CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工主要施工方法

4主要施工方法 24.1无砟轨道工艺流程图 24.2底座板施工 34.2.1工艺流程 44.2.2施工准备 44.2.3测量放样 54.2.4基面处理 54.2.5钢筋工程 64.2.5.1连接钢筋安装 64.2.5.2钢筋网片施工 94.2.6模板安装 104.2.7混凝土浇筑 124.2.8混凝土养护、拆模 134.2.9底座伸缩缝 144.2.9.1伸缩缝设置 144.2.9.2伸缩缝嵌缝 154.3隔离层和弹性缓冲垫层施工 164.3.1工艺流程 164.3.2隔离层土工布铺设 164.3.2.1底座验收 174.3.2.2底座处理 174.3.2.3测量放样 174.3.2.4中间隔离层土工布铺设 174.3.3弹性缓冲垫层安装 184.3.3.1限位凹槽处理 184.3.3.2下料 184.3.3.3弹性垫层安装 184.4自密实混凝土钢筋焊接网安装 204.5轨道板铺设 214.5.1轨道板粗铺 214.5.2轨道板精调 234.6自密实混凝土施工 254.6.1构造要求 254.6.2自密实混凝土配合比技术要求 254.6.2.1一般规定 254.6.2.2设计要求 264.6.2.3性能要求 284.6.2.4理论配合比 294.6.3自密实混凝土施工工艺 294.6.3.1施工工艺流程 294.6.3.2轨道板压紧装置及封边模板安装 304.6.3.3自密实混凝土搅拌 324.6.3.4自密实混凝土运输 324.6.3.5自密实混凝土灌注 324.6.3.6自密实混凝土拆模、养护 344.6.3.7轨道板位置复测 354.6.3.8施工注意事项及质量检测 354.6.3.9成品保护 364.6.3.10自密实混凝土质量通病及预防措施 36PAGE4主要施工方法4.1无砟轨道工艺流程图CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺流程图如下图4.1所示。图4.1无砟轨道施工工艺流程4.2底座板施工桥梁地段：桥梁底座板宽为2900mm，直线地段底座厚度200mm(含4mm厚土工布)，曲线地段根据具体超高计算确定，长度按设计要求。桥上预埋套筒应与梁体平齐，不允许高于梁面，施工允许误差为0～-5mm，应为低于梁面2mm,施工允许误差为0～-3mm；底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，上下口尺寸为1020mm×720mm、1000mm×700mm(凹槽上口大下口小)，深100mm，倾角1:10，混凝土底座内的凹槽表面应平整，其平整度为2mm/0.5mm，凹槽四角设置倒圆角，倒角半径10mm，凹槽周围(侧面)设置A3、A4弹性缓冲垫层，混凝土设计强度设计等级为C40。底座板分块设置，底座宽度较轨道板两侧各宽出200mm，底座板表面两侧250mm范围均设置6%的横向排水坡度，变坡点位于自密实混凝土层边缘往轨道中心线方向5cm处。相邻底座板间设置伸缩缝，伸缩缝宽20mm，伸缩缝处填充聚乙烯塑料泡沫板，顶面及两侧面采用有机硅酮填充密实。4.2.1工艺流程底座板施工工艺流程图见图4.2.1。图4.2.1底座板伸缩缝施工工艺流程4.2.2施工准备1梁面表面处理底座施工前，将底座板范围内的基面清扫干净，适度湿润，但不得有积水。2预制箱梁的吊装孔、静载试验孔封堵梁面的静载试验孔，在梁场完成封堵。梁面的吊装孔，在架梁完成后封堵，封堵措施详见桥梁附属施工方案。吊装孔封堵完成后，待混凝土强度达到100%后方可进行底座施工。3无砟轨道施工前，梁面混凝土面预埋套筒位置、数量必须符合图纸设计要求。预埋套筒应与梁体平齐，不允许高于梁面，施工允许误差为0～-5mm,预埋套筒纵横向位置允许偏差±10mm。4.2.3测量放样根据底座板布置图对底座进行放样，并用墨线弹出模板两侧边线位置，要求：1放出每个底座单元板四个角的位置，并记录标高。2根据放样点用红漆或墨线弹出模板四边内边线并标记。3根据放样点以及模板边线用红漆或墨线弹出伸缩缝中线位置并标记。4.2.4基面处理桥梁地段：底座板施工前应复核梁面底座范围表面平整度、高程并对底座基面进行凿毛处理，轨道中心2.7m范围内的梁面凿毛，凿毛深度1.8～2.2mm，凿毛纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛范围见新面不应小于90%，凿毛采用人工手扶凿毛机沿线路方向来回依序进行，凿毛后及时清理基面的浮渣、碎片、尘土等,并提前进行预湿，保湿2小时以上且无多余积水。图4.2.4-1梁面凿毛、清理4.2.5钢筋工程4.2.5.1连接钢筋安装安装L型连接钢筋：连接钢筋HRB400φ16与梁内预埋套筒接头的扭紧力矩符合《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》(铁建设[2010]41号文)的要求，扭紧力矩达到100N.m。