桥梁钢结构施工组织设计(含钢结构制作)

人行过街设施建设-江湾路-中海名都人行过街设施施工钢结构施工组织设计方案安阳建工〔集团〕有限责任公司2011.11目录第一节:钢结构制作施工组织……………3工程概述……………3施工程序……………3本工程投入的劳动力及厂房设备情况……………4生产组织机构和组织形式………………………10第二节：总体制作方案……………………11工艺标准………………………11钢结构制作……………………11精度控制措施…………………21检查、验收……………………22竣工资料………………………24第三节：焊接施工工艺…………………26说明……………26焊接方法及焊接材料…………26一般工艺要求…………………27CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺………29全熔透焊缝位置………………29焊接标准………………………29焊接检验………………………30矫正……………32第四节：涂装方案………………………34油漆配套方案…………………34钢结构涂装工艺流程…………34油漆……………37涂层检验………………………37第五节：运输方案………………………40钢结构装运工具及运输日期…………………40前期准备工作…………………40运输路线………………………40运输过程控制…………………40特别事项………………………41第六节：钢结构吊装……………………42吊装前准备工作………………42临时支墩架设…………………42交通组织………………………43吊装和拼装……………………45工地焊接及质量要求…………46临时支墩撤除…………………48吊装时考前须知………………48平安计算………………………49应急措施………………………51第七节:质量保证大纲…………………53引言……………53工程质量目标…………………53质量标准………………………53质量保证与控制………………54第八节：平安文明施工方案……………57引言……………57健全组织机构…………………57实行重点控制管理制度………………………57第一节钢结构制作施工组织工程概述拟建的江湾路—中海名都人行过街设施工程位于江湾桥南至仲恺路段上，过街设施工程跨越江湾路。此路段的两侧均为人口密集的生活区，同时道路东侧的江湾花苑处及道路西侧的中海名都处均设有较大的公交站，整个路段人流量较大。且江湾路位于海珠区的北部偏西位置，上连江湾大桥，下连南田路，是连接海珠区与越秀区的主要通道之一，交通繁忙。所建人行过街设施工程给道路两侧居民、行人提供过街平安保障，及有效缓解该路段行人对地面交通的影响。江湾路—中海名都人行过街设施工程主跨结构采用下承式简支钢桁架，跨度45.9m，主桥总长46.2m，宽度为5.0m〔0.7m花槽+3.6m钢桁架+0.7m花槽〕，桁架高4.0m~5.0m。桁架杆件采用矩形截面：上弦杆200mm*450mm，下弦杆200mm*650mm，腹杆200mm*200mm，上横加强杆200mm*450mm，下横中杆300mm*300mm，下横端杆500mm*300mm。杆件由四块钢板焊接面成，钢板的厚度为12mm与20mm，主桥桁架均采用Q345qC钢。桁架节点处采用整体节点板，即节点立面内外板采用整体板切割成节点板形式，不得拼板。桁架杆件与节点的对接焊缝、横梁与下弦杆的连接焊缝、节点各板件与节点立面内外整体板的焊缝必须到达《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕Ⅰ级要求，其余板件拼接焊缝需到达Ⅱ级或Ⅱ级以上要求。预拼度的设置可通过调整桁架构件与节点板间对接缝宽和夹角实现。天桥主墩采用钢管砼墩柱,墩柱上方设置盖梁，盖梁与主墩固接，上部钢桁架与盖梁通过支座活连接。梯道结构采用钢结构，高为0.5m，东侧梯道平面布置为一字型，宽度为4.4m，单边下地；西侧梯道平面布置为折返式，双边下地，宽度为3.1m与4.9m。梯道墩柱采用钢管砼墩柱，梯道钢结构与墩柱固接。钢桁架的制作分为厂内分段制造和工地安装两个阶段；本工程尺寸最大和最重的分段为Lmax*Bmax*Hmax=25.0m*5.0m*3.1m，Wmax=约55T。运输方式采用陆路运输。施工程序生产准备程序总体工艺总体工艺生产技术准备材料清单焊接工艺评定材料订货数学放样施工图设计工艺文件设备场地准备人员培训生产方案生产流程程主要生产流程扁铁扁铁扁铁加工板材组合件内部构件平面分段构件立体分段构件平面分段钢结构分段材料零件加工部件装焊分段制造工厂预装分段涂装运输工厂预拼工地安装本工程投入的劳动力及厂房设备情况本工程钢结构量约200吨，厂内制造平均装焊劳动力投入约为:装配工50人，焊工35人；厂内制造周期为30天。工地吊装合拢预计需要装配工12人，焊工6人。如工期必要时，实行24小时轮换制施工来保证工期。设备及场地投入装焊场地投入18000平方米的制造场地。其中分段下料场地约为5000平方米，装焊及大型分段中合拢场地约为10000平方米，预拼装场地固定投入本工程的设备使用情况焊接设备：手工电弧焊接电源：30台；CO2气体保护焊：50台；埋弧自动焊设备：4台；切割设备：数控切割机3台；半自动切割机4台；冷压设备：350吨油压机1台；外表打砂处理设备：钢板预处理生产线1条，临时涂装车间；投入设备设施具体参照以下表格：投入于本工程设备设施清单：焊接设备序号名称型号数量生产厂备注1可控硅整流弧焊机ZX5-40030国产手工电弧焊2晶闸管CO2焊接直流电源YD-500KRIVTA50唐山松下CO2气体保护焊3角焊机8国产角焊缝自动焊4埋弧自动焊焊机ZX5-12504国产埋弧自动焊5碳弧气刨机ZGF-8004国产焊接坡口清根切割及边缘加工设备序号名称型号数量生产厂备注1大型数控门式切割机WKA-6500GS3国产氧乙炔/等离子2半自动切割机CG1-30B4国产3型钢切割机MINI-MANTISⅡ1日本4液压剪床1国产构件冷热加工设备序号名称主要参数数量备注1油压机350吨12三星滚床1钢板外表打砂处理设备序号名称主要参数数量备注1钢板预处理生产线10PCS/hsa3.61焊条烘干保管设备序号名称型号参数数量备注1焊剂烘箱DG-10001ton12电焊条烘箱SYHW-064-90.6ton13电焊条烘箱YJH-4000.4ton1生产厂房序号名称规格数量备注11~4跨生产车间1204有顶棚25跨生产场地360m×1露天36跨低跨生产场地200m×1露天46跨高跨生产车间180m1有顶棚57跨生产车间180m1有顶棚6涂装车间60m×1有顶棚起重设施序号名称规格数量备注15t龙门吊机起重能力0～5T12210t龙门吊机起重能力0～10T4316t龙门吊机起重能力0～16T4420t桥式吊机起重能力0～20T5580t龙门吊机起重能力0～80T16100t桥式吊机起重能力0～100T27100T电动液压千斤顶100T顶力4防腐涂装施工设备序号设备名称型号产地数量1空气压缩机V-10/7，10m3国产2台2空气压缩机6立方美国英格索兰2台3大功率除湿机AD15000新加坡1台4喷砂缸自动控制国产5台5高速电弧喷涂机DPT-302国产2-4台6高速电弧喷铝机国产2台7线材喷枪国产4-8支8无气喷漆泵65:1长江机械2台9风动打磨机100型/40型国产各10套10尾冷却器4立方新加坡1台11工业用吸尘机2台12防爆风机25KW4台13手提式喷吸砂机EDVCT-OMATIC美国CLEMCO4台防腐涂装检测仪器序号名称型号/规格产地数量1湿膜测厚仪不锈钢英国62干膜测厚仪Elcometer345F0-125μm英国23粗糙度样板ElcometerE25-2英国14粗糙度测量仪9Vrfron2c10丹麦15钢板、焊缝外表处理〔样板〕KTA-Tator丹麦16露点测量仪Elcometer219英国17转向检测镜新加坡28钢板外表盐度测量仪Elcometer英国19测爆仪国产110相对湿度测量仪Elcometer英国111聚光检查电筒新加坡212放大30倍聚光检查电筒National日本1检验设施序号名称型号规格数量状态一无损探伤设备1X射线探伤机EX300GH59mm7良好/新2磁粉探伤机B310S230VAC6良好/新3超声波探伤仪CTS-224良好/新4超声波探伤仪PXUT-214新序号名称型号规格数量状态二实验室设施1万能材料试验机WE-103一般2摆锤冲击试验机JB-30B150/300J1良好3弹簧拉压试验机GT-1001良好4里氏硬度计HLN-11A1一般5数显里氏硬度计ALS-901新6红外线测温仪PT-3031新生产组织机构和组织形式技术主管：技术主管：胡家辉物资主管：王代海质量主管：莫王生平安主管：曾国辉商务主管：李金浪内场加工班组装焊工程队装焊工程队运输队班组班组班组班组方案主管：李海清涂装工程队生产负责人：丁光华工程经理：郑晨第二节总体制作方案工艺标准钢结构的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕、《钢结构工程施工及验收标准》〔GB50205-2001〕执行。