机械毕业设计658风力发电机传动链设计1

毕业论文题目：风力发电机传动链设计专业：机械设计制造及其自动学号：姓名：指导教师：完成日期：2014年5月26日目录309591.绪论3146451.1风力发电开展概况 3172191.2风力发电的背景 4161711.2.1能源危机 4197541.2.2环境危机 4282161.2.3可再生能源开发利用 5310641.2.4风能开发利用 5242711.3风力发电国内外开展现状 6258141.3.1国外风电开展现状 637521.3.2国内风电开展现状 7327531.4国内外风电机技术开展趋势 7144751.4.1产业集中是总的趁势 880131.4.2水平轴风电机组技术成为主流 8224011.4.3风电机组单机容量持续增大 8201982.发电机的工作原理及根本结构962472.1风电机的功能单元的划分 9158132.2风电机组的工作原理 10218142.3风力发电机传动链的根本结构及三维建模 1242752.3.1主轴 12203552.3.2齿轮箱 1269603.风电发电机传动链主要零件的设计计算13194563.1确定设计目标 13147133.1.1风力发电机总体设计方案 13325193.2风力发电机传动链零件设计方案 1570094.风力发电机增速器的设计计算16313494.1传动方案确实定 1739094.2增速器根本设计要求及设计步骤 1839324.3传动原理图 1854874.4增速器各传动部件的材料及力学性能 19272284.5第一级行星轮系传动设计 2019414.6第二级行星轮系传动设计 21101414.7第三级平行轴圆柱直齿轮设计 22157104.8行星齿轮具体结构确实定 22173445主轴制动系统的研究2377045.1制动器的结构形式选择 23146645.1.1鼓式制动器的结构形式 24207325.1.2盘式制动器的结构形式 26220835.1.3制动器结构的最终选择 3122305.2盘式制动器的结构 31297545.2.1制动器主要部件的结构 3130825.2.2制动器的工作原理及安装位置 35196375.3制动器静载荷接触分析 35278565.3.1制动任务 35140425.3.2计算最大制动力矩和卡钳夹紧力 36101406传动轴的设计39161016.1高速轴的设计 39311776.2低速轴的设计 39201166.3中间轴的设计 4026819总结 415559致谢 413269参考文献 42摘要风能作为一种可再生能源越来越受到世界各国政府的重视。与此同时，对风力发电技术和装备的研究开发也日益成为科技领域和企业界关注的热点课题工程之一。风能是一种清洁并且可再生的能源，利用风能发电能够大量减少其它发电方式对环境的污染。风力发电机的原理是：一定速度前进的风吹在静止的风力机叶片上做功并驱动发电机发电，先通过叶轮将风能转变成机械能，在由发电机将机械能转变成电能。本文设计了一台功率为1500千瓦的风力发电机，其为水平轴风力发电机，由风轮、发电机、偏航装置、控制系统、塔架等部件组成。对其叶片，行星齿轮增速器，塔架等进行了详细的方案选择及设计计算。关键词：风力发电；水平轴风力机；叶片；增速器。AbstractWindenergy,asakindofrenewableenergy,ispaidattentiontobygovernmentsallaroundtheworld.Thewindpowertechnologyanditsequipmentresearchbecomeahotspottopicfortechnicalcirclesandenterprise.Windenergyisacleanandrenewableenergysources,Theuseofwindenergytopowercanreducealargenumberofenvironmentalpollutioncomparewithotherways.Theprincipleofwindturbineis:Acertainwindspeedblowingtothestationarybladesofwindturbine-drivengeneratorsworkanddrivinggeneratortopower,throughtheimpellerintothewindmechanicalenergy,thentoelectricalenergybythegenerator.Inthispaper,apowerof1500KWwindturbineisdesignedanditshorizontalaxiswindturbine,Composedbytheimpeller,generator,yawdevices,controlsystems,towersandothercomponents.Carryoutadetaileddesigncalculationsofitsleaves,theplanetarygearspeedincreaser,tower,etc.Keyword:windpower;horizontalaxiswindturbine;leaves;speedincreaser.1.绪论1．1风力发电开展概况风能是一种开发本钱较低、清洁、平安、可再生的能源。因此，风能的开发利用越来越受到重视。