质量检验与抽样方法

质量检验与抽样方法质量检验与抽样方法预防功能：对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的预防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及对过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。报告功能：为了使相关管理部门及时掌握产品生产和服务提供过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量决策提供重要的依据。（1）明确、理解标准要求，选择检验方法，制定检验规范。（2）测量或实验，抽样即获取检验样品。（3）比较与判断。（4）处理。（5）纪录反馈。2、质量检验的工作程序三、质量检验的职能、工作程序进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品；调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工艺参数和加工方法；改变了原材料。四、质量检验的分类：按生产过程次序分：（1）进货检验：首批检验、成批检验（2）过程检验：逐道工序检验、集中检验（3）零件完工检验（4）成品检验按检验地点分：固定检验和流动检验按检验数量分：全数检验和抽样检验按检验的后果分：破坏性检验和非破坏性检验按检验人员分：自检、互检和专检按检验方法分：感官检验、器具检验、试用性检验按检验数据性质分：计量值检验和计数值检验按检验目的分：生产检验、验收检验和复查检验五、检验的方法选择在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一有效方法。特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险性的。美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽样方法》。1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。第二节抽样检验的基本原理统计抽样检验的发展历程统计抽样检验的发展历程1960-1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：美国：MIL-STD-105D加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军）英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军）1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。GB/T2828：1981年发布GB/T6378：1986年发布抽样检验示意图一、抽样检验的基本概念抽样检验是按数理统计的方法，从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本，并对样本进行全数检验，再根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况并做出接收或拒收的结论。不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热水器、汽车等。提起少一点：旧事、算旧帐或发出恐吓(“现在不吃，晚上不准说肚子饿”)。身体语言与所说的话不相符(没有配合声调、表情或手势)将情绪隐藏于心里或不肯承认内心的情绪。不良的面部表情：晦气、不屑或使人生气的表情。多一点集中于此时此地发生的事情上(“不想吃饭，是否感到不舒服？”)。身体语言与所说的话一致。适当地表露内心的情绪，使对方感受到自己的诚意。面对别人时有和蔼的面部表情。?1质量检验与抽样方法5/9/2024一、质量检验（inspection）的定义

国际标准ISO9000:2000对质量检验下的定义为：通过观察和判断，必要时结合测量、试验或度量所进行的符合性评价。第一节质量检验概述二

、质量检验的意义：（1）使企业获得合格的原材料，外购件及外协件。（2）使工艺工程处于受控状态并生产合格的产品。（3）向用户提供合格的产品。不合格原材料不投产；不合格半成品不转序；不合格零件不装配；不合格产品不出厂。2质量检验与抽样方法5/9/2024鉴别功能:根据技术标准、产品图样、作业（工序）规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的质量特性要求。三、质量检验的职能、工作程序1、检验的职能鉴别职能把关职能预防职能报告职能监督职能把关功能：通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付（销售、使用）。5/9/20243质量检验与抽样方法预防功能：对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的预防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及对过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。报告功能：为了使相关管理部门及时掌握产品生产和服务提供过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量决策提供重要的依据。5/9/20244质量检验与抽样方法（1）明确、理解标准要求，选择检验方法，制定检验规范。（2）测量或实验，抽样即获取检验样品。（3）比较与判断。（4）处理。（5）纪录反馈。2、质量检验的工作程序三、质量检验的职能、工作程序5质量检验与抽样方法5/9/2024进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品；调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工艺参数和加工方法；改变了原材料。四、质量检验的分类：按生产过程次序分：

（1）进货检验：首批检验、成批检验（2）过程检验：逐道工序检验、集中检验（3）零件完工检验（4）成品检验按检验地点分：固定检验和流动检验按检验数量分：全数检验和抽样检验按检验的后果分：破坏性检验和非破坏性检验按检验人员分：自检、互检和专检按检验方法分：感官检验、器具检验、试用性检验按检验数据性质分：计量值检验和计数值检验按检验目的分：生产检验、验收检验和复查检验6质量检验与抽样方法5/9/2024比较项目