钢结构制作钢结构的制作要满足图纸和技术标准要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处理，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：材料复验，入库材料复验，入库钢材预处理放样，号料切割成形加工部件装焊平面分段制造边缘加工产品质量验收分段涂装分段组立和焊接工厂预组装工厂预组装分段检验验收和交货材料采购及复验钢结构主要采用Q345qC和Q345C钢材。钢结构制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕、《钢结构工程施工及验收标准》〔GB50205-2001〕执行。钢材及复验：钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB2101的规定。钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每10个炉〔批〕号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。钢材外表质量：钢材外表麻点深度小于板厚的7%，允许用砂轮打磨光顺后使用；当深度到达板厚的7～20%或大于钢板的允许公差，需进行补焊，并将外表磨平后允许使用；主要零件的伤痕与受力方向垂直时，允许深度＜0.3mm，主要零件的伤痕与受力方向平行时，允许深度＜0.5mm，其它零件的伤痕深度＜0.8mm；钢材的外表损伤，经打磨修整之后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。焊接材料及检验：焊接材料的选择通过焊接工艺评定来确定。在焊接工艺评定试验报告完成后，将焊材的选用方案提交甲方、监理、设计院。手工电弧焊只许选用直流焊条，所选用的焊接材料应分别要满足GB/T5117－85，GB/T1300－1977的规定。Q345qC及Q345C之间的焊接材料选用H10Mn2(埋弧自动焊)、E5015〔手工电弧焊〕、YCJ501-1〔CO2焊〕，焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，并按规定对焊接材料进行抽查检验。涂装材料：涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案。钢结构节段划分根据设计院人行天桥钢结构设计图与桥址地形地貌状况，对人行天桥钢结构进行节段划分：桥墩：主桥主墩有4个，为φ1000钢管砼墩柱,上面加盖梁；梯道桥墩有8个，为φ800钢管砼墩柱。最重主墩重量约2.6吨，盖梁约6.0吨。桥墩所有钢结构全部在厂内制作后现场安装。主桥钢桁架：钢桁架分为二个大节段，又由于钢桁架高度较高〔最高处到达5.0m〕，无法运输，在节段内又分为三个小节段，具体见附图2分段划分示意图，各节段长度与重量见下表：吊装单元编号位置长度〔m〕重量〔t〕备注A-1见分段划分示意图～25.0～25.0A-2见分段划分示意图～16.5～13.0A-3见分段划分示意图～8.6～5.5B-1见分段划分示意图～22.0～23.0B-2见分段划分示意图～14.0～12.0B-3见分段划分示意图～8.6～5.5梯道钢结构：梯道钢结构分东侧和西侧梯道。东侧梯道钢结构：东侧梯道平面为一字型形式，为单边下地，根据结构特点与形式，分为二个节段制作，现场吊装合拢，最重约21吨。西侧梯道钢结构：西侧梯道平面为折返形式，为双边下地，根据结构特点与形式，分为四个节段制作，现场吊装合拢，最重约15吨。钢材预处理钢材外表预处理抛丸除锈达Sa2.5级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为20μm〔具体油涂配套见涂装方案〕。放样、下料、加工放样：放样根据人行天桥钢结构设计施工图、节段划分图和工艺要求进行。钢结构的放样工作全部采用1：1电脑放样；内部横向强加劲肋、腹板等零件提供数控切割指令。主桥钢桁架的腹板与顶板、底板垂直，横向结构垂直顶、底板设置，桥墩位置的横向结构垂直于水平面。余量和焊接收缩补偿量的加放：钢结构纵向结构每米要加放1mm的焊接收缩补偿量；钢结构高度方向、分段横向要求无余量；分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留50~100mm的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场无余量安装。钢结构排板时可以采用T形焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合以下图的规定：主要构件的对接，钢板的轧制方向与部件主要受力方向一致；盖板和腹板的最小拼接尺寸，长度为1000mm，宽度为200mm放样提供分段制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉〔批〕号、材质及板材规格记录栏。样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定：检查项目允许偏差〔mm〕平行线距离±0.5对角线差±1.0长度、宽度+0.5、-1.0孔距1.0样板、样杆、样条应标注：产品名称、杆号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等，字迹要整齐、清晰。号料号料前检查钢材的牌号、规格和外表质量〔双面检查〕，合格前方可进行号料，号料外形尺寸允许偏差为±1mm。零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割别离时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为2～3mm。材料跟踪：钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉〔批〕号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上；号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存；余料应标明钢材材质、炉〔批〕号，以免用错。零件别离和加工切割：零件别离优先采用数控切割：本工程结构全部采用数控切割；坡口均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。切割边缘与坡口应满足《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕的有关规定，对切割边缘的质量预以重视；本工程的顶、底、腹板均为中厚板，焊接坡口的精度也应预以重视，所有焊接坡口一律在内场处理完。切割完后零件所有边缘的氧化渣、挂渣和棱角要去除，所有自由边缘均要求打磨成R2mm圆角。切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。