根据贝兹理论，风力机从风中吸收的能量不到空气动能的59.3%，同时由于受到机械结构等限制，实际值更小。因此，如何提高风能转化率，获取更多风能，实现风能规模化利用，一直为学者及业界所关注。近年来，大型风电机组通过采用变速变桨距控制及最大功率跟踪MPPT等技术，旨在提高响应速度，获得最大能量〔低风速是捕获最大功率，高风速时捕获额定功率〕。但是，由于一些不确定因素的存在，风能转换系统表现出强非线性特征，风力机产生的能量随着风速和风向的连续波动是快速变化的。传统线性定常控制器因存在较大超调和损失，系统稳定性差，不适合用来控制大型变速变桨距风电机组。根据风速大小，风力发电系统由4个动态过程构成，即启动、变速运行、变桨距运行和刹车。其中，启动、刹车过程使系统能在最短时间内有较快的响应速度；变速运行调节风能，减少或消除风能产生过程中的急剧波动，捕获最大能量，减弱暂态负荷的影响；变桨距控制通过调节桨距角维持风电机组输出额定功率不变。风车按照风轮轴的不同，可以分为水平轴风车和垂直轴风车。能量驱动链〔即风轮、主轴、变速箱、发电机〕呈水平方向的，称为水平轴风车〔水平轴风力发电机，图1-1能量驱动链呈垂直方向的，称为垂直轴风车〔垂直轴风力发电机，图2〕。图1-1水平轴风车图1-2垂直轴风车我国已成为继欧洲、美国和印度之后风力发电应用的主要市场之一，风能资源丰富，可开发量为1400GW。其中，陆上开发量为600GW；海上开发量为800GW。我国在20世纪50年代末，使用各种木结构的布篷式风车。20世纪70年代中期以后，风能开发利用列入“六五”国家方案。20世纪70年代末到80年代初，自主研制、批量生产了10kW以下的小型风力发电机，解决了居住分散的农牧民和岛屿居民的生产、生活用电，风力发电停留在蒙古包单家独户使用或实验室研究阶段。1983年，山东引进3台丹麦Vestas55kW风力发电机，开始了并网发电技术的试验和示范；1986年5月，山东荣成建成我国第一个并网风电场，其次是新疆达坂城风电场。1986～1993年，全国共建12个风电场，装机容量为13.3MW；1994～1999年，全国共建有21个风电场，装机容量到达249.05MW。其中，1992～1996年的主力机型为200～300kW机组，1997～2002年的主力机型那么为600kW机组。2008年，我国累计装机容量到达12.21GW，其中并网发电的装机容量为8.94kW。截止到2009年年底，我国风电并网总量累计到达16.13GW，累计装机容量为25805.3MW。1．2风力发电的背景1.2.1能源危机能源是人类赖以生存的物质根底。自从工业革命以来，全球的能源消耗飞速增长，推动了工业化的进程，提高了社会开展水平和人类生活质量。全球经济的急剧增长对能源的需求越来越大，能源危机制约了人类进一步开展。自20世纪50年代以后，由于石油危机的爆发，对世界经济造成巨大影响，国际舆论开始关注世界能源危机问题。全球能源危机的主要表现在于，全球能源储量与开采时间有限。可以支配的化石资源的极限大约为1180~1510亿吨，自1995年世界石油的开采量33.2亿吨计算，石油储量大约在2050年左右即将枯竭；天然气储量估计131800~152900m3，年开采量维持在2300m3，将在57~65年内枯竭；煤的储量约为5600亿吨，1995年煤开采量为33亿吨，可以供给169年；铀的年开采量目前为每年6万吨，据1993年世界能源委员会的估计可维持到21世纪30年代中期。综上所述，煤炭、石油、天然气等不可再生化石能源的总量有限，待开发新的可再生能源。1.2.2环境危机在能源消耗急剧增长，能源危机凸显的同时，环境危机也出现了。现代社会对能源的巨大需求，导致大量的化石能源被燃烧。燃烧不断产生CO2和其他温室气体，使得原来沉积在地下的碳元素，被大量释放到空气中。据估计，按照目前的趋势，到2030年，由各种温室气体增加所引起的气候变化，将相当于把大气中CO2浓度提高到工业化社会以前CO2浓度的两倍。到2100年，温室效应强度将相当于把大气中CO2浓度提高到工业化社会以前CO2浓度的3倍，到达5000万年前的CO2浓度水平。能源消费在迅速扩大，已经到达了阻碍地球生态系统自律功能正常运转的程度。研究说明：地球变暖不是地球本身自然循环的变化，而是人类活动排放的CO2等温室气体效应造成的。其过程与人类大量消耗化石能源资源，尤其是燃烧化石燃料发电大量排放的CO2密切相关。到2015年，世界温室气体的排放量将到达最高，全球变暖带来的影响不仅仅是更多的汗涝灾害，还有海平面的上升。全球气候的变化对农业和生态造成了严重的影响，时刻威胁着人类的生命和财产平安。1.2.3可再生能源开发利用目前，如何解决能源危机及其引起的环境危机成为全球经济可持续开展所面临的待解决的重大课题。克服能源危机的出路在于大力开展新能源，用可再生能源替代化石能源。电能具有转换和传输方便的优点，已成为现代工业快速开展不可替代的二次能源。为缓解或从根本上消除能源危机带来的环境破坏，绿色电力的生产为世界各国所关注。绿色电力来源于风能、小水电、太阳能、地热、生物质和其他可再生能源。因为它们在生产的过程中不消耗煤、石油、天然气等燃料，所以不会产生对环境有害的排放物。相对于常规火力发电，更有利于环境保护和可持续开展。因此，开发绿色电力意义重大。全球市场对于这样的零排放技术有着巨大且持续增长的需求。为了防止发生不可逆转的气候变化后果，全球的温室气体排放必须在2020年前后到达峰值且开始下降，而风电是目前唯一实现这一目标的发电技术。