焊条型号选择如下表：

构件材质焊条型号说明

GBASTM

Q235E4303E60焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm

Q345E5016E7016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm

10.2焊接方法

a.钢板对接

下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30-50丽，以补充焊缝收缩和边线的

不整齐。

开坡口：钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机或

手工开取。

2.3).焊接工艺主要规程

a、施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，

应修整合格后方可施焊。

b、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

c、焊接时，不得使用药物脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣

壳。

d、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

e、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进

行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入

保温筒内，随时随取。

f、焊接前必须清除焊接区的有害物，并符合下列要求：

•埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区有两侧必须清除铁锈，氧化

皮等影响焊接质量。

•清除定位焊的熔渣和飞溅。

•熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊点熔渣、焊根。

g、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查原因，制订了修补工艺后方可处理。

h、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应该缺陷两端的延伸部位增加探伤长

度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm；当仍有不允许的缺

陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。

i、焊缝质量等级及缺陷等级应满足设计，满足《钢结构工程质量检验评定标准》中

规定的验收标准要求。

2.4检测

1>一般检查

制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。

材料检查：检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与

实物是否相符，必要时对钢板板进行复验，所用焊接材料是否符合国家标准，质量

证明书是否齐全，材料是否有质量证明书。

放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

焊接部位的检查：

焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。

焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电

压、焊接速度及各电焊层间的清洁。

焊后检查：焊道外观检查及修补。

2》非破坏性焊道检查

a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%,

二级焊缝20%o

c.超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89,对6mm钢板用CB/T代替。

a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。

b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚,

且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90虹

c.检测点及位置按GB50221-95的规定进行。

4>成品检测

a.出货作记

构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。

构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构

件总图上划记。

b.包装检查

核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。

检查打包带捆扎是否结实牢固。

检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

3、设备安装

1.1安装程序

设备开箱检验一基础验收、处理，垫板安装一设备底座翻转灌浆（需要时）一设备

及驱动机吊装就位一初找正一地脚螺栓孔一次灌浆f精找同心度一二次灌浆一解体

检查、清洗、测隙、回装一单体试车

1.2泵类设备安装

1.2.1泵类设备在进行安装找正时，要按照规范及说明书要求进行。

1.2.2驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有设备连接

时，应以中间设备轴线为基准找正。

1.2.3管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应

调整管道。

1.2.4管道与泵连接后，不得在其上进行焊接工作，防止焊渣进入泵内。

1.2.5对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，若

没有则用铜皮，对中应符合随机说明书要求及规范。

1.2.6泵安装时，其水平度应符合说明书要求，若无具体要求，则整体安装的泵：

纵向水平度不应大于0.1/1000,横向水平偏差不应大于0.2/1000,解体安装的泵：

纵横向水平偏差不应大于0.05/1000,并应在水平中，分面、轴的外露部分，底座

的水平加工面上进行测量。

1.2.7泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的

径向间隙，支撑环与轴密封，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与

轴颈的顶、侧间隙，检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力，对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈

的顶、侧间隙，检查轴承盖与瓦背紧力，检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间

隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向是否符合要

求。

1.2.8泵试转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无

松动。

1.2.9泵试运转过程中，转子及各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现

象。

1.2.10试运转时，滑动轴承的温度不应大于70C；滚动轴承的温度不应大于80℃；

特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。

1.2.11泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h,其它特殊要求的泵试运转时间

应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和

冻裂。

1.3风机安装

1.3.1风机的安装其基础、消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求。

1.3.2风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。

1.3.3风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水

平偏差不应大于0.1/1000,其测量应在轴承箱中分面上进行，如是左右分开式的轴

承箱，每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000,横向安装水平

偏差不应大于0.08/1000,而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000o

1.3.4电动机与风机找正时，两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定，

对具有滑动轴承电动机，应在测定电机转子的磁力中的位置后再确定联轴器间隙，

其联轴器径向位移不应大于0.025mm,轴向倾斜度不应大于0.2/1000。

1.3.5风机试运转前应按规定加注润滑油，盘动转子不得有碰刮现象，并关闭进气

调节门。

1.3.6风机运转正常后，首先进行调节门开度为0°〜5°之间的小负荷运转，时间

不小于20min,待小负荷运转正常后，再逐渐开大调节门，直至规定负荷为止，连

续运转时间不小于2ho

1.3.7试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃,滑动轴承温度不得超过

65℃,轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。

本工程为承钢4#180nl2烧结机脱硫工程。包括烟气系统、SO2吸收系统、工艺水系统、

石灰消化系统、布袋除尘器及返料系统、外排灰系统、压缩空气系统，压缩空气管

道采用无缝钢管并酸洗热镀锌用法兰连接。

1.3.8塔的梯平栏、部分内件及附塔管线等皆于地面安装，后与塔体一起吊装。

1.3.9场地狭窄，设备倒运较多。另外，吊装场地土地疏松，这给200吨汽车吊

车的行走和站位增加了难度，必须对吊车行走路线和吊装作业现场进行地基处理。

1.3.10吊装作业位置密集，吊装难度较大。装置中最高、最重的设备为脱硫塔，

总重达120t(含塔盘支撑件、部分劳动保护)，分段组对。塔上部分33至50.9米

用200t汽车吊吊装，塔中部13米至33米用160t汽车吊吊装，塔下部分用70t汽

车吊吊装，装置内需要现场分段组装的设备总共有3部分。

1.3.11机械的投入和使用密度大。根据工期紧、作业强度大的实际情况，设备吊

装需要采用200t汽车吊、50t汽车吊、70t汽车吊等大型吊装机具。

4、电气施工

1、电气管线敷设：

(1)、金属导管必须接地(PE)或接零可靠；

(2)、可以用焊接的方法来固定电线管；

(3)、暗配的导管。埋设深度与建筑物、建筑物表面的距离不应小于15cm,

明配的导管应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固；

(4)、电缆导管的弯曲半径不应小于电缆最小允许弯曲半径；

(5)、金属导管严禁对口熔焊连接，镀锌和壁厚小于等于2mm的钢导管不得套

管熔焊连接；

(6)、电线电缆穿管前，应清除管内杂物和积水。管口应有保护措施，不接入

接线盒箱的垂直管口穿入电线、电缆后，管口应密封；

(7)、三相或单相的交流单芯电缆，不得单独穿于钢管内。不同回路、不同电

压等级和交流与直流的电线，不应穿于同一导管内，同一交流回路的电

线应穿于同一金属导管内，电线不得有接头；

(8)、按图纸规定敷线，电线管末端和接线盒的端子上标相应的号码，以便于

安装检查和检修。

2、电缆桥架安装:

金属电缆桥架及其支架，和引入引出的金属电缆导管必须接地PE或接零PEN

可靠。

(1)、金属电缆桥架及其支架全长不少于2处与接地PE或接零PEN干线相连

接；

(2)、直线段钢制电缆桥架长度超过30米，电缆桥架跨越建筑物变形缝处设

置补偿装置；

(3)、电缆桥架转弯处的弯曲半径不应小于桥架内电缆最小允许弯曲半径；

(4)、电缆桥架水平安装的支架间距为1.5〜3米，垂直安装的支架间距不大

于2米；

(5)、桥架与桥架间螺栓、桥架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架外

侧；

(6)、支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；膨胀螺栓固定时，选用螺栓适配，

连接紧固，防松件齐全。

3、配电柜、控制箱安装：

机旁控制箱用角钢支架固定在柱、墙上，落地控制柜用槽钢支架落地安装。

(1)、控制箱：操作箱的金属框架及基础型钢必须接地PE或接零PEN可靠，

装有电器的可开启门，门和门框的接地端子间应用裸铜绞线连接，且有

标识。

(2)、低压成套配电柜：配电箱应有可靠的电击保护。

(3)、柜、屏、箱、盘间线路的线间和线对地间绝缘电阻值。馈电线路必须大

于0.5MQ,二次回路必须大于1MQ。

(4)、控制箱：操作箱内配线整齐，无绞接现象，导线连接紧密，不伤芯线，

不断股，垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不

多于2根，防松垫圈等零件齐全。

(5)、柜、箱、盘安装时相互间或与基础型钢应用镀锌螺栓连接，且防松零件

齐全。

(6)、柜、箱、盘安装垂直度允许偏差1.5%。,相互间接缝不应大于2mm,或列

盘面偏差不应大于5mm,底边距地面为1.5mo

(7)、柜、箱、盘间配线，电流回路应采用额定电压不低于750V,芯线截面积

不小于2.5硒2的铜芯绝缘电线或电缆，除电子原件回路或类似回路外，

其他回路的电线应采用额定电压不低于750V,芯线截面积不小于1.5mm

2的铜芯绝缘电线或电缆.