项目1〔主要零件〕2〔次要零件〕备注外表粗糙度25μm50μm崩坑不允许1m长度内容许有1处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径≤0.5mm零件别离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：项目允许偏差〔mm〕钢板平面度每米1.0钢板直线度L≤8m3.0L＞8m4.0型钢直线度每米0.5加工：坡口加工：坡口全部采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工；边缘加工：零件的切割边缘应进行打磨修整，紧加工面与板面垂直度偏差不应大于零件厚度的1%，且不应大于0.3mm；零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺；零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工；边缘加工后，必须将边缘刺屑去除干净；钢箱梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成R2mm圆弧，以便保证热喷涂工艺要求。零件加工尺寸允许偏差如下：简图工程允许偏差〔mm〕名称范围盖板长度+2.0，0宽度+2.0，0腹板长度+2.0，-1.0宽度+1.0，0隔板宽B+0.50高H+0.5-0.5对角线差＜1.0垂直度≤H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0横肋高h1〔长L〕±0.5〔0，2.0〕缺口定位尺寸〔h2〕00.2分段制造胎架制造：钢楼梯在制作胎架时，应能满足预拼装的要求；胎架在通用框架平台或型钢平台上制作，胎架尽量简易但要保证有足够的刚性和强度；主桥胎架线型要全面考虑桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。钢桁架节段制造的工艺原那么一般厂内流程：放样、下料——零部件拼装——平面分段制作——立体分段制作——脱胎反身〔倒装分段〕——涂装——预组装并标识——验收发运；所有的钢桁架分段在水平胎架上侧装，再上总装胎架上合拢。节段制造：划线要求：按图纸开出节段的中心线和检验线并根据其划出各纵横构件安装线，纵向按每米加放1mm的焊接收缩余量。部件拼装：把上弦杆、下弦杆、腹杆、竖杆、横梁、装饰杆件及顶部上横撑等在平台上先拼装、焊接，焊后矫正变形。拼板：钢板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自动焊，焊接前磨掉坡口及其周围30mm范围内的铁锈、油漆等。平面分段装焊：钢桁架分左右两个平面分段在水平胎架上制作；底部横梁片体在专用胎架上制作：在地面上划出钢桁架的投影线，并制作水平胎架；上、下弦杆节点杆件先上胎架定位；安装上、下弦杆件及腹杆件；安装腹杆与下弦杆之间定位板；平面分段的焊接按《焊接工艺》执行。钢桁架节段组装：在调整底部横梁片体的中心线、水平线，如有差异要通知工艺员来处理,待处理完毕后才能转入下道工序。将左、右钢桁架小合拢件分别吊上底部平面分段，对齐分段对合线和装配线〔特别注意钢桁架与底部横梁片体的角度〕，并做好临时加强。调整、对齐分段对合线和中心线，调整左、右钢桁架的角度以及高度并做好加强。安装顶部横撑平面小分段，并做好加强。安装其余散装件，并检查组合的完整性和正确性。按焊接工艺的要求施焊〔具体见焊接工艺〕。其它：各杆件制作过程中必须作出杆件中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。所有分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤其注意结构相似而不能互换的分段。所有分段必须经过矫正，经检验合格前方能发运。节段吊运先通过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段重量来选定适宜的钢丝绳和吊码〔如下表、图所示〕：表一：钢丝绳选用分段重量〔t〕钢丝绳根数钢丝绳直径〔mm〕卸扣最小直径〔mm〕30426.52840433.03250433.03260433.03670436.036注：本表的数据以钢丝绳抗拉强度1470N/mm、平安系数为10时得出；钢丝绳选用D型钢丝绳6*19〔股1+6+12〕表二：吊码选用允许负荷〔t〕吊环尺寸〔mm〕δ1HBD1RFδ3D2δ2hb303028028080140160--1214026040303103109015517520220181552905032340340100170190202402217032060323703701101852052827522185350BBHFhRD2D1bδ1δ3δ3δ2二次除锈、涂装防腐涂装设计方案具体见涂装方案。精度控制措施钢桁架质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下：放样、下料、加工放样全部采用1：1电脑放样，保证放样精度；下料零件别离全部采用数控切割，坡口为半自动切割，保证零件精度；零件加工时提供加工样板，保证加工精度。分段制作制作胎架：先用全站仪放出分段检验线，确保分段线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。分段装配：装配过程必须严格在胎架进行，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。分段焊接采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；采取对称施焊、阶段施焊等方法控制焊接变形；在分段周围设置监测点〔设标尺〕，监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；具体焊接方法见焊接工艺要求。分段矫正焊接变形如有超差，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800℃分段预组装预组装前用同一台全站仪放出各局部的地样，确保各轴线的准确性，然后制作预组装胎架，胎架同样考虑纵坡和预拱度。进行分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现场的安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。分段运输分段在运输过程中要用方木垫平稳，防止分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。现场拼装放线：用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差；吊装定位：分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。焊接控制制订合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等方法控制焊接变形，采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；严密监测所有分段轴线在焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制，必要时采取调整焊接顺序甚至开刀返工的手段。检查、验收在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照《钢结构工程施工及验收标准》〔GB50205-2001〕、《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕执行，而且公司还编制相应的质量控制文件。