表4.2.5.1-1L型连接钢筋大样对梁面预埋套筒失效的，采取在原先套筒旁进行植筋处理，植筋要求按郑济铁路山东段〔2021〕轨道004号-关于新建郑济铁路(山东段)无砟轨道梁面预埋套筒失效补充植筋的说明执行，钻孔植筋大样图如下：表4.2.5.1-2钻孔植筋钢筋大样植筋步骤：钢筋探测仪检测(确定钻孔位置无钢筋)→电钻成孔→清孔(气泵)→注入植筋胶→植入L型钢筋。在植筋前，应进行探测确定植筋范围无梁面及基床混凝土受力钢筋，然后垂直于线路方向，在失效预埋连接套筒就近的位置采用无振动钻孔设备及专用钻头钻直径20mm、深度为220mm的孔，经清孔除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式植入一根L型直径16mm，植入梁面钢筋深度为210mm、外露150mm、弯钩长度100mm的HRB400钢筋，植入钢筋的抗剪力不小于65KN。注胶时应确保孔内无气泡或孔隙，以旋转方式植入钢筋时，应植入至胶体流出，同时应注意按照胶体性能要求，避免在胶体凝固前扰动钢筋。注意钻孔时必须将孔用气筒清理干净，孔内不得有灰尘及积水等。对于预埋套筒顶面低于混凝土面，但未失效的，应根据套筒位置适当调整L型钢筋的长度，桥梁必须保证L型筋外露长度满足15cm。植筋后底座范围内连接钢筋数量必须和设计相同，但植筋间距不得小于100mm，植筋前应探测梁面及基床混凝土钢筋，钻孔时不得打断梁面混凝土的受力钢筋，植筋胶必须满足如下技术要求：1植筋胶成份采用改性环氧树脂胶，应具有无毒无污染、良好的抗腐蚀和耐老化性能，严禁使用乙二胺作改性环氧树脂固化剂，严禁掺用挥发性有害溶剂和非反应性稀释剂。2植筋胶主要性能指标及实验方法按表4.2.5.1-1执行：表4.2.5.1-1植筋胶主要性能指标及试验方法检验项目性能指标检验方法胶体性能劈裂抗拉强度(MPa)≥13.0GB50728抗弯强度(MPa)≥85.0GB/T2567抗压强度(MPa)≥99.0GB/T2567粘结能力钢-钢拉伸抗剪强度标准值(MPa)≥18.0GB50367约束拉拔条件下带肋钢筋与混凝土的粘结强度(MPa)C30Φ25L=150mm≥12.5GB50728C60Φ25L=125mm≥19.0不发挥物含量(固体含量)(%)≥99.0GB/T2793耐湿热老化性能经50℃温度和98%相对湿度的环境条件下，恒定作用2160小时后，在常温条件下进行钢-钢(钢套筒法)拉伸抗剪强度试验，其强度降低的百分率(%)≤4.0GB50367疲劳性能在温室下，加载频率为5HZ，应力比为5:1.5，最大应力为4.0Mpa，经200万次等幅正弦波疲劳荷载下钢对钢拉伸抗剪试验无损耗和严重变形GB50728耐冻融性能钢-钢(钢套筒法)拉伸抗剪强度强度降低百分率(%)≤4.0GB503673植筋胶应采用A级胶，并应具有符合GB50367的A级胶体认证报告及建设部建筑物鉴定与加固规范管理委员会或其他权威机构颁发的结构胶安全性能检测报告。4植筋胶应适用于开裂混凝土工况，并提供权威机构认证报告。胶体适用于开裂混凝土工况的测试及认证要求和方法应按ETAETAGOOI-5或ICC-ESAC308执行。5植筋胶应具有国际或园内权威机构的安全无毒卫生检验认证，对环境和饮用水无害。6植筋胶潮湿绝缘电阻按相关文件进行检验，潮湿绝缘电阻值应≥1.2×105Ω。7植筋胶进场前根据相关规范《建筑结构加固工程施工质量验收规范》进行复检。8植筋胶采用双组分固定配比包装，并匹配相应的胶体混合管，保证混合比例稳定，包装形式满足GB50550-2010要求。植筋胶禁止现场配比施工。9植筋胶应贮存于正常环境条件的室内；运输过程中应避免直接雨雪淋袭和接触腐蚀性物质。10钻孔的深度需要精确控制，允许偏差控制在±5mm范围以内。11钻孔应垂直于下部结构，允许偏差1°。质量控制要点：植入筋与基面呈垂直状态，注入胶液略高于孔口。试验采用抗拉拔力试验检测，拉拔力65kN。图4.2.5.1-3钻孔植筋现场照片4.2.5.2钢筋网片施工1底座上下两层纵横向钢筋采用CRB600H级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；架立筋及端部U型钢筋采用CRB600H级冷轧带肋钢筋，需通过现场绑扎。施工时依次放置下层钢筋网片，上层钢筋网片，U型筋，架立钢筋，倒角加强钢筋，最后人工绑扎成型，绑扎过程中上下层钢筋网片通过U型筋及架立筋定位，其中架立筋按800*800呈梅花型布设，保护层按照设计尺寸采用与底座同等标准的混凝土垫块支垫设置。2为防止凹槽四角因应力集中出现裂纹，在凹槽四角垂直放入自制钢丝网片，网片大小10×10cm，网格尺寸1.5×1.5cm，网片距离凹槽四角1.5cm。3钢筋焊网及CRB600H级冷轧带肋钢筋均应符合其相关技术规范、规程及标准；未经检验或检验不符规定的焊网及钢筋不得投入使用。钢筋焊网验收标准见表4.2.5.2-1。