1.2.4风能开发利用太阳的辐射造成地球外表受热不均，引起大气层中压力分布不均，同时，地球发生自转，使空气沿水平方向运动，空气流动所形成的动能称为风能。据估计到达地球的太阳能只有大约2%转化为风能，理论上仅1%的风能就能满足人类能源的需求。全球的风能总量约为2.74×106GW，其中可利用的风能总量为2.74×104GW，比地球上可开发利用的水能总量还要大10倍。根据我国900多个气象站陆地上离地10m高度资料进行估算，全国平均风功率密度为100W/m2，风能资源总储量为3226GW，可开发和利用的陆地上风能储量为600GW，海上可开发和利用的风能储量为800GW，共计约1400GW。50m或更高处可开发利用的风能储量为2000GW。人类利用风能的历史可以追溯到公元前。在蒸汽机创造以前，风能曾经作为重要的动力，用于船舶航行、提水饮用和灌溉、排水造田、磨面和锯木等。埃及被认为可能是最先利用风能的国家。12世纪，风车从中东传入欧洲。16世纪，荷兰人利用风车排水。随着煤、石油、天然气的大规模开采和廉价电力的获得，由于本钱高、效率低、使用不方便等，风力发电机械无法与蒸汽机、内燃机和电动机等竞争而逐渐被淘汰。在20世纪70年代中期以后，我国将风能开发利用列入“六五”国家重点工程，得到迅速开展。我国风力发电从20世纪80年代开始真正起步。20世纪70年代末80年代初，我国自主开发研制并批量生产了额定容量10kW以下的小型风电机组，解决了居住分散的农牧民和岛屿居民的生产生活用电。1986年5月，山东荣成建成了我国第一个并网风电场。20世纪80年代中期以后，我国先后从丹麦、比利时、瑞典、美国、德国引进一批中、大型风电机组，在新疆、内蒙古的风口及山东、浙江、福建、广东的岛屿建立了8座示范性风电场。1．3风力发电国内外开展现状1.3.1国外风电开展现状风电本钱不考虑常规电力环境本钱，根据目前的风电技术水平，风电本钱仍高于常规电力本钱，因此许多国家采取了诸如价格、市场配额、税收等各种鼓励政策，从不同的方面引导和支持风力发电的开展。经过30年的努力，随着市场不断扩大，风电本钱大幅度下降，每千瓦时风电本钱由20世纪80年代初的20美分下降到2007年的4~6美分。在风能资源较好的地方，风电价格完全可以和煤电竞争，低于燃气电价。装机容量高速增长根据全球风能协会公布的2003~2007年统计数据，全球风电平均增长率为24.7%。到2007年年底，全球总装机容量累计到达近94GW，新增风电装机容量20GW，分别在全球70多个国家和地区。2007年全球大约生产了2000亿度风电电力，约占全球电力供给的1%。按照累计风电装机容量数据排名，2007年全球前十名的国家依次是德国、美国、西班牙、印度、中国、丹麦、意大利、法国、英国和葡萄牙。2008年全球新装机容量超过27GW，同比增长42%，风电装机增长率为29%，高于过去5年的平均增长速度。2008年年底，总装机容量到达了120.8GW，美国超过德国，跃居全球风电装机容量首位，同时也成为第二个风电装机容量超过20GW的风电大国。中国超过印度，成为亚洲第一、世界第四的风电大国。到2008年年底，在世界风电累计装机容量中，已有包括美国、中国、德国、西班牙、印度等在内的16个国家超过1GW。在欧盟2007年新增发电装机容量中，风电开始超过天然气发电成为第一大新增电源，占新增容量的46%。欧洲2008年风电新增装机容量为88GW，累计装机容量到达了66GW。美国2007年新增的风电装机也仅次于天然气发电，位居第二。2008年内美国竣工的风电工程容量更是占当年度美国所有新增电力装机的42%，新增装机容量到达8.34GW，同比增长157%，累计增长49.6%，完成新增投资170亿美元。风电在欧美兴旺国家已经逐步成为重要的替代能源。开展规划20世纪90年代初，欧盟提出了大力开展风电，到2010年风电装机容量到40GW的目标，并要求其成员国根据总体开展规划制订本国的开展目标与实施方案。2007年年初，根据技术开展和能源需求的需要，欧盟又进一步修订了开展方案，希望2010年风电装机容量到达80GW；到2020年风电装机容量到达180GW，发电量到达3600亿kW·h；2030年风电装机容量到达300GW，发电量到达6000×108kW·h，分别占届时欧盟风电装机容量和发电量的35%和20%。2006年，美国可再生能源理事会提出了将可再生能源的比例由目前的4%左右，提高到2025年的25%的开展目标。美国风能协会也提出了未来依靠风电满足国内20%电力需求的宏伟目标。英国、法国、加拿大、澳大利亚、日本和东欧的波兰等国也开始加速开展风电。1.3.2国内风电开展现状装机容量2004年年底，全国的风力发电装机容量约为764MW。2005年2月《可再生能源法》公布之后，当年风力发电新增装机容量超过60%，总容量到达了1260GW。2006年新增装机容量超过100%，累计装机容量超过2.6GW。2007年又新增装机容量3.3GW，累计装机容量到达5.9GW，超过丹麦，成为世界第5风电大国。当年装机容量仅次于美国和西班牙，超过德国和印度，成为世界上最主要的风电市场之一。风电累计装机容量从2003年年末的567MW增加到了2008年年末的12.21GW，增加了205倍。2008年新增装机容量超过印度，成为亚洲第一、世界第四、风电装机容量超千万千瓦的风电大国。2009年新增装机容量13.85GW，累计装机容量为26GW，总装机容量跃居世界第2位。风电设备制造能力风电设备制造业开展迅猛。