焊接箱形梁的装配公差：类别简图项目允许偏差焊接梁对接上下差t≥25△≤1t＜25△＜0.5对接间隙b+1、0宽度B+1、0高度H有水平拼接时±1.0盖板中线与腹板中线的偏差△≤1.0悬挑梁高度H+1.5、0墩顶连接纵横梁+1.5、0无孔两竖板中心线偏移△≤2.0拼装缝隙△≤0.3拼装缝隙△≤0.3盖板倾斜△≤0.5加劲肋间距S±1.0(有横向联结关系者)±3.0(无横向联接关系者)腹板的局部平面度△＜1.0磨光顶紧缝隙＜0.2焊接箱形梁允许偏差：名称范围允许偏差〔mm〕图例盖板周板长度+2.0、-1.0宽度+2.0、0腹板周板长度+2.0、-1.0宽度+1.5、0隔板周边宽b+0.5、0高H1+0.5、-0.5对角线差1.0垂直度h1/2000缺口定位尺寸b2、h2+2.0、0纵肋与横肋按工艺文件高h1〔长1〕±0.5、(0，-2.0)缺口定位尺寸h20、+0.23033030T130303030T2焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。竣工资料在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。竣工资料包括：钢结构工程竣工图的设计文件；安装过程中形成的与工程技术有关的文件；安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量；证明书或试验、复验报告；本公司制作构件的出厂合格证；焊接工艺评定报告；焊接质量检查报告；隐蔽工程验收记录；结构安装检测记录及安装质量评定资料；钢结构安装后涂装检测资料；业主或监理所提供的资料。第三节焊接施工工艺说明本工艺主要按照《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕、《钢结构工程施工及验收标准》〔GB50205-2001〕及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。钢箱梁的构件主要采用Q345qC。Q345qC为低合金高强度桥梁钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格去除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。按照《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕、《钢结构工程施工质量验收标准》〔GB50205-2001〕的有关规定要进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接标准必须通过焊接工艺评定试验合格前方可使用。焊接方法及焊接材料埋弧自动焊使用范围：主要用于内场顶板、底板和外场顶板拼板缝的焊接。焊接材料：埋弧焊丝：H10Mn2〔φ4.0、φ5.0〕；焊剂：SJ101。焊剂在使用前须经烘焙，烘焙温度350℃，然后保温2小时，再缓冷到100手工电弧焊使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。焊接材料：焊条：J507〔E5015〕〔φ3.2、φ4.0、φ5.0〕；焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100℃的烘箱中，然后加热到350℃，保温2小时，断电后随炉冷却到CO2气体保护焊使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但所有结构的角焊缝不允许采用下行焊。焊接材料：焊丝：三英〔φ1.2〕；CO2气：纯度≥99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1。以上所有焊接材料〔包括焊剂〕均应有材料出厂证明，CO2气体使用前经放水处理。一般工艺要求从事钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，持有资格证书，并从事与其合格类别相适宜的焊接工作范围。焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求〔包括焊接标准、焊透要求、焊脚尺寸要求等〕。焊工在施焊前，须在试板上调整焊接标准，并清理焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等杂物，清理范围如下：定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。焊缝长度50～100mm，间距400～600mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部50mm定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，假设发现定位焊有开裂时，必须去除并重新定位焊。假设裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的100*100mm引、熄弧板，在离开母材约80mm处引、熄弧。焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。采用碳刨清根及去除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的外表氧化皮打磨去除干净，露出金属光泽才进行焊接。假设对Q345qC钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否那么应停止施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。当CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧—炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高50℃埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光顺。焊缝咬边超标或焊脚尺寸缺乏时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。埋弧焊拼板时，先焊接不会对其它焊缝增加拘束度的焊缝，按如下顺序进行：节段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从节段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边〔主要是腹板上口之间〕作临时加强，加强材间距不超过2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊〔如以下图〕，并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺钢桁架现场合拢焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比拟严格，具体有如下要求：坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。坡口根部钝边不能大于1mm。现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。假设坡口间隙超差的处理：坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口；坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙到达工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过500mm。焊接要求CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。焊接时尽量减少焊缝接头数量。全熔透焊缝位置：箱形梁的顶、底、腹板等结构的对接缝、各杆件之间对接焊缝；底部横梁与钢桁架之间的角焊缝；顶、底、腹板对接缝须反面清根；各杆件之间对接焊缝用衬垫焊，底部横梁与钢桁架之间的角焊缝用衬垫焊。