表4.2.5.2-1钢筋焊接网验收标准序号项目允许偏差1重量±4.5%2开焊点数量1%，并且任何一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊3长度和宽度±254钢筋间距±105伸出长度不小于25mm6对角线差±1%4钢筋焊接网运输时应捆扎整齐、牢固，每捆重量不宜超过2t，必要时应加刚性支撑或支架；进场的钢筋焊接网应按照施工要求堆放和覆盖，并对不同型号的焊网设置明显的标志。5底座下层钢筋网片安装时，设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块按梅花形布置且数量不少于4/㎡；垫块混凝土强度等级桥梁地段为C40。6同时作用碳化及氯盐环境L1地段的轨道结构混凝土最小净保护层厚度为45mm，同时作用碳化及氯盐环境L2地段的双块式轨道结构混凝土最小净保护层厚度为50mm，仅为碳化环境地段的混凝土最小净保护层厚度为35mm。表4.2.5.2-2桥梁地段环境土侵蚀性分段里程段落环境类别及环境作用等级DK90+000～DK94+402碳化环境，环境作用等级T2DK94+402～DK109+179.16碳化环境，环境作用等级T2；氯盐环境，环境作用等级L17底座N1、N2、N3、N4、N5钢筋按照设计图纸要求进行加工及绑扎，尤其注意N5号钢筋在不同地段使用要求。4.2.6模板安装1底座侧模安装底座模板侧模采用标高可调式钢模板，模板安装前须打磨干净，涂抹脱模剂。侧模安装时，首先用地脚螺栓将调整支座固定到作业面上，然后，调整顶压杆，使得调整好的侧模垂直度与纵向平直，并与相邻模板连接牢固。调整模板顶部滚动滑道的最后，通过测量模板轨道标高，计算出模板轨道与设计底座面坡度差值，通过调整杆将模板轨道标高调整到设计位置，再调整辅助支撑顶紧轨道。2伸缩缝模板安装桥梁地段：底座板间伸缩缝宽度20mm，采用表面带有边(类似T形)两层钢模，中间夹聚乙烯泡沫塑料板，混凝土初凝前拆除伸缩缝模板。3凹槽模板安装凹槽模板通过在基础面钻孔植入四根锚固螺杆进行限位，锚固螺杆为可调式螺栓结构，通过上下调整螺母的方式，实现凹槽模板标高的灵活调整。4模板底部离缝填充模板安装定位后，模板的缝隙使用发泡胶封堵，从内向外注打，将多余部分沿着模板面切除整齐。5模板安装后检测底座模板安装好后，检查模板中线是否偏移。在混凝土浇注施工之前，通过混凝土垫块来调整混凝土保护层的厚度。6模板安装操作要点：安装前检查：板面是否平整、光洁，模板接口处是否顺直、清洁，基础面模板位置控制边线是否清晰。检查所有模板连接端部和底脚有无因碰撞而造成变形和质量缺陷，如有破损缺陷应及时补焊、整修。钢模安装应做到位置准确，联接紧密，接缝密不漏浆。模板安装就位完后，用螺栓联接稳固，调整其他紧固件，然后检查整体模板的外观尺寸及平整度等，并做好相应记录。图4.2.6-1底座板模板安装混凝土浇筑前，在距离底座板底面5cm处的侧面预埋φ22PVC管，埋置长度40cm，与底层焊网连接固定，用于固定轨道板自密实混凝土扣压装置，避免后期自密实混凝土施工在底座板上钻孔。施工时注意PVC管预埋时设置一定向下的角度，防止压紧螺杆“滑扣”，PVC管两端用胶带粘贴密封，防止水泥浆进入。预埋PVC管的位置对应不同轨道板型号设置。图4.2.6-2底座板侧面PVC管预埋4.2.7混凝土浇筑底座混凝土设计强度桥梁地段为C40。混凝土浇筑前对模板、钢筋、支撑、预埋件进行验收，验收合格后方可进行下一步作业。浇筑混凝土前模板范围内基础面要清洁、干净无积水，并对基础面进行润湿，以保证新浇混凝土与基础面接触良好。混凝土采用罐车输送至现场，采用罐车上桥溜槽入模或者泵车泵送入模。浇筑从底座板一侧顺桥向进行，浇筑时先浇筑凹槽四角位置，防止凹槽四角混凝土开裂，边浇筑边振捣，混凝土振捣采用φ50mm的插入式振捣棒振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离。混凝土捣固时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋、模板及预埋件；捣固棒要垂直插入，快插慢拔。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。为了防止底座板拆模后出现烂根现象，采用钢筋对模板边缘部位进行人工插捣。浇筑时注意限位凹槽处，应加强凹槽边缘的振动不得出现漏振或过振等现象。底座板两侧25cm位置采取压光处理，其余区域采取收面处理，收面区域采用不同长度的刮杠严格控制顶面高程及平整度，收面遍数不少于5遍，排水坡采用专用抹子精抹抹平，压光遍数较其它区域多一遍(不满足，增加收面遍数)，使排水坡的坡度达到设计6%。浇筑混凝土期间，应设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落。出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m，保证混凝土不出现离析现象。图4.2.7-1底座板混凝土浇筑4.2.8混凝土养护、拆模侧模：混凝土强度达到2.5MPa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于15℃。