4、电缆敷设：

(1)、大于45度倾斜敷设的电缆每隔2m处设固定点。

(2)、电缆出入柜、盘、台处以及管子管口处做密封处理。

(3)、电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆首尾两端，转弯两侧及每隔5—10m

处设固定点，敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距控制电缆1000mm。

(4)、电缆在支架上敷设，转弯内的最小允许弯曲半径10D。

(5)、电缆与管道的最小净距。平行净距0.4m,交叉净距0.3m。

(6)、电缆的首端、末端和分支处应设标志牌。

(7)、施工完毕后，电缆按规定需刷防火涂料。

5,安全接地:

(1)、圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施工焊。

(2)、变压器室、高低压开关室内的接地干线应有不少于2处与接地装置引出

干线连接。

(3)、明敷接地引下线及室内的接地干线的支持件间距应均匀，水平直线部分

0.5—1.5m垂直直线部分1.5—3m,弯曲部分0.3—0.5m。

(4)、接地线在穿越墙壁、楼板和地坪处应加套钢管或其他坚固的保护套管，

钢套管应与接地线做电气连通。

(5)、电气设备正常不带电的金属外壳均应可靠接地，接地电阻不大于4欧姆。

6、电动机安装调试：

(1)、电动机安装前，必须有兆欧表试验电动机的绝缘性能，如果电动机定子

绝缘电阻未达2兆欧，转子绝缘电阻未达0.8兆欧时，必须将电动机干

燥。

(2)、电动机执行电动机执行机构绝缘电阻值应大于0.5MQ.

(3)、电动机安装应牢固，螺栓及防松零件应齐全,不松动.防水防潮电气的接

线入口及接线盒盖等应做密封处理.

(4)、外观检查。电气试验。手动盘转和试运转看是否有异常情况。

7、电动机抽芯检查主要检查以下方面：

(1)、线圈绝缘层完好，无伤痕，端部绑线不松动，槽楔固定，无断裂，引线

焊缝饱满，内部清洁，通风孔道无堵塞。

(2)、轴承无锈斑，注油脂的型号。规格和数量正确。转子平衡块紧固，平衡

螺丝锁紧，风扇叶片无裂纹。

(3)、连接用紧固件的防松零件齐全完整。

(4)、其他指标符合产品技术文件的特有要求。

(5)、在设备接线盒内裸露的不同相导线间和导线对地间最小距离应大于8mm,

否则应采取绝缘防护措施。

8、绝缘电阻的测量，应符合下列要求：

(1)、绝缘电阻的测量，应按现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接

试验标准》的规定进行，对不同电压等级的设备或回路，应使用相应电

压等级的兆欧表进行试验。

(2)、主回路对二次回路及对地的绝缘电阻值，不应小于IMQ/kv。

(3)、二次回路对地的绝缘电阻值，不应小于1MQ；在比较潮湿的地方，不宜

小于0.5MQo

9、耐压试验，应符合下列要求:

(1)、交流耐压试验值，应为产品出厂试验电压值的85机

(2)、当不宜施加交流试验电压时，可按规定施加与交流电压峰值相等的直流

电压进行试验。

(3)、耐压试验时，施加电压上升至试验电压值的时间，不应小于10s；加至

试验电压后的持续时间均为lmin,并应无击穿或闪络现象。

10、绝缘试验前，对回路中的电子元器件、电容器、压敏电阻、非线性电阻、

开关及断路器断口等，均应将其各极短接。对与绝缘试验无电气直接连

接的回路或线圈，也应短接，并可靠接地。印刷电路等弱电回路在耐压

时，可将其插件板拔出。

5、管道安装

5.1工程概述：

本工程为承钢4#180m2烧结机脱硫工程工艺管道等施工。

5.2通用规定

5.2.1安装原则

(1)先地下后地上；

(2)先大管后小管；

(3)先高压后低压；

(4)先不锈钢、合金钢后碳素钢管；

(5)先夹套管后单体管。

5.2.2安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：

(1)公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；

(2)公称直径200〜550mm的管道，可用弧形板拖扫；

(3)公称直径50〜200nmi的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内

反复拖拉；

(4)公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫;

(5)要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准

要求进行。

5.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下

列要求：

(1)直管段两环焊缝间距不小于150mm,且不小于管子外径；

(2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm,且不小于管子外径；

(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm,要求热处理的焊缝，距支、吊架

不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；

(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝,

应全部进行射线检验合格。

5.2.4管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平

整牢固，与管子接触应紧密。

5.2.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

5.2.6固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

5.2.7当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。

5.2.8管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：

管道安装允许偏差(mm)表7.1.1

项目允许偏差

室夕卜25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室夕卜±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%。,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