全数检验抽样检验检验的对象与目的检验对象是一件一件的单位产品；检验的目的是判定每件单位产品是否合格检验对象是一批产品检验的目的是判定整批产品是否合格应用场合产品质量要求特别高，经检验合格的产品中不允许存在不合格品；单件小批产品检验费用低的产品检验项目少的产品只能检验非破坏性的项目经检验合格的产品中允许存在少量符合抽样方案规定的不合格品批量大、数量多的产品检验费用高的产品；检验项目多的产品非破坏性与破坏性的项目均可检验对连续体只能采用抽样检验实施要求无合理组成检验批采用科学适用的抽样方案从批中随机抽取样本不合格的处理定货方将不合格品退给供货方；返修后再交检验定货方将不合格品退给供货方，迫使供货方加强质量管理。进行筛选，返修后重新交验综合评价能保证产品质量检验费用高主要适用于单件小批量产品或关键复杂的成品检验可将不合格产品与误判控制在允许范围内，保证产品质量；检验费用低；特别适用于大批量或检验费用较高的产品，以及破坏性检验项目。五、检验的方法选择7质量检验与抽样方法5/9/2024

在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一有效方法。特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险性的。5/9/20248质量检验与抽样方法统计抽样检验方法始于本世纪二十年代1949年，美国国防部JIN-STD-1051950年，美国国防部MIL-STD-105A1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-4141958年，MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105BJIN是陆军和海军标准MIL是美国军标

美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽样方法》。1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。第二节抽样检验的基本原理统计抽样检验的发展历程9质量检验与抽样方法5/9/2024统计抽样检验的发展历程1960-1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订

105C

的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：

美国：MIL-STD-105D

加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军）

英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军）1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。

我国已发布了23

项

统计抽样检验国家标准，

主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。

GB/T2828：1981年发布

GB/T6378：1986年发布10质量检验与抽样方法5/9/2024合格品数

整批待检产品N样本n

不合格品数

检验结果分析、判断接受或拒收抽样全检抽样检验示意图一、抽样检验的基本概念

抽样检验是按数理统计的方法，从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本，并对样本进行全数检验，再根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况并做出接收或拒收的结论。11质量检验与抽样方法5/9/2024总体抽取样本推断总体样本不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热水器、汽车等。12质量检验与抽样方法5/9/2024一批产品的不合格品率：

D——批产品中不合格品的个数；Ｎ——批产品的总数。抽样检验的基本思想：先确定一个合格品率pt，将待检批产品的不合格品率p与之比较：产品合格，接收产品不合格，拒收二、批质量与抽样方案1、批质量13质量检验与抽样方法5/9/2024N：批量(检查批中单位产品的数量)n：随机抽取的n件待检样本C：预先规定的合格判定数（允许的不合格数最大值）d：n件中发现的不合格产品数d<=C：接收（批产品合格）d>C：拒收（批产品不合格）2、抽样方案在抽样检验时，确定从一批产品中抽取的样本容量n和判定接收或拒收该产品的一组规则称为抽样方案。通常用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。

c为合格判定数。（允许的不合格数最大值）14质量检验与抽样方法5/9/20241.按检验特性值的属性分：

计数抽样方案

计量抽样方案计数抽样检验①计件：针对整体②计点：一般适用产品外观，如布匹上的瑕疵计量抽样检验：有具体的物理量计量抽样方案：单位产品质量特性值为计量值（电压、强度、尺寸等）的抽样方案。计数抽样方案：单位产品质量特征值为计点值（缺陷数）或计件值（不合格品数）的抽样方案。三、抽样方案的分类15质量检验与抽样方法5/9/2024三、抽样方案的分类2.按抽样方案制定的原理分:

标准型抽样方案挑选型抽样方案调整型抽样方案标准型抽样方案：本方案同时保护供需双方的利益，适用于对生产品质不了解的场合，如从新的供货方购进产品或市场上的偶然交易。挑选型抽样方案：（自学）