在混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种施工机具在底座上通行。凹槽模板：混凝土初凝后拆除凹槽模板，拆除时沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，然后由两人分握凹槽两角，同步垂直上提，防止损坏凹槽混凝土。凹槽模板拆除后，人工抹面，将限位凹槽顶面进行压光。图4.2.8-1凹槽模板拆除伸缩缝模板拆除时注意按压聚乙烯泡沫板，防止上浮或变形。混凝土浇筑完1小时内对混凝土进行保湿保温养护。混凝土终凝后采用“一布一膜”滴灌养护：①混凝土表面覆盖一层土工布，土工布表面均匀布置3根以上纳米透水管，透水管一端与养生水罐连接；②将土工布洒水润湿，最后覆盖塑料薄膜，为防止大风刮起及水份散失过快，用线绳将薄膜顶部压紧，并用砂袋进行压边。滴水包裹养护时间不少于14天。洒水养生的标准，以充分润湿混凝土面为准。养生时，应在限位凹槽内蓄水，以保持底座表面的湿润状态。图4.2.8-2底座板养生质量控制要点：“一布一膜”滴灌养护，限位凹槽内蓄水以保持底座表面的湿润状态。4.2.9底座伸缩缝4.2.9.1伸缩缝设置每块轨道板对应底座位置设置一道横向伸缩缝，伸缩缝宽度20mm。伸缩缝处在浇筑底座板前，与底座板隔板模板密贴一条厚度20mm的聚乙烯塑料泡沫板，与底座板同宽，比底座板上表面高出50mm。4.2.9.2伸缩缝嵌缝为了方便后续嵌缝材料施工，泡沫板需要预先割缝，割缝采用三点相连中间割透方式处理，在伸缩缝顶面和两侧采用嵌缝材料有机硅酮密封，其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为25mm(深)×20mm(宽)×底座宽度(长)，伸缩缝两侧嵌缝尺寸25mm(深)×20mm(宽)×底座厚度(长)。嵌缝具体施工工艺如下：1泡沫板切除：底座板达到设计强度75%后进行伸缩缝施工，首先应切除上部及两侧泡沫板，应保证两侧25mm深、顶面25mm深，使其满足设计要求。2伸缩缝清理：多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝内尘土、碎石、泡沫碎渣等杂物，并采取必要的措施(吹风机等)确保接缝的清洁干燥。3灌注嵌缝材料：待伸缩缝清理干净后，在伸缩缝两边粘贴5cm宽胶带，然后再用胶枪将嵌缝材料(有机硅酮)缓慢注入至接缝内，确保嵌缝材料连续饱满，内部无气孔或空洞。4表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。5现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除防护胶带，清理现场。6雨雪天气不得进行嵌缝施工。图4.2.9.2-1伸缩缝嵌缝施工4.3隔离层和弹性缓冲垫层施工隔离层和弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标等应符合相关技术标准要求。在底座混凝土强度达到设计强度的75%之后，且底座外形尺寸等各项指标检查符合要求后方可施工隔离层及弹性垫层。4.3.1工艺流程图4.3.1CRTSⅢ型板式无砟轨道底座板隔离层及弹性垫层施工工艺流程4.3.2隔离层土工布铺设自密实混凝土层与底座间设置2.6m宽、4mm厚隔离层土工布，土工布为700g/㎡聚丙烯短纤针刺非织造土工布，保证自密实混凝土层与底座间的有效隔离。4.3.2.1底座验收混凝土底座外形尺寸应在允许偏差范围内。4.3.2.2底座处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。4.3.2.3测量放样根据CPⅢ控制网在无砟轨道底座上进行测量放样，中间隔离层铺设按直线段每侧放样不应少于3点，曲线段不少于4点放样，根据中间隔离层边线控制点用墨线弹出铺设边线。4.3.2.4中间隔离层土工布铺设铺设要求：除底座内凹槽四周侧壁外，隔离层应覆盖自密实混凝土层范围，可采用宽度为2.6m的隔离层，铺设时隔离层较自密实混凝土四周边缘宽出5cm，且铺设时应平整、无褶皱、无破损，拆模后对宽出自密实混凝土层的隔离层部分进行切除处理。铺设方法：土工布铺设时将成卷的土工布置于自制卷料架上，将土工布中心滚轴置于卷料架支腿上，拖拽土工布顺线路方向铺设，并与土工布边线对其，从而将先将整张土工布铺设在底座表面，采用刮杠刮平，四角刷胶进行固定。根据限位凹槽位置画出凹槽边线，按所画线条采用电热剪裁刀沿限位凹槽边沿割出方孔，切割下的方块土工布刚好铺设在凹槽底面。施工时作业人员穿鞋套，避免污染土工布。每一段内的土工布连续铺设，一块轨道板下的隔离层土工布不允许出现搭接，铺设时采取刮杠刮平，做到土工布与混凝土密贴平整，表面无褶皱、无破损、边沿无翘起、空鼓。土工布铺设至自密实混凝土灌注时间间隔不得超过15天，土工布铺设完成后，禁止防止机具设备和人员踩踏。图4.3.2.4-1隔离层土工布铺设4.3.3弹性缓冲垫层安装弹性缓冲垫层安装流程：凹槽内部清扫→凹槽四周刷胶→弹性垫板安装(桥梁地段为A3、A4型)→弹性缓冲垫层安装(桥梁地段为A3、A4型)。