工艺管道安装施工方案

工艺管道安装施工方案

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目录

1•工程概况................................................3

2.编制依据................................................5

3.施工准备................................................7

4.材料检验................................................9

5.管道预制及安装.........................................12

6.不锈钢管道的酸洗、钝化处理.............................20

7.氧气管道的脱脂施工.....................................20

8.管道焊接...............................................22

9.焊接质量的检验.........................................24

10•管道防腐................................................34

11.管道试压、吹扫、水冲洗.................................37

12.安全措施.............................................39

13.质量保证措施.........................................44

14.环境保护措施...........................................54

15.质量通病及预防.......................................54

16.施工机具安排.........................................59

17.劳动力安排...........................................60

18.管道施工手段用料.....................................60

19.施工现场平面布置图...................................61

20.施工进度计划表.......................................61

1.工程概况

1.1本项目位于河南省三门峡产业集聚区禹王路街道五原村，北临华

阳电厂及五原变电站，南邻陇海铁路，东临五原村居民区，西为耕地。本

工程施工范围：图纸编号：管道［614A-E941-065(1-120),图纸为△版

图］中的氧气管道、氮气管道、蒸汽管道、不锈钢管道、除盐水管道、孔

网钢带聚氯乙烯管道、钢衬聚乙烯管道、11#路以北的管道安装及相应的

管支座、管吊架制作安装(不包含管道保温工程和烟气管道内防腐工程)；

轴测图部分工程量如下，无轴测图部分材料待轴测图出之后再行统

计:

序号材料名称型号规格单位数量

1卷板管1020*10m28

2卷板管1020*12m694

3卷板管1220*14m631

4卷板管1420*10m15

5卷板管1520*10m107

6卷板管2020*10m155

7卷板管2224*12m51

8卷板管2424*12m8

9卷板管2624*12m9

10卷板管2724*12m86

11卷板管2824*12m89

12卷板管3028*14m216

13螺旋焊管630*10m560

14螺旋焊管720*10m120

15螺旋焊管820*10m13

16螺旋焊管920*10m346

17无缝钢管57*3.5m2669

18无缝钢管59*5m1

19无缝钢管76*3.5m210

20无缝钢管89*4m823

21无缝钢管89*5m219

22无缝钢管108*4m3925

23无缝钢管133*8m1003

24无缝钢管133*5m76

25无缝钢管133*6m285

26无缝钢管159*5m246

27无缝钢管159*4.5m3048

28无缝钢管159*8m160

29无缝钢管194*8m0

30无缝钢管219*6m4163

31无缝钢管219*4m32

32无缝钢管219*9m214

33无缝钢管273*7m1268

34无缝钢管273*6.5m215

35无缝钢管273*11m523

36无缝钢管325*8m1430

37无缝钢管325*7.5m1063

38无缝钢管325*6m37

39无缝钢管325*11m69

40无缝钢管377*9m742

41无缝钢管426*9m328

42无缝钢管480*9.5m534

43无缝钢管530*9.5m1336

44无缝钢管530*9m231

45无缝钢管630*10m670

46无缝钢管720*6m19

47无缝钢管820*8m346

48无缝钢管820*9m5

49不锈钢管316L108*6m5

50不锈钢管316L168*6m62

51不锈钢管316L219*8m1396

52镀锌无缝管159*4.5m272

53孔网钢带聚乙烯复合管110*6m133

54孔网钢带聚乙烯复合管160*10m546

55孔网钢带聚乙烯复合管225*11m1396

56钢衬聚乙烯管DN50m400

57纲衬聚乙烯管DN80m399

58钢衬聚乙烯管DN100m710

合计34337

1.2管道输送介质代号、压力管道等级及管道焊接等级

序号介质代号介质名称压力管道等级管道焊接等级

1CS1低压除盐水—V级

2CS2制酸预热器给水—V级

3CS3制酸预热器回水—V级

4CS4中压除盐水1.8GC2IV级

5CS5局压除盐水6.8GC2III级

6GF鼓风—V级

7HS采暖回水—V级

8HS1空调回水一V级

9JI生产消防给水—V级

10J2生活给水——

11J3回用水淡水—V级

12J4软化水—V级

13J5回用水浓水一V级

14KI阳极泥矿浆——

15K2尾矿矿浆—V级

16K3精矿矿浆—V级

17LSIHRS二级酸GC2IV级

18LS2HRS稀释器串酸GC2IV级

19LS3成品酸GC2IV级

20LS4母酸GC2IV级

21LS5浓硫酸GC2IV级

22N1杂用氮气GC3IV级

23N2仪表氮气GC3IV级

24NJSl生产蒸汽凝结水一V级

25NJS2湿法车间凝结水—V级

26NJS3高压凝结水GC2III级

270X1杂用氧气GC2II级

280X2熔炼用氧气GC2II级

290X3低压氧气GC2II级

30RH生活热水回水—V级

31RJ生活热水给水一V级

32RS采暖热水—V级

33RSI空调供水—V级

34RY1废电解液一一

35RY2脱铜后液一一

36RY3脱银结晶母液一—

37RY4压滤后液——

38SH石灰粉+空气GC3V级

39SS疏水—V级

40TRQ天然气GC2III级

41WS1污酸GC2一

42WS2尾矿污水—V级

43WS3精矿污水一V级

44WS4脱硫酸性污水——

45XH消防给水—V级

46Xh2设备循环回水—V级

47Xh3余热发电循环回水—V级

48Xh7硫酸循环回水一V级

49XhlO净液循环回水—V级

50Xhll硅整流循环回水—V级

51Xhl3空调循环回水—V级

52XJ2设备循环给水—V级

53XJ3余热发电循环给水—V级

54XJ7硫酸循环给水一V级

55XJ10净液循环给水—V级

56XJ11硅整流循环给水—V级

57XJ13空调循环给水—V级

58YC烟尘+空气GC3V级

59YH压力酸性排水一—

60YQ1制酸烟气—IV级

61YQ2熔炼脱硫烟气一IV级

62YQ3吹炼脱硫烟气一IV级

63YQ4精炼脱硫烟气—IV级

64YQ5再生烟气一V级

65YS1杂用压缩空气GC3IV级

66YS2仪表气GC3IV级

67YS3熔炼压缩空气GC3IV级

68YY压力雨水—一

69Z1低压蒸汽GC3V级

70Z2中压蒸汽GC2III级

71Z3过热中压蒸汽GC2III级

727J中水—V级

73ZP自喷给水——

2.编制依据

2.1河南中原黄金冶炼厂有限责任公司整体搬迁升级改造工程厂区

综合管网架空管道施工图纸

2.2《流体输送用不锈钢无缝钢管标准》(GB/T14976-2012)

2.3《压力管道规范工业管道检验与实验》(GB20801.5-2006)

2.4《给排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)

2.5《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-2007)

2.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2011)

2.7《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-2011)

2.8《脱脂工程施工及验收规范》(HG20202—2000)

2.9《化工金属管道工程施工及验收规范》(HG20225-2010)

2.10现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-2010)

2.11工业安装工程质量检验评定统一标准(GB50252-2004)

2.12化工工程建设起重施工规范(HGJ201-2003)

2.13石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收(SH/T3413-1999)

2.14GB/T20801《压力管道规范》

2.15TSGD3001《压力管道安装许可规则》

2.16《氧气站设计规范》GB50030—91

2.17《空气分离设备用氧气管道技术条件》(JB5902-2012)

2.18《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010)

2.19《承压设备无损检测》(JBT4730-2005)

2.20《建筑施工高处作业安全技术规程》(JGJ80-91)

2.21《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001)

2.22《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)

2.23《安全防范工程技术规范》(GB50348-2004)

2.24《建筑施工企业安全生产管理规范》(GB50656-2011)