2005年之前，我国只有少数几家风电设备制造商，它们规模小、技术落后，风电场建设主要依赖进口风电整机。《开再生能源法》公布后，风电整机制造企业已超过40家。除金风科技和浙江运达加大投入、迅速扩张之外，东方汽轮机、华锐风电、中国船舶、通用电气、湖南湘电、上海电气、广东明阳、维斯塔斯、歌美飒、苏司兰、西门子等一批国内外大型制造业和投资商纷纷进入我国风电设备制造业市场。风电技术研发“九五”和“十五”期间，我国政府组织实施“乘风方案”和“国家科技攻关方案”，以及国债工程和风电特许权工程，支持建立了首批6家风电整机企业，进行风电技术的引进和消化吸收，局部企业掌握了单机容量600kW和750kW定桨距风电机组的总装技术和关键部件设计制造技术，实现了规模化生产，迈出了产业化开展的第一步。“十五”期间，还开展了1000kW、1500kW变速恒频风电机组，以及1200kW永磁直驱风电机组的研发与联合攻关，取得阶段性成果。经过“十五”期间的自主研究和技术引进，我国已根本掌握了以双馈发电机为代表的变速恒频风电机组的控制技术，研制成功兆瓦级风电机组样机。我国风电技术与国外风电技术的差距正在不断缩小。1．4国内外风电机技术开展趋势纵观世界风电技术现实和前沿技术的开展，目前全球风电技术开展主要呈现如下特点：1.4.1产业集中是总的趁势2009年，世界排名前十位的风电机组制造企业占据了全球78.7％的市场份额，世界排名前十五位的风电机组制造企业占据了全球88.1％的市场份额，丹麦VESTAS、美国GEWIND、中国华锐、德国ENERCON、中国金风这前5家企业，就占据了国内外49.8％市场份领。可以看出：世界风电机组制造企业形成了由十多家大型风电机组制造企业控制或垄断的局面。近几年，风电设备制造企业之间的兼并、重组、收购愈演愈烈。法国阿海珐集团收购-Multibrid；丹麦的Vestas公司兼并NEG。Micon公司；美国GE公司收购了德国安然风电公司；Siemes公司收购了丹麦AN/Bonus和德国winergyAG公司；印度Suzlon公司控股了Repower公司；金风科技收购了德国Vensys公司；湘电股份1000万欧元收购荷兰达尔文公司；中复连众收购了德国NOI公司；中航惠腾2009年收购了荷兰CTC叶片公司；美国GE公司与哈电集团合资成立了通用哈电风能〔沈阳〕公司和哈电通用风能〔江苏〕公司。此外，各大公司在主要市场集中地都建立了生产基地，一个大公司相当于多个公司的集成。1.4.2水平轴风电机组技术成为主流水平轴风电机组技术，因其具有风能转换效率高、转轴较短，在大型风电机组上更显出经济性等优点，使水平轴风电机组成为世界风电开展的主流机型，并占到95％以上的市场份额。同期开展的垂直轴风电机组因转轴过长、风能转换效率不高，启动、停机和变桨困难等问题，目前市场份额很小、应用数量有限，但由于其全风向对风、变速装置及发电机可以置于风轮下方或地面等优点，近年来，国际上相关研究和开发也在不断进行并取得一定进展。1.4.3风电机组单机容量持续增大近年来，世界风电市场中风电机组的单机容量持续增大，随着单机容量不断增大和利用效率提高，世界上主流机型已经从2000年的500-1000kW增加到2009年的2-31VM。我国主流机型已经从2005年的600-1000kW增加到2009年的850-2000kW，2009年我国陆地风电场安装的最大风电机组为2MW。近年来，海上风电场的开发进一步加快了大容量风电机组的开展，2008年底世界上已运行的最大风电机组单机容量已到达6MW，风轮直径到达127m。目前，已经开始8-10MW风电机组的设计和制造。我国华锐风电的3MW海上风电机组已经在上海东海大桥海上风电场成功投入运行，5MW海上风电机组已在2010年10月底下线。目前，华锐、金风、东汽、国电联合、湖南湘电、重庆海装等公司都在研制5MW或6MW的大容量风电机组。2.发电机的工作原理及根本结构2．1风电机的功能单元的划分控制与平安系统一次能源转换单元机械能传递单元控制与平安系统一次能源转换单元机械能传递单元发电单元图2-1风力发电系统的根本功能构成〔1〕一次能源转换单元风能是风力发电的一次能源，相应的能量转换单元是风电机组的核心局部，包括风轮、功率控制〔调速〕等部件。风轮是风电机组能量转换单元的关键部件，一般由良好的空气动力外形的叶片、轮毂和相应的功率控制机构组成。一次能源转换单元的主要功能是将风能转换为旋转机械能〔转矩〕，再通过风轮轴驱动与之连接的机械能传递单元和发电单元。〔2〕机械能传递单元机械能传递单元也可简称为风电机组的传动链，连接风电机组的一次能源转换单元与发电单元，使之组成发电系统。该单元一般包括与风轮轮毂相连接的主轴、传动和制动机构等。一般大型风电机组的风轮设计转速较低，需要根据发电单元的要求，通过传动链按一定的速比传递风轮产生的扭矩，使输入发电机的转速满足并网风电机组发电单元的需要。同时，机械能传递单元还要设置可靠的制动机构，以保证风电机组的平安运行。〔3〕发电单元发电单元一般由发电机和必要的电功率转换系统构成。并网风电机组发电单元可采用异步发电机或同步发电机，将风轮产生的旋转机械能转换为电能。发电单元配置的电功率转换系统，应能够满足并网或其他形式发电的需求。〔4〕控制与平安系统该系统主要功能可分为风电机组运行控制和状态监测两局部：大型风电机组需要自动控制，既能够在无人值守的条件下，保证风电机组的正常和平安运行；同时又要保证风电机组在非正常情况发生时能可靠的停机，以预防或减轻损失。