焊接标准手工电弧焊焊接标准如下表：焊接方法焊条直径(mm)焊接位置焊接电流〔A〕电源特性手工电弧焊φ3.2平焊110～130DC〔+〕立焊90～110仰焊80～100横焊100～120φ4.0平焊150～170立焊130～150仰焊120～140横焊140～160φ5.0平焊190～230CO2焊焊接标准如下表：焊接方法接头形式焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊平对接φ1.2打底焊道170～19025～2727～30其他焊道210～23026～2824～28平角焊打底焊道160～18024～2627～30其他焊道200～22026～2824～28CO2焊立角焊打底焊道180～20024～2627～30仰角接打底焊道160～18024～2627～30CO2焊平对接φ1.4打底焊道220～25028～3027～30其他焊道240～28030～3224～28平角焊打底焊道180～20026～2827～30其他焊道220～24028～23024～28立角焊200～22026～2827～30埋弧自动焊焊接标准如下表：焊接方法焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)电源特性埋弧自动焊φ4.0正面焊道600～64029～3125～27DC(+)反面焊道560～60030～3226～28φ5.0正面焊道600～64030～3225～27反面焊道560～60032～3426～28焊接检验所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，外表不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。普通双面角焊缝的焊脚尺寸全部按8mm执行。检验标准按《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕规定执行，具体如下：工程焊缝类型质量标准气孔横向对接缝不允许纵向对接缝、主要角焊缝直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm其他焊缝直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm焊脚尺寸主要角焊缝允许偏差0～+2mm其他角焊缝允许偏差-1～+3焊波角焊缝＜2mm(任意25mm范围内上下差)咬边顶、底、腹板横向受拉对接缝不允许竖加劲肋角焊腹板侧受拉区不允许顶、底、腹板横向受压对接缝＜0.3mm纵向对接缝、主要角焊缝＜0.5mm其他焊缝＜1.0mm咬边深＜1mm，连续咬边长度＜100mm，总长咬边率＜10%余高对接焊缝≤3.0mm(焊缝宽b≤12mm≤4.0mm(15≤b≤25mm)≤4*b/25mm(b≥25mm)余高修磨后外表纵向对接缝不低于母材0.5mm横向对接缝不低于母材0.3mm平均未熔透〔箱形杆件〕△≤2T+2焊缝内部质量检验焊缝应在外观质量检验合后且施焊24小时后才能进行超声波或X光射线探伤。超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2009〕的要求。焊缝X光探伤按GB/T3323-87《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》的规定。磁粉探伤按JB4730—94《压力容器无损检测标准》的规定。各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：探伤方法焊缝类型质量等级探伤比例〔按接头数量〕探伤位置检验等级超声波探伤顶、底板横向受拉焊缝Ⅰ100%全长B顶、底板横向受压焊缝Ⅱ100%全长B腹板横向对接缝Ⅱ100%全长B顶、底、腹板纵向对接缝Ⅱ100%焊缝两端各1000mmB主要角焊缝Ⅱ100%主梁跨中1000mmB磁粉探伤顶、底、腹板横向对接缝、主要角焊缝Ⅱ100%全长说明：1.X光探伤比例是指每10条顶、底、腹板对接缝抽1条焊缝进行探伤，该条焊缝探2～3张片；矫正钢结构焊后要进行矫正，允许偏差符合下表规定：图例工程允许偏差〔mm〕盖板对腹板的垂直度有孔部位1.0其余部位3.0隔板弯曲横向纵向2.0腹板平面度有孔部位2.0横向h/250纵向l/500盖板平面度有孔部位2.0横向s/250纵向4m范围4.0腹板平面度横向△1h/250且不大于3.0纵向△2L0/500且不大于5.0盖板平面度横向△3s/250且不大于3.0纵向△4L1/250且不大于5.0扭曲每米1.0且每段不大于10第四节涂装方案油漆配套方案本工程具体各个不同部位的油涂配套如下：涂装部位外表处理油漆名称干膜厚度〔微米〕钢材预处理〔栏杆除外〕喷砂除锈Sa2.5级无机硅酸锌车间底漆1*25um主体钢结构外外表喷砂除锈Sa2.5级，粗糙度：RZ35um~75um厚浆型无机硅酸锌底漆1*75um厚浆型环氧云铁封闭漆1*35um厚浆型环氧云铁中间漆1*100um防水型环氧聚酰胺面漆2*35um主体钢结构内外表喷砂除锈Sa2.5级，粗糙度：RZ35um~75um环氧富锌防锈底漆1*50um厚浆型环氧云铁中间漆1*100um主体钢结构与砼〔砂浆〕接触面喷砂除锈Sa3.0级，粗糙度：RZ35um~75um环氧富锌底漆1*90um厚浆型环氧云铁中间漆1*100um栏杆、栏杆底座喷砂除锈Sa2.5级，粗糙度：RZ35um~75um环氧富锌底漆1*50um厚浆型环氧云铁中间漆1*100um可覆涂脂肪族聚氨酯面漆2*40um钢结构涂装工艺流程主体钢结构外外表施工流程图不合格不合格不合格合格外表检查、清理待涂装钢结构外外表喷砂除锈Sa2.5级、Rz35-75μm，清砂吸尘质量自检监理质检合格合格合格不合格合格合格合格不合格不合格合格不合格合格不合格合格不合格不合格合格转运至涂装处喷涂厚浆型无机硅酸锌漆75μm质量自检手工预涂喷涂厚浆型环氧云铁封闭漆35μm不合格质量自检监理质检手工预涂喷涂厚浆型环氧云铁中间漆100μm质量自检监理质检不合格手工预涂喷涂第一道面漆35μm质量自检监理质检手工预涂喷涂最后一道面漆35μm质量自检监理质检不合格手工预涂监理质检待转运至桥址现场合格主体钢结构内外表施工流程图待涂装封闭钢箱内外表面不合格待涂装封闭钢箱内外表面不合格监理质检质量自检喷砂除锈Sa2.5级、Rz35-75μm监理质检质量自检喷砂除锈Sa2.5级、Rz35-75μm，清砂吸尘外表检查、清理合格不合格不合格不合格不合格质量自检喷涂环氧富锌防锈底漆50μm手工预涂外表清洁涂料配备转运至涂装处质量自检喷涂环氧富锌防锈底漆50μm手工预涂外表清洁涂料配备转运至涂装处合格不合格合格不合格不合格合格不合格合格不合格合格不合格合格喷涂厚浆型环氧云铁中间漆100μm质量自检监理质检手工预涂监理质检合格手工预涂监理质检合格待转运至桥址现场待转运至桥址现场主体钢结构与砼〔砂浆〕接触面施工流程图待涂装钢结构与砼接触面待涂装钢结构与砼接触面不合格不合格监理质检质量自检喷砂除锈Sa3.0级、Rz监理质检质量自检喷砂除锈Sa3.0级、Rz35-75μm，清砂吸尘外表检查、清理合格不合格不合格不合格不合格监理质检外表清洁手工预涂质量自检喷涂无机硅酸锌漆100μ监理质检外表清洁手工预涂质量自检喷涂无机硅酸锌漆100μm转运至涂装处合格合格不合格合格不合格不合格合格不合格不合格合格不合格合格喷涂厚浆型环氧云铁中间漆100μm质量自检监理质检待转运至桥址现场手工预涂待转运至桥址现场手工预涂栏杆、栏杆底座施工流程图合格合格不合格不合格合格不合格不合格合格外表检查、清理待涂装栏杆、栏杆底座外表喷砂除锈Sa2.5级、Rz30-75μm，清砂吸尘质量自检监理质检转运至涂装处喷涂环氧富锌底漆50μm质量自检外表清洁手工预涂监理质检不合格合格手工预涂喷涂厚浆型环氧云铁中间漆100μm质量自检监理质检不合格合格手工预涂合格不合格合格不合格喷涂第一道聚面漆35μm质量自检监理质检手工预涂喷涂最后一道面漆35μm合格合格质量自检监理质检待转运至桥址现场不合格不合格油漆所有的油漆尽量都使用无气喷涂的方法施工，小面积的修补或无气喷涂无法到达的部位可以使用刷涂，不得使用滚涂。