2.25中化二建集团公司体系文件

2.26以往类似工程施工经验

3.施工准备

3.1组织机构准备

公司及时组建“中原冶炼升级改造项目65.厂区综合管网架空管道安

装工程项目部”，实行项目管理法，建立以工程质量、进度、成本有效管

理的各职能管理人员组成的高效管理和技术精湛的劳务层施工队。各层将

在项目经理的领导下，以质量、工期、安全、服务、效益为中心，开展高

效率的工作。项目经理部组织机构框图及施工管理人员组织表见下图：

3.2技术准备

3.2.1管道施工图纸、管道平面布置图等技术文件已齐全。

3.2.2图纸会审记录。

3.2.3施工方案编制。

3.2.4材料预算编制。

3.2.4需外委加工零、部件提出计划并附图。

3.2.5进行技术交底、安全交底。

3.2.6原材料及设备复验

3.2.7同管廊钢结构施工单位办理中间交接手续

3.2.8依据管道布置及轴测图进行测量放线、定位

3.2.9下料样板制作

3.2.10根据施工特点和工程需要，列出需编制必要的焊接工艺评定

项目，该工程需焊接的材质主要包括Q235B、20#钢、20G钢、316L不锈

钢，工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。

3.2.11在施工前由企业焊工考试委员会对所有从事焊接作业的焊工

进行基本知识和操作技能考试，考试合格后方可上岗。

3.2.12压力管道安装报审：管道安装前，根据《压力管道安全管理

和监察规程》要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管

道安全监察部门提交《特种设备（压力管道）安装告知书》，经批准后才可

施工。

3.3施工现场准备

3.3.1为了保障管网正常施工，管廊架每间隔80-90米应预留一跨暂

不吊装，确保管道吊装有足够空间，待管道施工完毕后再行施工。

3.3.2施工现场具备三通一平（路通、水通、电通、场地平整）条件,

施工预制场地；材料堆放场地；库房等准备。

3.3.3设备已安装完毕，具备安装管道条件。

3.3.4安装过程中使用的管道、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓等

应准备齐全，能够保证连续施工。

3.3.5现场用电符合安全使用要求。

3.3.6氧气管道脱脂剂的准备；

(1)检查脱脂剂的合格证书。

(2)使用前按技术要求对其外观、不挥发物、水分、油脂含量进行

复验。使用过程中应作阶段性检查。用于脱脂的有机容剂含油量不应大于

50mg/Lo

(3)脱脂检验及安装用工具、量具、仪表等必须预先脱脂，未经脱

脂者不得使用。已经脱脂的工器具应有专用柜存放，并有专人保管

3.3.7施工人员穿戴的工作服、鞋、手套等劳保用品，必须干净无油。

3.3.8为防止不锈钢管材在施工中被碳钢污染必须采取一定措施与

碳钢隔离。

3.4施工材料准备

3.4.1收到施工图十天内完成图纸工程量的核对工作并向建设单位

提供甲供材料需求总计划

3.4.2项目部所供材料根据合格供方目录和市场调研选择生产管理

好、质量可靠、信誉高的生产厂商作为候选供方，根据考查或试用检验情

况由采购员、计划员、供应负责人或专业工程师参加进行评审选定，填写

“合格分供方评价表”报部门主管领导批准后，填入“合格分供方评价表”。

材料计划员根据工程技术部门提供或审批的材料计划，与库存资源平衡

后，编制采购计划。采购计划经部门主管审批后，材料计划员给采购员下

达采购通知单。

3.5施工人员、机具、机械的准备。

3.5.1根据施工工程量及进度计划组织进场人员，施工人员需持证上

岗，人员计划见后附表;