此外，风电机组还需要有上述功能部件或子系统的支撑结构，如机舱、塔架等；多数风电机组需要设置对风〔也称偏航〕装置，以保证风轮能够更好的获取风能。2．2风电机组的工作原理在风力发电机组中，存在着两种物质流。一种是能量流，另一种是信息流。两者的相互作用，使机组完成发电功能。风力发电机组的工作原理如图2-2所示。控制系统偏航系统控制系统偏航系统主传动系统制动装置发电系统测风系统变桨距系统变压器风M1Ω1M2Ω2P3转速测量风力发电机调速风速、风向功率测量图2-2风电机的工作原理能量流当风以一定的速度吹向风力发电机时，在风轮上产生的力矩驱动风轮转动。将风的动能变成风轮旋转的动能，两者都属于机械能。风轮的输出功率为〔2-1〕式中P1——风轮的输出功率，单位为W；M1——风轮的输出转矩，单位为N·m；Ω1——风轮的角速度，单位为1/s.风轮的输出功率通过主传动系统传递。主传动系统可能使转矩和转速发生变化，于是有〔2-2〕式中P2——主传动系统的输出功率，单位为W；M2——主传动系统的输出转矩，单位为N·m；Ω2——主传动系统的角速度，单位为1/s；——主传动系统的总效率。主传动系统将动力传递给发电系统，发电机把机械能变为电能。发电机的输出功率为〔2-3〕式中P3——发电系统的输出功率，单位是W；UN——定子三相绕组上的线电压，单位是V；IN——流过定子绕组线电流，单位是A；cos——功率因数； 2——发电系统的总效率。信息流信息流的传递是围绕控制系统进行的。控制系统的功能是过程控制和平安保护。过程控制包括起动、运行、暂停、停止等。在出现恶劣的外部环境和机组零部件突然失效时应该紧急停机。风速、风向、风力发电机的转速、发电功率等物理量通过传感器变成电信号传给控制系统，它们是控制系统的输入信息。控制系统随时对输入信息进行加工和比拟，及时的发出控制指令，这些指令是控制系统的输出信息。对于变桨距风向，当风速大于额定风速时，控制系统发出变桨距指令，通过变桨距系统改变风轮叶片的桨距角，从而控制风电机组输出功率。在起动和停止的过程中，也需要改变叶片的桨距角。对于变速型风机，当风速小于额定风速时，控制系统可以根据风的大小发出改变发电机转速的指令，以便使风力发电机最大限度的捕获风能。当风轮的轴向和风向偏离时，控制系统发出偏航指令，通过偏航系统校正风轮轴的指向，使风轮始终对准来风方向。当需要停机时，控制系统发出停机指令，除了借助变桨距制动外，还可以通过安装在传动轴上的制动装置实现制动。实际上，在风电机组中，能量流和信息流组成了闭环控制系统。同时，变桨距系统、偏航系统等也组成了假设干闭环的子系统，实现相应的控制功能。2.3风力发电机传动链的根本结构及三维建模2.3.1主轴主轴也称低速轴。大中型风力电机组由于其叶片长、重量大，所以为了使桨叶的离心力与叶尖的线速度不至于太大，其转速一般小于50r/min，因此，主轴承受的扭矩较大。大中型风力发电机组主轴材料可选用40Cr或其他高强度的合金钢，必须经过调质处理，保证钢材在强度、塑性、韧性3个方面都有较好的综合机械性能，在设计加工图时，必须注明这一技术要求。主轴如图2-5所示图2-3主轴示意图2.3.2齿轮箱齿轮箱是风力发电机组中关键零部件。齿轮箱由齿轮副、箱体和轴承、密封装置、润滑油净化和温控系统等组成，由于风力机工作在低转速下，而发电机工作在高转速下，为了实现风力机与发电机匹配，采用增速齿轮箱。在风力发电机组中，对齿轮箱的要求非常严格，不仅体积小、重量轻、效率高，而且要承载能力大、起动力矩小、寿命长。齿轮箱分为两类，即定轴线齿轮传动和行星齿轮传动。定轴线齿轮结构简单，维护容易，造价低廉。行星齿轮传动具有传动比大、体积小、质量小、承载能力大、工作平稳和在某些情况下效率高等优点，缺点是结构相对较复杂，造价高。如图2-6所示。图2-4齿轮箱整体图3.风电发电机传动链主要零件的设计计算风电机组设计所涉及的学科领域和专业知识较多，而系统的工程设计技术积累和丰富的设计实践经验是保证大型风电机组设计质量的必备条件。3．1确定设计目标与所有大型装备的设计相似，首先需要明确所设计风电机组的设计目标。比方，并网大功率机组与偏僻地区的小型单机设计需求明显不同。因此，针对设计需求，应考虑合理的机组功能构成、电机类型、控制方式、运输和安装方式等影响机组性能指标的主要因素。例如，陆上风电场所需的大型机组通常额定功率范围为500-2MW，便于运输、安装、运行和维修。近海风力发电机组的运行环境〔如风况、波浪和盐雾等〕、安装条件等与陆上有很大差异，根底和运输方式需要重点考虑。此外，检修、维护不便，对可靠性有更高的要求。3.1.1风力发电机总体设计方案风电机组是比拟复杂的机电装备,且要求较好的性价比。总体设计是平衡这些关系的重要设计过程，在某种意义上来说，总体设计可以决定整个设计过程的成败。由于风电机组由多个功能子系统组成，机组总体设计与各部件或子系统的功能设计密切相关，以针对风轮部件的总体设计为例，就包括了叶片参数、气动性能、结构强度、制造工艺与本钱等多方面的设计内容，而这些设计目标很难同时到达，需要权衡各方的比重，选择优化的方案。有鉴于低本钱与高可靠性是现代风电机组开展的主要动力和研究热点，如何根据设计目标并结合工程经验，在这些复杂因素之间取得平衡关系，满足尽可能高的设备性价比要求，是风电机组总体设计的关键所在。以下简要介绍风电机组总体设计的主要任务与大致步骤:〔1〕风电机总体设计方案1〕总体气动布局方案设计随着风电机单机功率的增大，系统气动布局设计逐渐成为风电机组设计重要方面。