16质量检验与抽样方法5/9/2024三、抽样方案的分类调整型抽样方案特点：①有转移规则（正常、加严、放宽）②一组抽样方案（一次、二次、多次）③充分利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验成本非调整型抽样方案特点：只有一个方案，无转移规则调整型抽样方案：该类方案由一组方案（正常方案、加严方案和放宽方案）和一套转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严，以控制质量波动，并刺激生产方主动、积极地不断改进质量。该类方案适用于连续批产品。17质量检验与抽样方法5/9/20242.按检验次数分:

连续生产型抽样方案

一次抽样方案（只做一次抽样的检验）

二次抽样方案（最多抽样两次的检验）

多次抽样方案（最多5次抽样的检验）序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，每次只抽一个单位产品，即样本量为1，据累积不合格品数判定批合格/不合格还是继续抽样时适用。针对价格昂贵、件数少的产品可使用）。三、抽样方案的分类一次.二次.三次抽样方案优缺点比较见P201表8-518质量检验与抽样方法5/9/2024抽取一个容量为n的样本检验和统计样本中的不合格数d若d≤c若d>c批合格批不合格一次抽样程序框图19质量检验与抽样方法5/9/2024抽取一个容量为n1的样本检验和统计样本n1中的不合格数d1若d1≤c1若c1<d1<c2再抽取一个容量为n2的样本检验和统计样本n2中的不合格数d2d1+d2≤c2d1+d2＞c2接收拒收二次抽样程序框图若d1＞c220质量检验与抽样方法5/9/2024单次、双次、多次抽检方式之优劣点比较一览表21质量检验与抽样方法5/9/2024

就是生产方和使用方共同认为满意的不合格品率(或每百单位的缺陷数)的上限，它是控制最大过程平均不合格品率(P)的界限，是ISO2859抽样方案的设计基础。作用：AQL是可接收和不可接收过程平均不合格品率的界限，当P优于AQL值时，高概率接收抽样方案。当P稍坏于AQL时，则加严检查，且若拒收比例继续增加就要停止检查验收。1、定义：表征连续交验批的平均不合格品率的上限值。四、合格质量水平（可接受的质量水平）AQL

acceptableQualityLevel)22质量检验与抽样方法5/9/20242、确定方法

(1)用户要求

(2)过程平均

(3)按不合格类别区别对待（A、B、C类）

(4)同供方协商(适用新产品)(5)军用比民用小发现缺陷难，对下道工序损失大，AQL小。注：接收的某批产品的质量水平可能大于AQL值。

AQL既是计数调整型抽样检验的质量标准，在GB/T2828.1中，被作为一个检索工具。而且还是影响调节和控制抽样检验中两类错误的重要参数。四、合格质量水平AQL23质量检验与抽样方法5/9/2024确定：对计件，计点数据均适用只能表示百单位产品不合格数表的说明：合格质量水平AQL的确定24质量检验与抽样方法5/9/2024根据使用要求确定AQL值，当用户根据使用的技术、经济条件提出必须保证的质量水平时，则应将该质量水平定为AQL。确定AQL时的注意事项：按缺陷类别和产品类等级确定，对于不同的缺陷类别及产品等级，分别规定不同的AQL值，越是重要的项目，验收后的不合格品造成的损失越大，AQL值就应越小。根据检验项目来确定AQL，同一类检验项目有多个时，AQL的取值应比只有一个检验项目时的取值适当大一些。根据历史数据统计值P，确定AQL取值应等于或略小于P。根据生产者目前的P确定AQL，AQL值一般应稍大于P。25质量检验与抽样方法5/9/2024AQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。

a.重要程度：AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类）

b.检验项目：AQL（少）＜

AQL（多）

c.AQL（军用产品）＜AQL（民用产品）

d.AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观）AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均P，也可按国内相同行业的过程平均。应该注意的问题