4.3.3.1限位凹槽处理首先对限位凹槽处进行清理，保证凹槽四周线条规范顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物。4.3.3.2下料根据限位凹槽实测深度和尺寸，对泡沫板进行下料。4.3.3.3弹性垫层安装1弹性缓冲垫层与泡沫板用环保胶带粘接为整体。2在凹槽四周及弹性垫板均匀涂抹粘胶剂，依次粘贴弹性垫板(桥梁地段为A3、A4型)，保证粘贴牢固，无鼓泡、脱离等现象。3弹性垫板与隔离层通过胶带牢固粘结密封，确保浇注自密实混凝土时不漏浆。4弹性缓冲垫层安装要求顶面与底座表面平齐，周边无歪斜、弯曲、封口不严等缺陷。弹性垫层与限位凹槽侧面应黏贴牢固，并贴住凹槽内侧整齐铺置，防止混凝土浇筑过程中的移位。图4.3.3.3-1A3型弹性垫层图4.3.3.3-2A4型弹性垫层图4.3.3.3-3弹性缓冲垫层安装后示意图图4.3.3.3-4弹性缓冲垫层安装施工4.4自密实混凝土钢筋焊接网安装自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB600H级冷轧带肋钢筋网片，专业化工厂化生产，厂家统一供应；凸台中采用CRB600H级冷轧带肋钢筋，可通过现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。钢筋焊接网验收标准、运输及存放要求同底座钢筋焊接网。对暂时不用的钢筋半成品及钢筋焊网应做好上盖下垫的防锈防雨保护。自密实钢筋网片安装前，需对轨道板对应位置放线并弹线，通过弹线人工确定铺设钢筋网片的位置，先放置凹槽钢筋，再铺设自密实钢筋网片，凹槽内钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性能，见图4.4-1。图4.4-1限位凹槽及自密实混凝土钢筋网片安装钢筋焊网吊装采用自制吊架四点吊装，避免因受力不均造成网片焊点开焊。根据放样控制点弹出的钢筋焊网安装墨线进行吊装定位，网片上下两侧均需设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块按梅花形布置且数量不少于4块/㎡，强度等级为C40；N3号钢筋根据施工情况，可在铺设轨道板之前通过绝缘塑料卡固定于门型钢筋内侧，见图4.4-2。图4.4-2N3钢筋安装现场图片钢筋焊网安装时不可破坏已铺设的隔离层及弹性垫层，安装完成后将隔离层上的垃圾清除干净。4.5轨道板铺设轨道板在粗铺之前应按照相关要求进行复检，检查轨道板是否有掉角、破损、预埋件缺失、裂纹等情况。对不合格的轨道板及时修补，修补仍不合格的轨道板报废处理。轨道板存放应采取措施避免污染、外力影响，防止轨道板变形和损坏，翘曲小于1mm。4.5.1轨道板粗铺1粗铺放线。用全站仪准确放出轨道板四角的位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。2粗铺时位置偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2。为加快后续的精调施工，粗铺精度应尽量提高。3轨道板运输及吊装轨道板运输：采用载重汽车直接将轨道板运至线上，装卸车时需考虑轨道板铺设顺序，避免轨道板铺设时二次倒板。轨道板吊装：轨道板吊装主要采用轮胎式门吊进行施工，载重汽车将轨道板运至门吊下方，利用门吊进行吊装铺设。吊装前应仔细检查钢丝绳及起吊螺栓有无损伤，轨道板型号、铺设方向与底座是否相匹配。轨道板按规定挂上吊钩后，由门吊司机操作起吊至铺设轨道板位置上方，在接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。图4.5.1-1轨道板粗铺4轨道板安装。安装前应再次检查隔离层、弹性垫层表面，不得有残留杂物和积水。轨道板下放应准确定位，采用龙门吊吊装，人工辅助轨道板就位，每块轨道板粗铺设置4个支点，材料为10cm×10cm×9cm的垫木，放置在底座表面对应轨道板两侧靠近吊装孔位置，垫木应紧靠精调千斤顶铺放。安装精调千斤顶，通过调整竖向位移抬高轨道板，在精调螺杆抬高轨道板约9.4cm后，再撤出临时垫木，每块轨道板安装4个精调器(吊装孔)，取出下垫垫木后，通过三维精调抓，根据土工布上的弹性位置，粗略调整轨道板的位置，节省精调时间。精调抓在安装前应将横向轴杆居中，使之左右都有一半调整量，以避免精调时横向调整量不足。轨道板粗铺时的平面定位允许偏差：横向不大于5mm，纵向偏差不大于10mm。5轨道板铺设过程中，不得损伤门型钢筋的绝缘涂层。6轨道板铺设时注意检查，确保轨道板接地端子与线路综合接地在同一侧。7轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”，雨天覆盖防雨篷布，防止雨水进入，影响自密实混凝土灌注质量。图4.5.1-2轨道板粗调及防雨措施4.5.2轨道板精调轨道板粗铺就位之后，安装精调千斤顶，使用前应对相关部分进行润滑。轨道板在吊装预留孔位置共安装4个精调千斤顶，可进行三维调整；为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。