此阶段的任务主要包括对风场的风况分析，有针对性地对各类可行的功能构成形式和气动布局方案进行比拟和选择，并结合机组性能和气动特性的分析和仿真技术，初步确定整机的和各主要部件〔子系统〕的根本形式，并提交有关的分析计算报告。2〕风电机总体参数设计风电机组气动设计前须首先确定总体参数，如风轮运行参数、叶片参数、设计风速、尖速比、翼型分布及其气动性能等，总体参数设计的根本要求是发电本钱最低、机组载荷最小，发电量多且满足电源品质要求。3〕风电机的总体结构布局设计此阶段是需要从风电机的总体功能角度出发，分析各部件、子系统、附件和设备的布置形式与技术要求，开展对各部件和子系统的技术组成、原理分析、结构形式和功能参数选择等工作。同时需要对整机的结构承力构件布置、承载形式和传力路线进行分析，选择合理的设计别离面和接口形式，以便明确划分各部件设计界面，保证总体设计的质量。4〕载荷分析与风电机组根本性能的预评估在设计初期，必须对载荷作预评估，以准确确定风电机组的结构设计依据。风电机组应能够承受正常运行中的任何载荷，同时也具备一定的承受极端载荷的能力。最重要的载荷产生于风轮及其叶片，且风轮上的任何载荷都会对其他子系统产生影响。该阶段要注意查阅并依据相关设计标准，结合具体的风电机组运行工况要求，对所有载荷都应予以仔细分析评估。5〕各部件和子系统的设计方案根据整机总体结构方案，开展包括对各部件和系统的要求、组成、原理分析、结构形式、参数及附件的选择等设计工作。设计有关部件的结构方案模型图和有关系统的原理图，并编写有关的报告和技术说明。6〕配套附件选择和确定整机配套附件和备件等设备，对新研制的部件要确定技术要求和协作关系。提交协作及采购清单等有关文件。总体设计阶段将解决全局性的重大问题，必须精心和慎重的进行，要尽可能充分利用已有的经验，以求总体设计阶段中的重大决策建立在可靠的理论分析和试验根底上，防止以后出现不应有的重大反复，导致设计的失误和延期。上述总体设计的各阶段属于静态设计，设计结果是：风电机组总体设计方案图、总体布置图和设计计算报告、风电机性能分析与载荷初步分析报告、各部件和子系统的初步技术要求与设计示意图、系统原理图。〔2〕风电机结构动力学分析在初步完成风电机组总体设计的根底上，需要进一步对风电机组动特性进行详细的分析。动特性分析属于风电机组结构动力学研究范畴，主要涉及动载荷分析、振动及结构动特性分析等方面的内容。1〕动载荷问题作用于风轮叶片上的周期性气动和机械载荷会引起叶片等构件的动态响应，而此响应反响于外部气动负荷。因此，这实质上是一种流固耦合响应问题，对风轮等零部件的疲劳会产生影响。同时，叶片等构件的动负载将合成为风轮的动负载，也是风电机振动的主要振源。2〕振动风电机组的运行过程中，始终存在持续的周期性的振动，风轮、发电机、传动系统及其支撑结构等零部件的设计都必须考虑振动问题。振动会引起结构的损伤或破坏，影响设备的可靠性和可用性。3〕稳定性风电机组载荷存在复杂的耦合关系，可能会导致各种动力稳定性问题的产生。在风电机组开展史上，运行中风轮与其他机体耦合的结构不稳定性问题造成了许多严重的后果。风轮的动力不稳定性，包括变距/挥舞不稳定性〔经典颤振〕、变距/摆振不稳定性及挥舞/摆振不稳定性等。〔3〕风电机组的可靠性设计风电机组可靠性量化指标，通常以其可利用率来度量。此种量化指标属于广义可靠性范畴，因其同时包括了风电机组可靠性和可维修性等方面的内容。因此，可利用率实际上是一种反响风电机组固有可靠性和运行管理可靠性的综合度量指标。3.2风力发电机传动链零件设计方案〔1〕风电机组传动链部件结构方案设计根据确定的总体传动布局、总体技术参数、设计载荷以及风电机传动链组的初步结构方案，开展子系统和部件具体结构的设计。这些子系统或主要的部件有：包括主轴、联轴器、齿轮箱、制动装置〔2〕设计准那么风电机组的零部件很多，相应的结构设计应根据具体的设计要求，参照合理的设计准那么进行详细的设计与校核。其中，有些部件〔或构件〕应采用刚度设计、强度校核的准那么；有些那么应首先考虑强度要求，并进行必要的刚度分析。〔3〕零部件强度与刚度分析1〕结构的极限强度设计极限强度设计的根本准那么是在极端载荷作用下，保证构件的应力不超过材料许用应力，防止发生静载破坏。对于载荷的波动情况，一般需要通过增加许用平安系数加以解决。2〕构件刚度分析构件刚度一般是指其抵抗变形的能力，包括在动载荷和静载荷作用的刚度。实际上，构件的刚度分析与强度设计有密切联系，应根据主要构件的具体工况条件和设计要求，考虑合理的刚度指标，并结合强度分析使设计到达优化。3〕结构疲劳强度设计疲劳破坏是影响承受交变载荷构件的设计寿命的主要失效形式之一。有鉴于风电机组的循环和随机载荷作用条件，许多构件容易发生疲劳失效。因此，需要详细分析主要零部件在风电机组寿命期内的循环应力值和循环次数。4〕零部件的工程详图设计根据风电机组总体与部件结构设计方案，可以开展风电机组的工程详图设计根据主要构件的具体工作。设计中需要解决设备总体和零部件的装配、加工等具体技术问题，提供详细的设计技术文件，形成设备制造工程的根底。4.风力发电机增速器的设计计算传动装置是大多数机器的主要组成局部。传动件及传动装置设计是否合理、制造和装配质量是否符合要求，将成为决定产品质量的关键。传动可以分为机械传动、流体传动和电传动三类。而机械传动按其工作原理分为啮合传动与摩擦传动，具体分为链传动、带传动、齿轮传动、蜗杆传动四类。