给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。26质量检验与抽样方法5/9/2024随机数表03474373869774246762167662276612568599265559563564五、随机抽样法随机确定表中的一个方块，然后将在这方块中自左至右（或自右至左、或自上而下、或自下而上读到的前10个两位数所对应的10件产品组成样本）1、简单随机抽样法总体中的每一个个体被抽到的机会是相同的。为实现抽样的随机化，可采用抽签（或抓阄）、查随机数表或掷随机数骰（tou）子。27质量检验与抽样方法5/9/2024

2、分层随机抽样法分层抽样：根据不同的生产条件（不同的加工设备、操作者、操作方法）将产品分层（分类），在每层按照生产比例抽取若干样本。分层的目的是为了保证足够的代表性和覆盖率。28质量检验与抽样方法5/9/20243、系统随机抽样法系统抽样：每隔一段时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔生产出的产品或一段序号产品中任意抽取样本。多用于流程性产品的抽样。如：3.13.23.33.43.53.63.73.83.93组成。在总体会发生周期性变化的场合，不宜使用这样的抽样方法。（如一台织布机出了大毛病，恰好是每隔50米出现一段疵布。）按一定的周期（不能带有缺陷有周期性的产品），如N=20000，n=315，周期=20000/315≈63，即每隔63个抽一个。29质量检验与抽样方法5/9/20241、超几何分布计算法设N：批量；抽样方案为：nc,P：产品不合格品率当P=0时，肯定接收当P=1时，肯定不接收当0＜p＜1时，可能接收也可能不接收

根据规定的抽样方案(n，Ｃ），把待检批判定为合格而接收的概率称为接收概率。

六、接受概率30质量检验与抽样方法5/9/2024

[例1]某产品的批量N=10，p=0.3，抽检方案为n=3，Ac=1，求该批被判为合格批而接收的概率。0.466CCCCCCCCCL(0.3)3101327310033710d310d3d37=+==å=-[解]

六、接受概率31质量检验与抽样方法5/9/2024例：N=300，（n=20,c=1）,p=1%,求接收概率？

=C200(0.01)0(1-0.01)20-0+C201(0.01)1(1-0.01)20-1=98%当批量很大时，如N=500，n=50，利用超几何分布很难计算，所以提出二项式分布。2、N很大时，超几何分布可用二项分布近似计算32质量检验与抽样方法5/9/20243、当n/N≤0.10，p≤0.10，超几何分布可用泊松分布近似计算例:N=1000,(n=80,c=1),p=1%,求接收概率?解：np=80*0.01=0.833质量检验与抽样方法5/9/2024例：有钢球10万个，进行外观检验，方案（n=100，c=15）,p=10%,求接收概率？np=100*10%=10

泊松分布34质量检验与抽样方法5/9/2024例：设有一批产品，批量N＝1000，批不合格品率P＝5％，采用(30，3)抽样方案进地验收，分别用三种方法计算接收概率。超几何分布：35质量检验与抽样方法5/9/2024二项分布N=1000>10n=300，P=0.05<0.136质量检验与抽样方法5/9/2024泊松分布：N>10n,P<0.1nP=1.5<1037质量检验与抽样方法5/9/2024P0.000.010.020.030.040.050.060.070.080.090.101.00L(p)1.000.910.740.560.410.290.200.140.090.060.040.00若以不合格品率p为横坐标，接受概率L(p)为纵坐标，便可作出如右图。对给定的抽样方案，每个不同的p值有一个对应的接收概率，他们之间的变化规律称为抽样特性，表示抽样特性的曲线称为抽检特性曲线（OperationCharacteristicCurve），简称OC曲线。

图抽检特性曲线（OC曲线）

0.00.20.40.60.81.01.20.010.020.030.040.050.060.070.080.090.101.00L(p)

p七、抽样检验特性曲线（OC曲线）1、定义：[例]抽样方案（50,1）。对于不同的p，采用泊松分布计算接受概率L(p)，结果如下表。38质量检验与抽样方法5/9/2024①0≤p≤1，0≤L（p）≤1②曲线总是单调下降，P，L（P）③抽样方案越严格，曲线越往下移。固定n，c越小，方案越严格；固定c，n越大，方案越严格。