涂装工艺参数空气压力；0.4—0.6MPa喷嘴选择；0.16—30或020—30〔视不同涂料定〕喷枪距离；300—500mm运行速度。1m/s油漆喷涂要求到达标准检查油漆供给商的证件并做好记录，如证件不齐，开罐后对质量有异议、申报监理及业主代表，必要时再作化验复检。钢构件在喷漆前，节段接口侧预留50mm宽位置不涂油漆，并用胶带或其它物品保护好，未经保护不能进行喷涂工序。对双组份涂料要明确混合比例，混合后即用风动或电动搅拌机均匀搅拌，熟化后才能施涂，搅拌后如超时规定的使用时间，那么不能使用。涂料应按照批准的涂装工艺施工，施工时应严格控制环境温度、湿度以及油漆商配套的稀释剂施工。根据涂料性能选择正确的高压无气喷涂设备，在使用前应仔细检查喷枪和喷漆设备是否正常。在大面积喷涂前对钢构件的边角位及焊缝作预涂。喷涂时应时刻注意喷枪至受漆面的距离,控制喷枪运行的速度和幅度,以求到达良好的施工效果。喷涂工艺严格按照设计及工艺要求，每道涂层喷涂间隔时间必须符合油漆供给商提供的指导性文件规定，以保证每道涂层的实干，每道涂层应无漏涂，无留挂，外表光顺，油漆层之间的附着力按GB/T9793—1997执行。为了保证钢杵架完工后整体的美观，面漆在工厂涂35微米，预留35微米在外场整体喷漆。涂层检验涂料不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、饱满、有光泽，允许有不影响防护性能的流挂但不多且不明显，面漆颜色与色卡一致。热喷涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡缺陷。涂层均匀一致，无松散粒子，允许有不影响防护性能的轻微结疤、其皱。涂层厚度检验涂层厚度要求：钢结构外部所测点的值必须有90%到达或超过规定漆膜值，未到达规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的90%，钢结构内部所测点的值必须到达两个90%。涂层修补可采用风动打磨机除锈至GB/T8923—1988St3级，然后根据其所处位置的涂层配套补上各度涂料，对面积较小的可用手涂，并保证涂层厚度。对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢位捆扎，防止涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件颓推放要垫高。防止接触水。尽量减少重新电焊及火工做业。吊运应在构件涂层实干后进行。涂层外观、厚度、附着力检验要求见下表〔检测频率符合规定要求〕项目质量要求检验仪器和方法参照标准取样原那么及判断准那么干膜厚度按各道涂层设计要求磁性测厚仪测厚GB4956用磁性测厚仪测量漆膜厚度，每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出前检查总厚度。10m2取5个基准面每个基准面采用三点法测量，三点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢箱梁外外表采用90-10规那么，内外表采用85-15附着力1级涂层划格仪划格法测试〔1mm、2mm、3mm〕GB9286任意取点保证附着力一级满足产品证明书要求液压型涂层附着力测试仪拉开法测量GB/T5210同上外观漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等外表缺陷。目测TB/T1527-2004各种涂层干后全面检查，整个外表均要满足外观要求第五节运输方案钢结构装运工具本工程钢结构节段划分出现了超长、超宽。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种平安措施，如节段的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。前期准备工作根据技术部门提供的详细资料：如节段总数，每个节段外型尺寸、单件重量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反应给技术部门以便及时调整、修改方案，确保施工周期。选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶平安的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证平安，顺利完成运输任务。安规定办理三超物件运输行驶手续。准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员平安意识。运输路线从本厂〔东莞麻涌〕装车后——广深高速麻涌入口〔广州方向〕——广深高速——广州环城高速〔东环〕——〔东环〕新洲出口——新港路——昌岗路——宝岗大道——南田路——江湾路——工地运输过程控制根据施工方案，合理调度车辆，满足进度要求。对不能用平板车装载的超长件，用3轴炮架车装运。装载重心是否适宜，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，节段装好车后组织专人检查平安系数，如不符合要求，重新调整至最正确状态。每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。每台车配对讲机一台，以随时保持联系。每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。特别事项工地范围个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过。个别地方的排栅或围壁需在超宽车通过时临时撤除，待车辆通过后再装复。工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进行吊装就位。第六节钢结构吊装人行过街设施工程钢桁架现场吊装工艺流程：临时支墩测量定位→临时支墩装焊→A-1节段吊装→A-2节段吊装→A-3节段吊装→B-1节段吊装→B-2节段吊装→B-3节段吊装→节段间调整→焊接→临时支墩拆卸→整桥涂装。吊装前准备工作钢桁架安装前，必须对土建完工的墩柱、支座进行安装前的检测〔验收〕，包括标高、中心线、偏差值，并对超差采取措施进行纠正。标高：将墩柱的实测标高〔由土建单位提供〕与图纸理论标高相比拟，安装橡胶支座或盆式支座前应对垫石的水平进行测量。中心线：墩柱的中心线关系到钢桁架的摆放位置和成桥状态时整座桥的线型，墩柱上的十字中心线由土建单位用测量仪器放出并用油漆作出醒目标记，再由安装单位将期延长至利于安装对线的位置并进行标示。偏差值：标高及中心线偏差应控制在标准允许的范围之内，如超出范围应采取措施进行纠正，包括用环氧沙浆进行填高或人工凿平。临时支墩架设临时支墩结构形式：本工程共设有一个临时支墩，由φ600*8mm钢管组成钢管矩阵，采用现场加工形式，按照每个临时支墩具体净空情况裁料或驳接钢管，直接支撑钢箱梁的重量，支墩根底采用厚14～20mm钢板四周加膨胀螺栓与路面固定，支墩与根底连接采用支墩一周围焊加撑角固定；临时支墩形式主要是：采用1*4根φ600mm钢管组成，钢管长度约为5.5米，钢管横桥向单排2根，管中间距3.4m，顺桥向两排管管中的间距为3.3m，钢管顶下0.5m和管底上0.5m位置各设1道剪力撑和水平撑，以增加钢管矩阵整体刚度和稳定性。本工程人行过街设施工程上部钢桁架重量为84t，临时支墩使用时，单支钢管承受最大压力84*1.3÷2÷4=13.65t。钢支墩立面图如附图3所示。临时支墩焊接临时支墩安装完后应对其焊接牢固，使其形成整体。临时支墩施工要求准确测量放线：由安装单位提供要架设临时支墩的位置，由土建单位放出该位置上线路中心线与临时支墩中心线的交点，及桥面在该点处的标高，安装单位根据该交点和钢桁架的外形尺寸及重量确定该位置上支墩管的大小、数量及摆放位置，再根据中心点的桥面标高换算出箱梁底在该点的标高，然后确定支撑钢桁架的架设高度和调整板的高度，并在支撑钢桁架上标出构件的上心位置点。