根据风力发电机组传动特点和工作环境要求，一般均选择齿轮传动。齿轮传动是机械传动中最重要、应用最广泛的一种传动形式。其主要优点是：具有瞬时传动比恒定、可靠性高、寿命长、结构紧凑。齿轮传动分为开式、半开式和闭式三种传动方式。由于风力发电机工作环境恶劣，一般采用闭式传动以满足润滑要求。增速器是指安装在原动机与工作机之问独立的闭式传动装置，用于增加转速应相应减小转矩。增速器是风力发电机组的重要组成局部，它承当了调速、改变运动形式、动力和运动的传递和分配等功能。考虑到风力发电机要求传动比大、结构紧凑、效率高等特点，本文采用两级行星齿轮传动加一级平行轴斜齿轮传动的结构形式。4.1传动方案确实定风力发电机组齿轮箱的种类很多，按照传统类型可分为圆柱齿轮箱、行星齿轮箱以及它们互相组合起来的齿轮箱；按照传动的级数可分为单级和多级齿轮箱；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式以及混合式等。常用齿轮箱形式及其特点和应用见表3-7。表4-1常用风力发电机组增速箱的形式和应用传递形式传动简图推荐传动比特点及应用两级圆柱齿轮传动展开式结构简单，但齿轮箱对于轴承的位置不对称，因此要求轴有较大刚度。高速级齿轮布置在原理转矩输入端，这样，轴在转矩作用下产生的扭转变形可局部抵消，以减缓沿齿宽载荷分布不均现象，用于载荷比拟平缓场合。高速级一般做成斜齿，低速级可做成直齿分流式结构复杂，但由于齿轮箱对于轴承对称布置，与展开式相比载荷沿齿宽分布均匀、轴承受载较均匀，中间轴危险截面上的转矩只相当于轴所传递转矩的一半，适用于变载荷的场合。高速级一般用斜齿，低速级可用直齿或人字齿同轴式减速器横向尺寸较小，两对齿轮浸入油中深度大致相同，但轴向尺寸和重量较大，且中间轴较长、刚度差，使沿齿宽载荷分布不均匀，高速轴的承载能力难于充分利用同轴分流式每对啮合齿轮仅传递全部载荷的一半，输入轴和输出轴只承受转矩，中间轴只受全部载荷的一半，故与传递同样功率的其他减速器相比，轴颈尺寸可以缩小1500kw风电增速箱由于功率大，大转矩的特点，通常采用功率分流的行星传动。常见结构有：两级平行轴加一级行星和一级平行轴加两级级行星传动两种形式。本文采用的是平行轴与行星轮系混合式齿轮箱。4.2增速器根本设计要求及设计步骤增速器齿轮箱的主要设计要求如表4-2所示。额定功率1500kW增速比52-72输出转速1400-1600r/min输入转速24-35r/min分度圆压力角20°模数5-15表4-2原始设计要求增速器设计步骤：(1)根据传动装置的使用要求及工作特点确定传动形式为行星齿轮传动。(2)确定行星传动的结构形式和选择传动方案。(3)根据选定的电机的输入速度和经过减速机构减速后的输出速度，确定出这个减速机构的传动比范围。输入转度：27.854rpm增速机构增速后的输出速度：1544.1rpm根据减速装置的用途和工作特点，传动形式定位两级定轴传动+单级行星传动，行星传动的结构形式确定为：单级2K-H〔NWG〕型行星传动机构。确保其稳定性，行星轮数目为3，其传动比范围为：。由此，初定传动比分配情况如下：第一级行星传动：=2.9545第二级行星传动：=3.6315第三级定轴传动：=5.16674.3传动原理图目前，国内生产的增速箱主要采用2K—H(KGW)型行星传动，行星架为输入端，太阳轮为输入端。其具有如下优点：(1)行星架采用焊接结构，工艺简单，重量较轻。(2)动力由行星轮系系杆输入，刚性好，符合风力发电机受力大、转矩大的特点。(3)高速级和低速级分别采用行星架浮动和太阳轮浮动，简化了结构，使得结构更加的紧凑，均载效果好。考虑到1500kW风力发电机大功率，结构紧凑、高可靠性等特点，本文采用的传动形式如图4-1图4-11500kW风力发电机组增速箱传动简图增速器传动结构分为三级，第一级为行星轮系，第一级行星架为输入端，由第一级太阳轮传递至第二级行星齿轮平行轴轮系传动；第三级采直齿轮传动，直接与电机相联。此传动方案具有如下优点：(1)低速级为行星传动，效率高，体积小，重量轻，结构简单，传递功率范围大，成功实现了功率分流，轴向尺寸小，采用行星轮浮动，均载效果好，实现了大传动比；(2)高速级为平行轴圆柱直齿轮传动，合理分配了传动比，实现了平稳输出，降低了振动。4.4增速器各传动部件的材料及力学性能由于风力发电机组具有工作环境恶劣、受力情况复杂等特点。因此，与一般传动机构相比，除了要满足机械强度条件外，还应满足极端温差条件下的一些机械特性，如低温抗脆性、低膨胀收缩率等。对于传动部件而言，一般情况下不采用分体式结构或者焊接结构，齿轮毛坯尽可能采用轮辐轮缘整体锻件形式以提高承载能力。齿轮采用优质合金钢锻造制取毛坯己获得良好的力学特性。表3-9列出本文所设计的增速器各传动部件的材料及力学性能。表4-3各传动部件材料及力学性能传动件材料热处理接触强度〔MPa〕弯曲强度〔MPa〕加工精度太阳轮20CrMnTi渗碳淬火，齿面硬度56≥60HRC1500480磨齿5级行星轮内齿圈42CrMn调质，齿面硬度HBS≥260720320插齿6级直齿轮20CrMnTi渗碳淬火，齿面硬度56≥60HRC1500480磨齿5级4.5第一级行星轮系传动设计计算齿轮根本参数根据初定条件 即尽可能取质数，那么计算：计算并初选：初选预计啮合角校验行星轮齿装配条件：同心条件为了保证中心轮和行星架轴线重合，各对啮合齿轮间的中心距必须相等。而对于角度变位传动，应为装配条件由于各行星轮必须均布于中心齿轮之间。