图抽检特性曲线（OC曲线）

0.00.20.40.60.81.01.20.010.020.030.040.050.060.070.080.090.101.00L(p)

p抽样方案（50,1）每个抽样方案都有特定的OC曲线，OC曲线L（p）是随批质量p变化的曲线。形象地表示一个抽样方案对一个产品批质量的判别能力。特点：39质量检验与抽样方法5/9/2024理想抽检特性曲线L(P)(%)

P01.00

p(%)当p<=p0

时，接收概率等于1；当p>p0时，接收概率等于0。其OC曲线称为理想的OC曲线，如图所示。2、理想的OC曲线这是理想的抽样方案，要想达到这种境界，唯一的办法是进行准确无误的全检。因此，这样的抽样方案实际上是不存在的。因为即使百分之百全检，有时也会有错检和漏检。40质量检验与抽样方法5/9/20243、线性OC曲线L(p)=1－p

p=0时，L(p)=1p=100%时，L(p)=0其OC曲线是一条直线，故称为线性OC曲线。P(%)0.050.10.150.20.250.30.350.40.450.5L(p)0.950.90.850.80.750.70.650.60.550.5P(%)0.550.60.650.70.750.80.850.90.951L(p)0.450.40.350.30.250.20.150.10.0500线性OC曲线0.50.5L(P)1.0p(%)1.0显然，当p=0.5时，接受概率仍有50%，也就是说，当这批产品的质量已经低到有一半不合格品时，两批中仍有一批可被接受，可见这种抽样方案的判断能力和对用户的质量保证是很差的，是一条很不理想的抽样特性曲线。[例]抽检方案（20，1，0）。用超几何分布计算不同不合格品率p的接受概率L(p)，结果如表。41质量检验与抽样方法5/9/2024βP1(LTPD)1.00PL(P)典型抽检特性曲线P0(AQL)1-ααβ4、实际好的OC曲线P0、P1由供需双方协商。P0:接收上限对P

P0的产品批以尽可能高的概率接收P1:拒绝下限对P

P1的产品批以尽可能高的概率拒收，或以较小的概率接受。

=1-L(P0)—生产者风险

=L(P1)—消费者风险

一般=0.05=0.01当产品质量变坏，接受概率应迅速减小。42质量检验与抽样方法5/9/2024

N对OC曲线的影响

00.20.40.60.81.01.20.020.040.060.080.10.120.140.160.180.20.220.24N=5000N=1000N=100N=50结论：c，n一定，参数N对OC曲线的影响很小，可以忽略。（1）c，n一定，参数N对OC曲线的影响分析[例]研究（50,20,0）,（100,20,0）,（1000,20,0）,(5000,20,0)的OC曲线。5、OC曲线分析43质量检验与抽样方法5/9/202400.20.40.60.81.01.20.010.020.030.040.050.060.070.080.090.1c=0c=1c=2c=3c=4c=5c对OC曲线的影响结论：N，n一定，参数c增大，OC曲线向右移且曲线变缓，抽样方案的鉴别能力降低，c越小，其鉴别能力越高。（2）参数c（N，n一定）对OC曲线的影响分析[例]考察N=1000，n=100，c为0，1，2，3，4和5时的OC曲线。

44质量检验与抽样方法5/9/202400.20.40.60.81.01.20.010.020.030.040.050.060.070.080.090.1n=50n=100n=200N对OC曲线的影响结论：N，c一定，参数