标准标架每15天检校一次，在轨道板场校验，误差应小于0.1mm。每天工作前应用检测合格的标准标架对其它测量标架进行校验，校验标架应在同一对承轨台上进行。精调定位方法：以轨道控制网CPⅢ点的平面和高程为测量基准，全站仪自由设站应符合《高速铁路工程测量规范》的规定；轨道板精调作业采用棱镜标架法定位；棱镜标架法测量装置为螺栓孔速调标架；球形棱镜安放在测量装置上，用于全站仪测量。棱镜标架法调整轨道板步骤如下：1设站：首先在测段线路前后两侧各2对共8个CPⅢ点套管上插入配套的观测棱镜，将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPⅢ棱镜进行设站。全站仪架设高度不得超过100cm，更换测站时，相邻测站重叠观测的CPⅢ控制点不应少于2对。2测量：精调前，将1号和6号，2号和5号标架底脚放置于待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号标架放置在前一块己调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上进行搭接(消除错台误差)。测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6～30m范围。图4.5.2-1全站仪与精调标架布设位置示意3轨道板精调：先调整高程，后调整平面位置。4个精调爪位置各配置1名操作人员。作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。调整高程时注意避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。正常情况下调整2-3次即可到位。4延续精调：若延续已精调的轨道板作业，须对上一块轨道板进行搭接测量，相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差±0.5mm，相对高差±0.5mm。精调过程中，采用水平靠尺对己完成精调的轨道板进行复核，测量相邻板端高差小于1mm为合格，可进行下一块轨道板精调。精调作业中精调器应用精调器专用快速扳手精调器应用图4.5.2-2轨道板精调现场图片5轨道板精调定位允许偏差应符合下表4.5.2-1规定：表4.5.2-1轨道板铺设精调定位允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检验数量1中线位置0.5每板检查3处(两端和中部)2测点处承轨面高程±0.5全部检查3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差±0.5不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差全部检查4相邻轨道板接缝处承轨面相对平面高差±0.5全部检查5纵向位置曲线地段2全部检查直线地段5全部检查已完成调整定位固定的轨道板，在轨道板上放置“禁止踩踏”等警示标识，在轨道板上安装跨线栈桥，以避免踩踏、碰撞对精调结果产生影响，并尽早灌注自密实混凝土。4.6自密实混凝土施工4.6.1构造要求自密实混凝土厚度为9㎝，左右侧与轨道板对齐，宽250cm；采用单层钢筋焊接网片配筋，混凝土强度等级C40自密实混凝土，对应每块轨道板范围自密实混凝土设置两个或三个凸台，与底座板上设置的凹槽相互结合，在限位凹槽处加设防裂钢筋。4.6.2自密实混凝土配合比技术要求4.6.2.1一般规定1自密实混凝土配合比设计的基本要求是拌合物性能必须满足充填灌注施工的要求，混凝土的性能满足设计要求。2自密实混凝土配合比应根据充填层的结构特点、灌注施工及环境条件所要求的性能进行设计，在综合工作性能、力学性能、体积稳定性能、耐久性能以及其他必要性能要求的基础上，提出试验配合比。3自密实混凝土的自密实性能指标应能满足无砟轨道板结构的灌注要求。4在进行自密实混凝土的配合比设计、调整时，应考虑水胶比对自密实混凝土强度和自密实性能的影响。4.6.2.2设计要求1自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：1)胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；2)用水量不宜大于180kg/m3；3)单位体积浆体总量不宜大于0.40m3。2自密实混凝土配合比原材技术要求如下：1)水泥：水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥的混合材料宜为粉煤灰或矿渣粉。水泥的性能应符合TB/T3275的规定。2)粉煤灰：其性能指标应符合表4.6.2.2-1要求。表4.6.2.2-1粉煤灰性能要求序号项目技术要求1细度≤12.0%2CR含量≤0.02%3需水量比≤95%4烧失量≤5.0%5含水量≤1.0%6SO3含量≤3.0%7CaO含量≤10.0%8游离CaO含量≤1.0%磨细矿渣粉：其性能应符合TB/T3275规定。