3.5.2施工所用的机具索具及手段用料备齐，施工所用的计量器具齐

全并已检验合格,机具合格证书及检验手续齐全,机具进场计划见后附表。

4.材料检验

4.1备料流程

检查产品质量证明书f检查出厂标志一外观检查一核对规格、材质一

材质复检一无损检验及试验一标识一入库保管

4.2管道组成件及管道支承件的检查验收

4.2.1一般规定

4.2.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的产品合格证或

产品质量证明书，压力管道安装用材应由项目材料责任工程师审核确认，

其质量及规格应符合设计文件的规定且不得低于相应的国家标准、行业标

准的规定。属于压力管道安装的用材应满足下列要求：

1）压力管道供货单位（生产单位或非生产单位）应按相应规定向

用户提供产品质量证明书（生产单位供货应提供产品质量证明书原件；非

生产单位供货也应提供产品质量证明书原件或加盖供材单位检验公章及

经办人签字盖章的有效复印件）。无质量证明文件的产品不得使用。

2）材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位

质量检验章。管子质量证明书的内容应包括：

a.产品标准号；

b.钢牌号；

c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；

d.品种名称、规格及质量等级；

e.产品标准中规定的各项检验结果；

f.技术监督部门的印记；

3）压力管道用材应在其明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其

他标志，标记中至少包括：材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）

号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志等。

4）压力管道安装单位、监理单位及建设单位应对压力管道材料实

物与产品质量证明书对应验收，并对其真实性与一致性负责。

4.2.1.2凡按规定做抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必

须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并

做好标识和隔离。

4.2.2管道组成件外观检验

管道组成件及管道支承件在使用前，应按国家现行标准进行外观检

查，一般要求：

1）表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、重皮。

2）钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

3）螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

4）管子端部应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过外径和壁厚允

许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。

5）管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计

文件的规定，不合格者不得使用。

6）有符合产品标准的标识。

7）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛

刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

8）带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的

深度。

9）法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证

法兰连接时端面受力均匀。

10）螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母

须配合良好，无体验动或卡涩现象。

11）金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈

蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺

陷。

4.2.3支吊架检验

检查支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。支、

吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验

(若说明书有要求)。

4.2.4阀门检验

4.2.4.1下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不

合格着不得使用

(1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；

(2)输送设计压力大于IMPa或设计压力小于等于IMPa且设计温度

小于-29c或大于186C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；

4.2.4.2输送设计压力小于等于IMPa且设计温度小于-29℃〜186℃

的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%,且不得少于

1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时应加倍抽查，仍不合格

时，该批阀门不得使用；

4.2.4.3阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间

不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行,

以阀瓣密封面不漏为合格；

4.2.4.4试验合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干。除需要脱

脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的

标记，并应按规范GB50235附录A第A.01条规定的格式填写，“阀门试验

记录。”

4.2.5标识

不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料

牌作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验

和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定:

合格品用白色；

待检或待处理品用黄色；

报废品用红色。

注：为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。

5.管道预制及安装

5.1管道的预制

5.1.1工艺管道安装工程中的管道材质种类多，包括20#、20G、

Q235B、316L、钢衬聚乙烯管、钢衬聚烯烧管、钢骨架聚乙烯管等。材料

进场后及时做好管道的标识涂色，按材质分规格分别堆放，管道切断前应

移植原有标记，以保证正确识别管子材质，并及时检查标识的移植工作，

存放时尤其注意不锈钢管不可与碳钢管直接接触。

5.1.2按照经过复核无误的轴侧图精确下料及加工，对于碳钢管道，

可采用机械或氧乙快火焰切割，不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离

子切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳

钢的互用。钢衬聚乙烯管、钢衬聚烯燃管根据轴侧图定制成品件并通过法

兰连接，钢骨架聚乙烯管采用电热熔连接。

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧

化物、铁屑物。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如

(2)弯管

a.弯头大都采用定型成品弯头及钢板预制，只有小口径管子需在现场

煨弯。最小弯曲半径应为4.0倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。

对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、

园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。

b.弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作

弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表规定：

弯曲半径与管子壁厚的关系表

弯曲半径(R)弯管前管子壁厚

RN6DN1.06Tm

6DN>R25DN1.08Tm

5DN>R24DN1.14Tm

4DN>R23DN1.25Tm

c、不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理

时，应按设计文件规定进行。

d、弯管质量应符合下列规定：

不得有裂纹；不得存在过烧、分层等缺陷；不宜有皱纹；测量弯管任

一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过下表规

定：

弯管最大外径与最小外径之差

管子类别最大外径与最小外径之差

输送剧毒流体以外或设计压力小于lOMPa

为制作弯管前管子外径的8%

的钢管

(3)管段组对

a.管段组对工艺流程如下:

检查管子对口接头尺寸一清扫管道一配管一第一次管道调直一找对

口间隙尺寸f对口错口找平f第二次管道找直f点焊。

b.采用人工组对的方法.