n增大，OC曲线左移变陡，鉴别能力提高。(3)参数n（N，c一定）对OC曲线的影响分析[例]研究N=5000，Ac=2，n=50,100,200时的OC曲线。45质量检验与抽样方法5/9/2024例：一批产品批量N＝1000，采用(30，3)的抽样方案，不良品率为P，求OC曲线。解：用二项分布近似计算L(P)，即P取不同值，应用公式计算L(P)，得下表：已知：C＝3，n=3046质量检验与抽样方法5/9/2024根据上表描点可得其OC曲线47质量检验与抽样方法5/9/2024抽样检验中可能发生的两类错误类别概念后果表示方法公式第I类错误生产者风险率第II类错误把不合格错判为合格把合格错判为不合格而拒收。使产品使用者蒙受损失。使用者风险率给产品生产者带来损失。八、抽样方案的两类风险48质量检验与抽样方法5/9/2024八、抽样方案的两类风险如N=1000，（n=50，c=1）,对应OC曲线如下：高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率为0.9739，犯错概率为：1-0.9739=0.0261。第一类错误，称作α，生产方风险低质量的产品批，批质量为0.1的接收概率为0.0337，犯错概率为：0.0337。第二类错误，称作β，使用方风险任何抽样检验都有α和β两类错误，制定抽样方案时要兼顾双方的利益。L（P）0.10.005P0.97390.0337任何抽样检验都有可能产生两种错误的判断。第一类错误：生产者风险（p195，图8-9）第二类错误：使用者风险49质量检验与抽样方法5/9/2024α=0.05其涵义为：如果供需双方认可，那么在

100批合格交验产品中，生产者要承担的风险是平均有

5批被错判为不合格而拒收，这是一个统计概念。其涵义为：如果供需双方认可，那么在100批合格交验产品中，消费者要承担的风险是平均有10批被错判为合格而接收。β=0.1因此，我们在选择抽样方案时，应选择一条合理的oc曲线，使这两种风险尽可能地控制在合理的范围内，以保护双方的经济利益。50质量检验与抽样方法5/9/2024只要采用抽检，这有四种可能的判定。批的真实质量抽样数量判定评价

p≤pad≤c接收该批正确p≤pad＞c不接收该批犯第一类错误P＞pad≤c接收该批犯第二类错误P＞pad＞c不接收该批正确九、抽样方案的确定求解联立方程组:

=1

L(P0)

=L(P1)有很多组解。应选取n较小的一组解。因求解复杂，实际并不采用。实际选择抽样方案时，可根据标准。抽样风险51质量检验与抽样方法5/9/2024第三节计数标准型一次抽样方案与操作JISE-9015（日），在1973年发布，研究了10年。日本站在生产方立场。GB/T2828.1的发展历程

GB/T2828-1987的历史概况调整型抽样标准的先驱，美国军用标准MIL-STD-105（使用方立场）。1974年，ISO对105D作了一些编辑上的修改后正式推荐为ISO标准，并命名为ISO-2859。

1978年第四机械工业部标准SJ1288-78（电子产品）1981年发布了GB/T2828-1981年版。（试行版）1987年发布了GB/T2828-1987年版。（正式版）一、GB/T2828.1产生过程52质量检验与抽样方法5/9/2024GB/T2828：1987，使用了16年，一般标准5~7年，GB/T2828.1-2003于2003.03.01日开始实施。ISO对ISO2859的研究和修订工作一直没有中断，1985年发布ISO2859-2（第一版）——GB/T15239：1994（孤立批计数）1989年发布ISO2859-1（第一版）——计数调整型1991年发布ISO2859-3（第一版）——GB/T13263：19911999年发布ISO2859-4（第一版）。1999年发布的ISO2859-1：1999是ISO2859-1的第二版，它与GB/T2828-1987相比较发生了很多变化。GB/T2828-1987的修订依据以下原则：①等同采用国际标准ISO2859-1：1999的原则②坚持按系列制定标准的原则③与其他相关标准协调的原则④突出实用性、可操作性的原则

我国采用两种方法同国际接轨①MOD——修改采用②IDT——等同采用GB/T2828-1987的修订53质量检验与抽样方法5/9/2024

适用范围最终产品零部件和原材料操作在制品库存品维修操作数据或记录管理程序二、GB/T2828.1-2003概述在技术规范、合同、检验规程以及其他文件中都可引用该标准，也可适用于厂内各部门之间的半成品验收检验。