硅灰：其性能应符合TB/T3275规定。惰性掺合料：采用石灰石粉惰性掺合料，其性能符合表4.6.2.2-2规定。表4.6.2.2-2石灰石粉性能要求序号项目技术要求1细度(45μm方孔筛筛余)≤15%2CaCO3含量≥75%3MB值≤1.0g/kg4含水率≤1.0%5流动度比≥100%628d抗压强度≥60%细骨料：选用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然河沙，其细度模数不大于2.7，含泥量(按质量计)不大于2.0%。粗骨料：选用粒型良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、碎卵石或卵石。最大公称粒径不宜大于16mm，针片状颗粒含量不大于5%，含泥量不大于0.5%。减水剂：选用品质稳定且能明显提高自密实混凝土耐久性的高性能减水剂，减水剂与水泥及矿物掺和料之间应具有良好的相容性。引气剂：选用与水泥、矿物掺合料、减水剂等之间具有良好相容性的引气剂。粘度改性材料：选用能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能的材料，其性能应符合表4.6.2.3-2要求。表4.6.2.2-3粘度改性材料性能要求序号项目技术要求1CR含量(按折固含量计)≤0.6%2碱含量(按折固含量计)≤1.0%3粘度比≥150%4用水量敏感度≥12kg/m³5扩展度之差≤50mm6常压泌水率比≤50%7凝结时间差初凝-90min～+120min8终凝9抗压强度比3d≥90%1028d≥100%1128d收缩率比≤100%膨胀剂：应选用性能符合GB23439轨道的Ⅱ型膨胀剂。干料：干料用原材料应符合表4.6.2.2-4的规定。表4.6.2.2-4干料性能要求序号项目技术要求1扩展度≥260mm2泌水率0324h竖向膨胀率0.1%～2.5%4限制膨胀率水中7d≥0.025%5空气中21d≥-0.030%6抗压强度7d≥20.0MPa728d≥40.0MPa拌合水：其性能应符合TB/T3275的规定4.6.2.3性能要求自密实混凝土的性能包括拌合物性能与自密实混凝土的硬化体性能，其性能指标应符合表4.6.2.3-1的要求。表4.6.2.3-1自密实混凝土性能指标表项目技术要求拌合物性能坍落扩展度≤680mm扩展时间T5003～7sJ环障碍高差＜18mmL型仪充填比≥0.8泌水率0含气量≥3.0%竖向膨胀率0～1.0%硬化体性能56d抗压强度≥40.0MPa56d抗折强度≥6.0MPa56d弹性模量3.00×104～3.80×104MPa56d电通量≤1000C56d抗盐冻性(28次冻融循环剥落量)≤1000g/m256d干燥收缩值≤400×10-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量的0.10%碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.4.6.2.4理论配合比根据《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土》(Q/CR596-2017)及设计图纸对自密实混凝土配合比及拌合物性能指标、混凝土硬化体和耐久性能要求，通过工艺性揭板试验验证理论配合比。4.6.3自密实混凝土施工工艺4.6.3.1施工工艺流程1自密实混凝土施工工艺流程见图4.6.3.1。图4.6.3.1自密实混凝土施工工艺流程图2施工工艺要求灌注前，应确认轨道板标高、方向及平顺度满足要求，检查精调爪及扣压装置的受力状态及紧固程度，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工。4.6.3.2轨道板压紧装置及封边模板安装1轨道板压紧限位装置为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后直线段设置轨道板压紧装置，曲线地段设置轨道板压紧和限位装置。施工时为了尽量减少安装压紧装置和封边模板对已精调轨道板的扰动，在精调之前进行压紧装置和封边模板初装，仅留转角排气孔。轨道板精调完成后，及时对轨道板压紧装置进行终装，以控制自密实混凝土灌注过程中轨道板上浮超限，同时对封边模板进行加固。压紧装置按照两端各设一根，中间间距相等的布设条件下压，压紧装置应设在轨道板的承轨台之间，两端采用自制精轧螺纹钢筋通过底座板侧面锚固钢筋连接，精轧螺纹钢筋与扣压横梁采用螺母垫板锚固，锚固力应采用扭矩扳手校核扭力。扣压装置设置数量根据直、曲线以及不同类型的轨道板进行布置，但每块轨道板至少设置5道，在扣压装置对应位置的底座侧面预埋PVC管(通过钻孔插入锚固钢筋)，在套管内插入锚固钢筋，锚固钢筋采用HRB400φ20钢筋，外露7cm，并采用垫板、双螺母固定。曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。