组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、

污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及

工艺措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的

10%,且不大于2mm。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管

子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于

100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

e.管道组对坡口型式见下表。

序坡口名

应用范围坡口型式坡口尺寸

号称

S23〜9>9-26

70°±60°±

a

5°5°

用于壁厚+1

V型坡

116mm以下C1±12

口

管道-2

+1

P1±12

-2

S20〜60

a8°〜

用于壁厚(B)12°

U型坡就

216mm以上ICTc0-3

口

管道p1〜3

a8°〜

(B)12°

f管道组对前焊接接头内外侧表面采用相应工具清除坡口及其边缘

20mm内的油污、铁锈、砂土、水迹、氧化皮等杂物。

g管道预制应按施工图进行。在每个方向至少留一个自由管口，并延

长50〜100mm。

h自由管段和封闭管段的选择力求合理，封闭管段应按现场实测后的

安装长度加工。

i自由管段和封闭的加工尺寸允许偏差应符合下表:

允许偏差（mm）

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN<1000.50.5

法兰与管子中心

100WDNW3001.01.0

垂直度

DNN3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6

j管段预制完后应及时编号，并妥善保管。

5.1.3不锈钢管焊接注意事项

5.1.3.1不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管

用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。

5.1.3.2不锈钢管预制时需保证：DN150以上管子采用叙弧焊打底,

手工电弧焊盖面,DN150以下管子采用气弧焊，焊前需严格预热，预热温度

为80度TOO度。

5.1.3.3不锈钢管材内部应充氨保护，且筑气纯度不低于99.96%o

5.1.3.4为提高不锈钢焊接接头耐蚀性，应将多层焊接头错开，在保

证熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊工艺，并将层间温度

控制在60℃以下。

5.1.3.5焊后应立即用不锈钢丝刷清理不锈钢管道焊缝表面.