特点保证长期的质量确定了不合格批的处理方法批量和样本量有一定关系生产方风险不固定有一次、二次和五次等三种不同次数的抽样方案有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量AQL值和样本量均采用优先数主表结构简单匀称，使用方便可调整宽严程度54质量检验与抽样方法5/9/2024

是先站在生产方的立场来制定，用加严保护使用方，当一贯比AQL好时，使用放宽严格度来鼓励生产方。GB/T2828.1的特点：1.主要适用于连续批的检验，也可适用于孤立批。连续批：待检批可利用最近已检批可提供的质量信息，连续递交的检验批。孤立批：脱离已生产或者汇集的批系统不属于当前检验批系列的批。孤立批的情况有：①从连续稳定生产的供应商处采购一批或少数几批产品的验收；②质量波动大的批③单件生产或新产品小批试制产品的验收2.把AQL作为检索工具

AQL：①接收质量限②当一个连续系列批被递交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量③是允许的生产方过程平均的最大值。AQL的表示方法：①用不合格品百分数（计件）②用每百单位产品不合格数（计点）55质量检验与抽样方法5/9/2024什么是标准型？是同时严格控制生产方和使用方的风险，按由供需双方共同制订的OC曲线检验方案抽检。什么是标准型抽样方案？是在考虑保护生产方和使用方利益的要求下，对孤立的批交验产品制定的一种抽样方案。三、计数标准型一次抽检方案概述L(p0)=1-αL(p1)=β标准型抽样检验方案的OC曲线同时通过（α，p0）及（β，p1）这两点来满足生产方和使用方的质量保护要求。其抽样方案(n,c)的OC曲线通过预先规定的这两点，即n和c满足：56质量检验与抽样方法5/9/2024三、计数标准型一次抽检方案概述n和c的求解可通过国家标准GB/T13262《不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表》——计数标准型抽样检验标准

由于该方程组求解十分困难，为了实际工作方便，可以通过查表的方式得出抽样方案。计数标准型一次抽样检验的抽检程序a.指定P0、P1的值b.划分检验批划分原则：是同一批内的产品应是同在一制造条件下生产出来的。如果生产批量过大，须将生产批划分成n个检验批来处理。c.确定抽样方案(n,c)在实际工作中采用查表方法得之。57质量检验与抽样方法5/9/2024不合格品率的计数标准型一次抽样检查表58质量检验与抽样方法5/9/2024[例]一批无线电元件需交验，供需双方商定p0=5%，p1=10%，试确定抽样方案。[解]（1）本例α=5%，β=10%，故可查附表一。（2）查p0=5%，在区间[4.51～5.00]行，（3）p1=10%，在区间[9.01～10.0]列，

（4）行与列交互格中的两个数为245，17，即n=245，c＝17。

于是抽样方案为：在批产品中随机抽取样本量为

245

的样本，检查其中的不合格品数r，规定接收数c=17，拒收数c=18。判断法则为：如果r≤17，认为这是合格批，接收；如果r≥18，认为这是不合格批，拒收。59质量检验与抽样方法5/9/2024GB/T2828.1–2003按接收质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应：ISO2859-1替代：GB2828-87GB/T2828.2–2003孤立批检验抽样计划ISO2859-2GB/T15239-94GB/T2828.3-2003跳批检验抽样计划ISO2859-3GB/T13263-91第四节计数调整型抽样方案与操作（GB/T2828.1-2003）

GB／T2828系列标准简介国家已颁布的统计抽样检验标准有22个2001年开始进行重新修订，将其中某些标准归入GB/T2828计数抽样检验程序系列已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：5/9/202460质量检验与抽样方法GB／T2828系列标准简介GB/T2828.4–2003声称质量水平的评价程序对应：ISO2859-4替代：GB/T14162-9314437-97GB/T2828.10-2003计数抽样系统介绍ISO2859-10GB2828新旧版本差异编号：旧：GB2828–87新：GB/T2828.1–2003组成：旧：单个标准新：一族标准，原标准仅为第一部分已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：5/9/202461质量检验与抽样方法主要适用于大量的连续批的检验。第四节计数调整型抽样方案与操作（GB/T2828.1-2003）一、定义