〔为方便安装可根据中心位置与钢桁架底部尺寸在支撑横梁上焊接安装定位卡码〕。支墩各构件材料必须完好无损，支墩各构件起吊时不得发生扭曲和损坏。支墩立柱安装必须竖直，支墩连杆安装必须稳固，支墩各支点接触必须严密稳固。支墩砼根底得地基要经过认真进行夯实承载力应大于15吨/平方米。支墩系统所使用的原材料，事前必须经过质检部门检查，凡有伤残的不能使用，歪扭的必须进行调正，驳接口需保证驳接截面大于原材料截面。在支墩搭设及钢桁架吊装期间，严禁行人、车辆在支墩下通过及逗留。临时支墩横梁上的调整槽钢高度应考虑成桥状态时的下挠度，亦即在确定调整槽钢高度时应加上成桥状态时的下挠数值。交通组织道路占用情况：本工程有一个临时支墩，座落在江湾路往江湾桥方向的快车道上，占用二车道，时间约为15天；另钢桁架吊装时需要半封闭江湾路施工，时间为1天。临时支墩施工时对交通影响：临时支墩施工时需要封闭江湾路往江湾桥方向二车道，施工完后要占用二车道，时间约为15天，通过此位置的车辆在前方分流改道行驶，详见临时支墩施工平面图〔附图4.1〕吊装期间的交通组织钢桁架A节段吊装时交通疏解如下：吊装安排在晚上，封路时间段在23:00~2:30，封路持续时间大约3.5小时。需要全封闭江湾路往南田路方向车道，通过此路段车辆在前方改行对面车道，同时往江湾桥方向封闭二车道给对面车辆行驶。详见附图4.2。钢桁架B节段吊装时交通疏解如下：吊装安排在晚上，封路时间段在2:30~6:00，封路持续时间大约3.5小时。需要全封闭江湾路往江湾桥方向车道，通过此路段车辆在前方改行对面车道，同时往南田路方向封闭二车道给对面车辆行驶。详见附图4.3。吊装完毕，立刻开路通车，解除对道路的封闭。其它措施临时道路采用护栏进行隔开，每条护栏隔离带长度根据现场情况进行安装，路每10米安装一个闪光灯，拐弯处闪光灯加密，每5米安装一个。拆装护栏及交通标志及标牌时，应注意交通平安，在迎车方向前用翻开警示灯的市政设施养护车作防护。在道路上施工时，施工人员要穿反光衣和戴反光帽，现场要安排专职的交通指挥人员，对施工人员通过道路时的交通指挥，也可以协助交警现场的指挥工作。临时吊装点的围蔽，在夜间要挂闪光灯，在围蔽前面30米处要挂好交通导向牌和交通警示牌等。在钢桁架吊装前，要通知交警部门，让交警协助交通指挥。在吊装好的钢桁架上施工时，钢桁架下及两侧要挂好平安网，防止施工期间桥上的东西掉到车道上，砸到车上和砸伤经过人员。桥梁拼装完毕后，临时支墩和围蔽立刻撤除，恢复原来的路面车道。施工期间安排专职的人员，对围蔽和交通指示牌等进行维护，保证围蔽密扣牢固，指示牌和闪光灯等明亮清澈，保证车辆能平安顺利通过。宣传措施在交警部门同意本方案后，需要业主在电台或报纸上刊登告示，以告知广阔市民，使车辆可绕道行驶，减少不必要的交通压力。应急措施需要封闭施工的，按以上方案措施试封闭2天，看封闭效果，如交通失控时，可立即开封通车。交通繁忙时，我工程部安排2～3名身穿反光衣的交通指挥人员指挥交通车辆。施工过程中如有变化及时通知路政部门，做好协商。吊装和拼接人行过街设施工程钢桁架方案用1台150吨吊机单机吊装。钢桁架在就位过程中，应保证其平稳下落，使钢桁架各部构件不超出容许应力。钢桁架就位前后，均应检查拱度和平面尺寸，并作出记录。吊装平面图、立面图与吊码位置图详见附图4.2、4.3、5。从附图5可以算出，150吨吊出杆24.7米，工作半径R=10米范围内，主臂仰角65.9°，钢丝绳长度选用10米可满足钢桁架吊装要求。钢构件吊装顺序标高复测临时支墩架设钢桁架运输标高复测临时支墩架设钢桁架运输150吨吊机就位A-1\2\3节段吊装补涂装油漆临时支墩撤除调整焊接50吨吊机移位B-1\2\3节段吊装补涂装油漆临时支墩撤除调整焊接50吨吊机移位B-1\2\3节段吊装完工完工钢结构精度控制钢结构轴线控制：先根据座标在桥墩上准确的放出轴线和桥梁中心线；钢结构在装配制作时要放出桥梁中心线和轴线，焊接完后复查各线并打上洋冲标志；钢结构在吊装就位时离墩柱约50mm时，精调钢结构，让钢结构上中心线和轴线对应上桥墩上的各线；复查各线的重合度，并在墩柱四面安装限位码后吊车缓慢松钩就位，在松钩过程中要随时注意各线的偏移。钢结构标高控制：根据设计院给出的高程表，准确的计算出各墩柱处各支点的高程；钢结构吊装初步定位好，用水平仪复查钢结构顶面高程，如有偏差重新调整。钢结构中心线、前后位置控制：在墩柱上放出钢结构中心线，在钢梁吊装定位时要对准其中心线；严格按照图纸横向加劲肋纵向间距尺寸，以钢结构为基准调整间距。工地焊接及质量要求钢结构调整完成对焊缝进行焊接。由于工地焊接条件和作业环境的恶化，应更严格控制，其检验要求和质量指标应不低于工厂焊接。工地焊接焊缝一般纵向宜从跨中向两端，横向宜从中线向两侧对称进行。焊接环境要求为：风力≤5级；温度≥5℃；相对湿度≤80%禁止雨天焊接；箱内CO2保护焊时必须使用通风防护设备。严禁焊接火花随意落到桥下行车及人行道上，必须采取遮挡措施。工地焊接时，如发现板块翘曲变形，必须在矫正到达允许偏差范围后才能施焊。施焊时，应特别注意防止接头板面错位、扭曲或间隙过大，凡有此类情况，未经校正，不得施焊。质量要求所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，外表不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷；工程焊缝类型质量标准气孔横向对接缝不允许纵向对接缝、主要角焊缝直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm其他焊缝直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm焊脚尺寸主要角焊缝允许偏差0～+2mm其他角焊缝允许偏差-1～+3mm焊波角焊缝＜2mm(任意25mm范围内上下差)咬边顶、底、腹板横向受拉对接缝不允许竖加劲肋角焊腹板侧受拉区不允许顶、底、腹板横向受压对接缝＜0.3mm纵向对接缝、主要角焊缝＜0.5mm其他焊缝＜1.0mm咬边深＜1mm，连续咬边长度＜100mm，总长咬边率＜10%余高对接焊缝≤3.0mm(焊缝宽b≤12mm)≤4.0mm(15≤b≤25mm)≤4*b/25mm(b≥25mm)余高修磨后外表纵向对接缝不低于母材0.5mm横向对接缝不低于母材0.3mm平均未熔透〔箱形杆件〕△≤2T+2焊缝应在焊接完成24小时后进行无损检测，自检100%超声波探伤，凡探伤出现缺陷必须返修，同一位置返修次数不得超过2次；钢构件安装的质量标准必须符合下表要求：工程允许偏差说明梁高±2〔h≤2m〕测量两端腹板处高度±4〔h＞2m〕跨度l±〔5±0.15l〕测两支座中心距离，l以m计全长±15—腹板中心距±3测两端腹板中心距盖板宽度b±4—横断面对角线差4测两端断面对角线差旁弯3+0.1ll以m计拱度+10-5—支点高度差5—腹板平面度h/250，且不大于8h为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离扭曲每米1，且每段不大于10每段以两端隔板处为准临时支墩撤除钢桁架整桥焊接完工后且检测完后，用4个50吨千斤顶把整桥先顶止后撤除“蜡烛头”再撤除钢管。在中间临时支墩钢管顶上加千斤顶，用4个50吨千斤顶；让4个千斤顶完全受力；撤除临时支墩顶“蜡烛头”；缓慢松临时支墩顶上千斤顶并观测桥梁沉降是否在设计范围内；用25吨吊机从钢桁架两侧边撤除临时支墩。