注：L-管子有效长度，DN-管子公称直径

5.3管道系统压力试验

5.3.1试压条件及准备

5.3.1.1管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：

(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

(2)管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录；

(3)管道系统隐蔽工程记录；

(4)管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图；

(5)无损检测报告；

(6)焊接接头热处理记录及硬度试验报告；

(7)静电接地测试记录；

(8)设计变更材料代用文件。

5.3.1.2管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下

列条件：

(1)管道系统全部按设计安装完毕；

(2)管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接

质量合格；

(3)焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;

(4)焊缝及其它检查的部位不应隐蔽；

(5)试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完

整；

(6)合金钢管道的材质标记明显清楚；

(7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求；

(8)有经批准的试压方案，并经技术交底。

5.3.2系统压力试验

5.3.2.1管道系统的压力试验应以液体作为试验介质。液压试验确有困难时，可用

气压试验代替，但应符合下列条件：

(1)管道的设计压力W0.6MPa。

(2)当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意

方可用气体进行压力试验。

(3)管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔

离，并有经公司管理者代表批准的安全措施。

(4)脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

5.3.2.2试验压力的确定

当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：

Pt=KP0[o](/[o]2

式中Pt---试验压力(表压)(MPa)

K——系数，液压试验取1.5;气压试验取1.15

Po---设计压力(MPa)

[o],一一试验温度下材料的许用应力(MPa)

[。上一一设计温度下材料的许用应力(MPa)

当[o]i/[oL大于6.5时，取6.5

管道压力试验时的应力应符合下列要求：

a液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%;

b气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。

5.3.2.3液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体

不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

5.3.2.4液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统,

液体温度不得低于5C；合金钢管道系统，液体温度不得低于15C,且应高于相应

金属材料的脆性转变温度。

5.3.2.5气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在

0.1〜0.5MPa的范围内选取。

5.3.2.6严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。

5.3.2.7气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发

现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，

稳压lOmin,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查,

无泄漏为合格。

5.3.2.8气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。

5.3.2.9管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。

5.3.2.10管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，

并填写管道压力试验记录。

5.3.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以

下方法代替：

(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行检验。

(2)对接焊缝用100%射线探伤检验。

5.3.2.12输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性

试验应按下列规定进行：

(1)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介

质宜采用空气；

(2)泄漏性试验压力为设计压力;

(3)泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀

及排水阀等；

(4)经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试

验；

5.4系统内部清理

5.4.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。吹洗可采用人工清扫、水冲

洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫;公称直径小于

600nlm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。

5.4.2管道系统吹扫前，应符合下列要求：

(1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已安装

的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；

(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；

(3)管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。

5.4.3吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，吹出的赃物不得进入吹洗过的管道内。

5.4.4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

5.4.5水冲洗时流速不得低于1.5m/s,且应连续进行，直至排除口的水色与入口水

目测一致为止。排水管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%,排水不得形成负压。

5.4.6管道系统用空气吹扫时，空气流速不小于20m/so

5.4.7空气吹扫时，如目测排气已无烟尘，可在排气口设白色靶板，5分钟内靶板上

无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

5.4.8蒸汽管道应以大容量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/so蒸汽吹扫应按照

加热一一冷却一一再加热的顺序，循环进行，吹扫时应采用每次吹扫一根，轮流吹

扫的方法。

5.4.9经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，复位后不得再进行影响管内清洁

的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录和隐蔽工程(封闭)记录。

5.4.10吹扫时应采取安全措施，并设置禁区。

五、各项保证措施

（-）＞安全、文明施工措施：

1、坚持每天安全例会，制定好安全措施。

2、进入现场必须将劳动保护佩带齐全。

3、特殊工种持证上岗。

4、用起重设备是由专人指挥。

5、高空作业时系好安全带。

6、动火时需要得到有关部门的批准后方能动火。

7、高空作业时，遇到5级以上的大风不许施工。

8、注意交叉作业的配合工作。

9、所用电器设备必须接合格的配电箱，不准私自乱接。

10、不能蛮干，在进行每个步骤都要有周密的安排。

（二）、工期保证措施：

1、我公司将把该工程作为正点工程来抓，配备强有力的指挥班子和技术力

量，调集专业骨干，配备足够的施工机械和后勤支持，保证施工进度。

2、推进施工项目管理，组织有力的工程指挥系统合理选定施工部署，统筹

确定施工流程，编制切实可行的施工方案、技术措施，同步有序化进行施

工、控制、协调。

3、提高机械化作业水平，加快施工进度，配足吊装运输等所需的机械设备,

保证各环节进度。

4、机械设备进厂以前采用予检、予清理及予调试的超前方式，以缩短工期。