计数调整型抽样检验是根据供方过去提供产品质量情况调整把关的宽严程度，以促使供方提供优质批产品的一种抽样检验，由正常、加严、放宽三种宽严程度不同的方案和一套转移规则组成的。62质量检验与抽样方法5/9/2024二、发展1.典型代表为美军公布的MIL-STD-105A，在实践中几经修改，于1963年公布MIL-STD-105D；

2.欧洲共同体国家改名为ABC-STD-105A；

3.日本对它稍加修改，1971年制定了JISZ9015；

国际标准组织（ISO）制定了ISO2859-74；

1989年美国公布了MIL-STD-105E；

我国以ISO2859为准，加以一些修改公布了GB2828-87，

2003年对GB2828-87进行了修订，公布了GB/T2828.1-2003。

63质量检验与抽样方法5/9/2024三、抽样检查程序1.规定的质量特性2.确定不合格品类3.规定AQL值4.规定检验水平5.确定抽样方案的类型6.确定样本量字码7.确定抽样方案8.抽取样本9.样本的检测10.判定批是否合格11.批的处理ISO

2859国际公认较好的一个计数型抽样方案。64质量检验与抽样方法5/9/2024概念：是n与N比值大小的分级水平，即提交检验批的批量与样本大小的等级对应关系。使用原则：N,n不成比例II

鉴别能力I

鉴别能力III破坏性检查或费用较多的检查S－1—S－4四、检验水平检验水平规定了批量与样本量之间的关系。GB/T2828.1的表1给出了：三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，四个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4

一般检查水平＞特殊检查水平检验水平用IL表示

水平Ⅱ是最常用的65质量检验与抽样方法5/9/2024四、检验水平样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。66质量检验与抽样方法5/9/2024a没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ；b为保证AQL，使劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平；c检查费用（人力、物力等）较低时，选用高的检验水平；d产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平；e破坏性或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；f检验费用高时，选用低的检验水平；g产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；h历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。IL（检验水平）选择的原则：67质量检验与抽样方法5/9/2024a)即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响；c)产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小；b)单位产品的价格较低；d)各个交检批之间的质量状况波动不大；e)交检批内的质量比较均匀；f)产品批不合格时，带来的危险性较小。◆检验水平Ⅰ的选用条件：68质量检验与抽样方法5/9/2024◆检验水平Ⅲ的选用条件：a)需方在产品的使用上有特殊要求；b)单位产品的价格较高；c)产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响；d)各个交检批之间的质量状况有较大波动；e)交检批之间的质量存在着较大的差别；f)产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用；g)对于质量状况把握不大的新产品。◆特殊检验水平的选用条件：a)检验费用极高；b)贵重产品的破坏性检验的场合c)宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本69质量检验与抽样方法5/9/2024五、检验的严格性

GB/T2828.1规定了三种严格程度不同的抽样方案。正常检验

正常检验是防止当质量水平优于AQL时生产方不被接收的批的比例过高。加严检验

加严检验必须是强制性的（保护使用方）。在同一抽样计划中，加严检验抽样方案的主要特点是它的接收标准比正常检验严格。以提高质量要求，降低使用方风险。放宽检验

当产品质量一贯优于AQL规定的质量水平，而且通过检验已经得到了证明，并有根据地相信这样好的质量能继续保持下去的时候，才有可能实施放宽检验，因而是非强制性的。70质量检验与抽样方法5/9/2024例：1√，2√，3√，4×，5×加严正常检验

1√，2×，3√，4×加严

1×，2√，3×加严加严到正常（不能是累计5批，有拒收时需重新计算）

当“正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验”。暂停检验

如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到5批，应暂时停止检验。（累计达到5批停止，强制要求对产品要有改进措施，当得到措施有效的证据方可开始加严检验，恢复生产方的生产。）