吊装时考前须知分段应焊符合平安要求的吊环，钢管柱结构形状复杂，要根据实际情况设置吊环；钢构件绑扎应牢固：单点起吊的吊环点应在构件重心的垂直线上，并在重心上方，假设使用两点或多点吊环应尽可能使各点受力均匀一致，各吊环点与构件的重心应相互对称；吊装钢构件捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或橡胶片铺垫在构件的外表，较大型构件的外角，应加工内方外圆的护角保护钢丝绳和防止压伤构件，并要防止构件焊接时产生电火花烧毁钢丝绳；起吊构件的钢丝绳与构件的夹角不宜小于60°，起吊构件不得较长时间高空悬挂；构件吊离地面高度100～300mm后宜稍停，待检查吊钓、钢丝绳、吊环等受力正常，且构件平稳后，才能继续起吊；吊装作业前应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握平安技术操作规程和严格遵守“十不吊”；大型吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊码的焊接质量，并经试吊确认平安可靠，方可指挥起吊；各种起重设备、工具应做好细致检查，按物件重量，科学正确选择吊索具。平安计算临时支墩平安计算主要材料的选用：钢管柱：φ600*8钢管〔Q235〕8根柱底：δ16钢板或砼混凝土剪力撑：[16、L75*8调整支柱：[18平安计算本工程在主跨钢桁架上设有1组临时支墩，主要验算受力构件是钢管柱。钢管柱稳定性计算：钢管柱长度按L=5500mm计算，计算长度l0=μL=0.7×500=3850mm惯性半径r=√〔D2+d2〕/4=√〔6002+5842〕/4=209.3mm抗弯模数wz=0.0982×〔D4-d4〕/D=0.0982×(6004-5844)/600=2.17×106长细比λ=l0/r=3850/209.3=18.4截面毛面积F=14879mm2，净面积Fi=0.8F=11094mm2单柱受力〔整桥钢桁架自重84吨〕N=84*1.3×103×9.8÷2÷4=133.77kN负载偏心率ε=M/N×F/wz=100N/N×14879/〔2.17×106〕=0.686强度σ=N/〔ψpdFi〕133.77×103÷〔0.48×11094〕=25.2N/mm2＜[σ]=205N/mm2平安上式ψpd由偏心率ε、长细比λ确定，查表得ψpd=0.48经验算，本临时支墩满足平安要求。吊机型号选择：查150t汽车吊机性能表：吊机主臂出杆24.7m、旋转半径10.0m、支腿全伸、全方位360°额定起重量45.0t。起升高度h=√24.72-10.02=22.5m，主臂仰角65.9°，钢构件起升高度6.6m。吊机转盘离地面1.5m，吊机吊钩高约1.8m，选用10m钢丝绳。因此，实际吊机起升高度h0=22.510*sin65.9°=13.0吊机型号选用平安并能满足吊装要求。钢丝绳型号选择：钢构件最重分段重量25t，4个吊点每个竖向受力p=25×1.3/4=8.125t，钢丝绳与平面夹角60°，单根钢丝绳受力p0=8.125/sin60°=9.38t，吊装用钢丝绳为棉芯6×19+1WRCø36(GB1102-74)，破断拉力493kN。满足平安要求。卸扣与吊码：选用25t卸扣〔GB559-65〕，实际卸扣载荷9.38t，满足平安要求。吊码形式见以下图所示，板厚25mm、10mm，为25t吊码。底部焊缝长1380mm，焊脚高10mm。焊缝面积A=1380×10/2=0.0069m2焊条使用E50系列屈服应力fy=390MPa,许用应力[fy]=fy/1.33=293MPa，许用剪应力[ft]=0.6[fy]=175.8MPa。焊缝受正拉力P=9.38t≈93800N剪力Pτ=P×tan〔90-60〕°=93800×tan30°=54155N正应力σ=P/A=93800/0.0069=13.6MPa＜[fy]剪应力τ=1.5Pτ/A=1.5×93800÷0.0069=20.4MPa＜[ft]折算应力计算√σ2+τ2=√13.62+20.42=24.5MPa＜[fy]焊缝计算校核平安。表一：150吨汽车吊机起重数据表出杆长度12.5m18.6m24.7m30.8m36.9m40.9m45.0m回转半径3.0150.03.5135.04.0122.04.5109.060.054.05.097.058.854.05.587.057.654.06.080.056.954.06.573.555.354.07.067.054.052.042.07.564.053.051.042.08.059.052.050.040.09.051.050.047.036.030.010.044.046.045.033.030.011.040.041.030.027.025.012.034.034.228.025.024.021.014.025.525.824.021.020.028.516.020.020.220.518.017.016.018.016.216.515.515.014.020.013.213.313.513.012.022.010.811.011.011.510.524.09.19.110.09.526.07.57.58.58.528.06.06.17.07.030.04.95.76.132.03.84.75.334.03.74.436.02.93.638.02.22.940.02.242.01.7应急措施交通疏导应急措施按交通疏导组织需要封闭道路施工的，按以上方案措施试封闭2天，看封闭效果，如交通失控时，可立即开封通车。交通繁忙时，我工程部安排2～3名身穿反光衣的交通指挥人员指挥交通车辆。钢结构吊装时应急措施为了保证道路白天通车，早上6：00如安装不能完成，施工车辆需照原路提前撤回，现场撤场预留时间为45分钟。如果发生平安事故，要在第一时间报120急救，并在现场组织临时抢救。吊装当天联系好2台200～250吨吊机。如吊装时发生意外情况，保证吊机在1小时内到现场并处理。第七节质量保证大纲引言本方案适用于广州市江湾路—中海名都人行过街设施工程钢桁架〔以下称《工程》〕生产、施工范围，并规定了对《工程》进行全过程的质量保证与有效控制。本方案依据国家标准GB/T19002-94质量保证模式标准和执行公司质量手册为准那么编制。本方案从生效之日起，由本工程工程部负责组织实施。工程质量目标总目标：满足合同质量要求，到达优质工程标准。内控指标：焊缝一次探伤合格率≥86%；一类焊缝探伤合格率100%；工序报验工程一次合格率≥95%；对外〔监理或用户〕报验工程一次合格率≥98%。质量标准技术标准按甲方提供的图纸和《公路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕、《铁路钢桥制造验收标准》〔TB10212-2009〕的各项技术标准及技术要求施工。按照建设单位的要求和公路桥梁有关标准、规程组织生产、施工。技术部门应向甲方或设计部门明确采用的标准标准。管理标准公司质量体系运行和相关质量活动贯彻执行的文件：GB/T19002-94质量体系生产、安装和效劳质量保证模式；公司质量手册和相关的程序文件；《工程》签订的有效合同；批准生效的《工程》质量保证方案；其他适用于工程生产、施工的国家标准和行业标准。质量保证与控制质量体系和管理职责本工程工程部按质量体系对生产、安装和效劳进行质量保证与控制，实施全过程所有质量职能责任和对技术作业活动进行检查、监督和审核，保证工程质量到达质量目标。工程经理职责对完成合同《工程》的全过程进行质量筹划，确保经营生产和资源能力、技术条件满足合同要求；对本方案100%的有效实施负责；确保工程实现质量目标；代表公司对最终工程质量负责。各部门主管职责组织实施《工程》合同、有关技术标准标准和质量验收标准有特定要求的各项质量活动，对落实质量职能及其效果各负其责；组织有效实施本方案，实现质量目标。生产、施工程序的控制工艺技术文件工程部负责与甲方提供图纸和有关技术标准及技术要求的文件和资料的交接；负责技术文件〔图纸〕的正确审核和与甲方技术接口的质量控制；甲方或设计部门明确采用的标准标准及评定准那么，以实用方式传到达有关的管理、施工、验证部门及人员。按设计指定的标准标准编写技术工艺文件，确保工程生产/施工满足要求；编制《工程》有特殊质量要求的工序或部件的“关键重要工程清单”并在图纸及工艺文件、作业指导书中作出明显标志。技术文件和资料控制执行公司文件。做好工艺技术准备及工艺评定工作。采购质量控制工程所用的Q345qC钢材要求满足GB/T714—2008规定的化学成分及机械性能。采购的材料、设备等外购产品和