扣压横梁与轨道板之间衬垫土工布，以使横梁与板顶密贴，受力均匀。图4.6.3.2-1轨道板防上浮装置2轨道板封边自密实混凝土灌注模板采用160mm不锈钢钢模板，面板6mm，筋板8mm，每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共12块组成。模板支立时内侧粘贴透气模板布，先将模板表面打磨光滑，涂刷粘接胶水，再将透气土工布从一端向另一端顺向铺贴平整，保证土工布与面板粘贴严密，为提高土工布使用效率，土工布宽度宜超过模板宽度可周转使用，一般使用3-4次需更换土工布。模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。封边模板应与轨道板密贴，安装时不得触碰精调装置，避免影响精调精度。转角排气孔应与板端圆角密贴，安装到位后，紧固连接螺栓，利用扣压装置侧面限位螺栓紧固封边模板。轨道板间端模利用楔形方木及“X”型限位器，每块板间均匀间距设置3道。扣压装置及模板安装完成后，应放置等待灌注标识牌，禁止人员机具踩踏。图4.6.3.2-2板缝间X型限位装置3排气孔设置密封混凝土硬化前应在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。4轨道板板腔润湿由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从灌浆孔及观察孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。5轨道板位移监测装置安装自密实混凝土灌注前，由专人负责对轨道板的精调复测和压紧装置的压紧状态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或偏位。在轨道板四个角安装百分表，测量上浮值；曲线段低端安装2个百分表，测量偏移值。上浮、侧移不得大于2mm，专人负责检测和记录轨道板位移情况。4.6.3.3自密实混凝土搅拌自密实混凝土采用卧轴式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统。自密实混凝土原材料称量的最大允许偏差应符合规定：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合水±1%。搅拌自密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因储存、天气变化等因素造成的粗细骨料含水率变化，并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料的含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。搅拌自密实混凝土时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于3min。4.6.3.4自密实混凝土运输自密实混凝土选用混凝土罐车进行运输。在运输过程中，应确保自密实混凝土拌合物均匀性，运到灌注地点时不发生分层、离析和泌水等现象。当罐车到达灌注现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。自密实混凝土运输过程应快捷、方便、尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。4.6.3.5自密实混凝土灌注自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。自密实混凝土灌注前，应检查板腔内是否积水。当土工布和凹槽存在积水时，严禁灌注自密实混凝土。雨天不应进行自密实混凝土灌注施工。灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。灌注时前轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土从轨道板预留中间灌注孔单点进行灌注，观察孔设置防溢管，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，直线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cm；曲线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。图4.6.3.5-1灌注孔、防溢管、排气孔效果混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，可以明显减少气泡的产生，且放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时调整混凝土下料速度。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待观察到排气孔流出匀质、有较多大石子的混凝土，关闭挡浆插板；通过观测观察孔，当自