5.1.3.6管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下

有间断时，应采取防裂纹措施，重新焊接时应严格检查，清除裂纹。

5.1.4.钢板卷管制作加工

5.1.4.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不

宜小于200mm。

5.1.4.2碳钢卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不

大于2mm。

5.1.4.3卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不

宜小于50mm。

5.1.4.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定：

公称直径(mm)<800800~12001300—16001700—2400

周长偏差(mm)±5±7±9±11

圆度偏差(mm)外径的1%且不应大于4468

5.1.4.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6〜1/4；样板与管

内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

5.1.4.6对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。

5.1.4.7离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

5.1.4.8其他部位不得大于1mm。

5.1.4.9卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不

得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/mo

5.1.4.10焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm,

宜在管内进行封底焊。

5.1.4.11卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的

部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

5.1.4.12为防止变形，每节（长度L=l.5米）DN2600以上卷管需

加一组十字支撑（DN40焊管）。

5.1.5斜接弯头制作

5.1.5.1斜接弯头的组成形式应符合规范规定。公称尺寸大于400mm

的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。

5.1.5.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，其形式和尺寸应符

合国家现行规范及设计文件规定。

5.1.5.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：

a.当公称尺寸大于1000mm,允许偏差为±6mm。

b.当公称尺寸小于或等于1000mm,允许偏差为±4mm。

5.2工艺管道现场安装

5.2.1安装前的检查

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组

装连接，一般应具备下列条件：

（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。

满足安装要求，办好中间交接手续。

(2)与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。

(3)预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。

(4)预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理

干净，不存杂物。

(5)预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

5.2.2预制管道现场拼装优先原则

(1)先埋地管道，后地上管道。

(2)先大直径管段，后小直径管段。

(3)先高压管段，后低压管段。

(4)先装位于装置深处管，后装位置前管段。

(5)先空间三维组合管段，后平面组合管段。

(6)先要求较高的预制管段，后普通管段。

5.2.3管道安装要求

5.2.3.1管道安装前，应逐个清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔

渣即其他杂物。

5.2.3.2管道上的开孔英在管段安装前完成。当在已安装的管道上开

孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

5.2.3.3对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性

的划痕、斑点等缺陷。

5.2.3.4安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金

属环垫在密封面上转动450后，检查接触线不得有间断现象。

5.2.3.5阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流

向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，

螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要

求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或

地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100mm〜1200mm(特殊

情况除外）。

5.2.3.6不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过

50ppm的非金属垫片。

5.2.3.7对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要

彻底清理干净，并且焊接时，采用氨弧焊打底，电焊盖面。

5.2.3.8管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要

绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。

5.3钢衬聚乙烯及聚烯烧管的安装

5.3.1预制好的法兰钢管、法兰管件和法兰阀门等均应按图纸进行编

号，打上钢印。

5.3.2按施工图进行预安装。先将管道支架安装好，安装具体要求根

据输送介质不同，可水平或没有一定坡度。管子在支架上按正规要求组装

连接。法兰之间需预留衬里厚度，一般制成10mm左右（按衬塑料层厚度

加法兰垫片厚度计算）的木垫片或橡胶垫片。全部安装完毕，进行水压试

验，试验压力一般为0.3〜0.6Mpa,lOmin不降压为合格，然后拆下来送

塑料制品厂进行衬里。预安装要求全适、安装合理、试压合格，并做好记

号，打好钢印。安装中不允许硬拼硬装。

5.3.3衬塑管和管件安装前应用电解液、检波器和目力检查塑层的完

整情况。

5.3.4衬塑管和管件运输中应防止过大的振动和撞击。在现场应堆放

在室内仓库内，不得放在带有辐射的热装置和日光直射的地方以及潮湿

处，更不能与各种油质接触。

5.3.5衬塑管道支架间距应比一般碳钢管道缩短20%〜30%,在衬塑阀

附近应设支架。

5.3.6管道安装完毕进行水压试验，试验压力一般为工作压力的1.25

倍。不渗漏为合格。

5.3.7钢衬管连接为法兰连接，法兰连接应与管道同心，并应保证螺

栓自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且

不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

5.3.8法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后

应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固

后的螺栓与螺母宜齐平。

5.4不锈钢管道安装

不锈钢管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规

定：

5.4.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其

他污物。

5.4.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用

铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂

轮片；当采用筑弧焊焊接不锈钢管子时，氧气的纯度不得低于99.99%。

5.4.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25

X10-6(25ppm)o

5.4.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架

之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过25X10-6(25ppm)的非金属垫片(石

棉垫)。

5.5支、吊架安装

5.5.1本工程支座采用国家标准GB/T17116.2《管道支吊架》中推荐

的结构型式，即采用钢板对聚四氟乙烯板作为滑动支座、导向(限位)支

座的滑动摩擦副。若无特殊说明，管道支座均采用中级荷载系列。管道支

座制造、安装试验及检验标准以GB/T17116.1《管道支吊架第1部分：

技术规范》的相关条款为准。支座结构尺寸详见GB/T17116.2相关规定。

5.5.2管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，位置应准确，安装

应平整牢固，与管子接触应紧密。

5.5.3固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行，尤

其是蒸汽管线推力大，固定支架需严格按图纸及规范布置，并保证焊接质

量。固定支架应在补偿器预拉伸之前固定。

5.5.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩

现象，管道的滑动支座、导向支座安装时，应向管道热膨胀的相反方向偏

移。管道的热膨胀方向及偏装方法详见“管道热膨胀方向说明”及“滑动

导向支座安装示意图”。

管道膨胀方向说明

热膨胀方向

滑动、导向支座安装示意图:

热膨胀方向

下滑板与梁焊接

LJ一冷紧预留长度100mmL2一支座上滑板长度

5.5.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊

接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。管道

的固定支座、滑动支座、导向支座焊接时，请注意所有焊接段均因满焊，

不得间断焊接。与管道直接焊接的零部件，其材料应与管道材料相同或相

容，防止互相损伤。

5.5.6导向、滑动支座型号示例：GTH/DI—150B—180