为此，各齿轮齿数与行星轮个数QUOTE必须满足装配条件，否那么，会出现行星齿轮无法装配的情况。单排2K-H行星传动的装配条件为：两中心轮的齿数之和应为行星轮数目的整数倍。即 〔整数〕邻接条件保证相邻两行星轮的齿顶不相碰即 根据以上条件，初选模数为10mm，按照技术要求查阅相关手册，确定第一级行星轮系具体参数如表3-10。表4-4第一级行星轮系参数齿数模数变位系数齿顶圆齿根圆分度圆螺旋角第一级中心轮241002602152400°行星轮381004003553800°内齿圈100100980102510000°4.6第二级行星轮系传动设计装配条件与第一级行星轮系相同。按照技术要求查阅相关手册，确定第二级行星轮系的参数，具体参数如表3-11所示。表4-5第二级行星轮系传动设计齿数模数变位系数齿顶圆齿根圆分度圆螺旋角第二级中心轮241003603152400°行星轮361005004553800°内齿圈1201001080122510000°4.7第三级平行轴圆柱直齿轮设计齿数分配如下：QUOTE=70QUOTE=33具体参数如表3-12。表4-6第三级平行轴直齿轮参数齿数模数变位系数齿顶圆齿根圆分度圆螺旋角第三级直齿轮一65603022852900°直齿轮二22601441171320°标准中心距a=422mm4.8行星齿轮具体结构确实定太阳轮的结构为便于轴与齿轮之间的连接，本文将太阳轮制成齿轮轴的形式，并利用鼓形渐开线花键实现与上一级行星架的连接，可使中心轮在一定范围内轻微摆动，实现均载。图4-2太阳轮机构太阳轮的结构如图3-5所示行星轮的结构由于风力发电机传动比拟大，故本文中采取轴承安装在行星齿轮轴孔内的方式，以减小传动的轴向尺寸，并使装配结构简化。当一般壁厚度3m〔m为模数〕时，为改善轴承受力情况，应使行星轮孔内两个轴承之间的距离最大，这样的装配形式也可使载荷沿齿宽方向分布均匀。在行星轮孔内装一个双列调心滚子轴承也可以减小载荷沿齿宽分布的不均匀性。由于行星轮载荷较大，本文中采用了安装两个双列调心滚子轴承的方式，行星轮结构如图3-6。图4-3行星轮结构行星架的结构行星架是行星传动中结构较复杂的一个重要零件。常用行星架有双臂整体式、双臂别离式和单臂式三种。毛坯一般采用铸造、锻造和焊接等方法。本设计中采用了双臂整体式，毛坯选用铸钢材料ZG340—640，这种结构具有良好刚性。5主轴制动系统的研究5.1制动器的结构形式选择机械制动在工作中是一种减慢旋转负载的制动装置。通常使用的机械制动器的分类如下。根据作用方式可以将机械制动分为气功、液压、电液、电磁和手动等形式。按工作状态制动器又可分为常闭式和常开式。常开式制动器只有在施加外力时才能改变其松闸状态，使其紧闸。与此相反，常闭式制动器靠弹簧力的作用经常处于紧闸状态，运行时，需要再施加外力使制动器松闸。为保证平安制动，风机机组一般选常闭式制动器。摩擦式制动器按其摩擦副的几何形状可分为鼓式、盘式和带式，以鼓式、盘式制动器应用最广泛。鼓式、盘式制动器的分类如下所示。5.1.1鼓式制动器的结构形式鼓式制动器是最早形式的汽车制动器，当盘式制动器还没有出现前，它已经广泛用干各类汽车上与风力发电组的主轴上制动。鼓式制动器又分为内张型鼓式制动器和外束型鼓式制动器两种结构型式。内张型鼓式制动器的摩擦元件是一对带有圆弧形摩擦蹄片的制动蹄，后者那么安装在制动底板上，而制动底板那么紧固在前桥的前梁或后桥桥壳半袖套管的凸缘上，其旋转的摩擦元件为制动鼓。车轮制动器的制动鼓均固定在轮鼓上。制动时，利用制动鼓的圆柱内外表与制动蹄摩擦路片的外外表作为一对摩擦外表在制动鼓上产生摩擦力矩，故又称为蹄式制动器。外束型鼓式制动器的固定摩擦元件是带有摩擦片且刚度较小的制动带，其旋转摩擦元件为制动鼓，并利用制动鼓的外因柱外表与制动带摩擦片的内圆弧面作为一对摩擦外表，产生摩擦力矩作用于制动鼓，故又称为带式制动器。鼓式制动器按蹄的类型分为如下列图3-1所示：图5-1鼓式制动器简图〔a〕领从蹄式〔用凸轮张开〕；〔b〕领从蹄式〔用制动轮缸张开〕；〔c〕双领蹄式〔非双向，平衡式〕；〔d〕双向双领蹄式；〔e〕单向增力式；〔f〕双向增力式〔1〕领从蹄式制动器如图上图〔a〕(b)所示，假设图上方的旋向箭头代表前进时制动鼓的旋转方向(制动鼓正向旋转)，那么蹄1为领蹄，蹄2为从蹄。汽车倒车时制动鼓的旋转方向变为反向旋转，那么相应地使领蹄与从蹄也就相互对调了。这种当制动鼓正、反方向旋转时总具有一个领蹄和一个从蹄的内张型鼓式制动器称为领从蹄式制动器。领蹄所受的摩擦力使蹄压得更紧，即摩擦力矩具有“增势”作用，故又称为增势蹄；而从蹄所受的摩擦力使蹄有离开制动鼓的趋势，即摩擦力矩具有“减势”作用，故又称为减势蹄。“增势”作用使领蹄所受的法向反力增大，而“减势”作用使从蹄所受的法向反力减小。〔2〕双领蹄式制动器假设在前进时两制动蹄均为领蹄的制动器，那么称为双领蹄式制动器。显然，当汽车倒车时这种制动器的两制动蹄又都变为从蹄故它又可称为单向双领蹄式制动器。如图(c)所示，两制动蹄各用一个单活塞制动轮缸推动，两套制动蹄、制动轮缸等机件在制动底板上是以制动底板中心作对称布置的，因此，两蹄对制动鼓作用的合力恰好相互平衡，故属于平衡式制动器。〔3〕双向双领蹄式制动器如图〔d〕当制动鼓正向和反向旋转时，两制动助均为领蹄的制动器那么称为双向双领蹄式制动器。它也属于平衡式制动器。〔4〕单向增力式制动器如图〔e〕单向增力式制动器如下图两蹄下端以顶杆相连接，第二制动蹄支承在其上端制动底板上的支承销上。由于制动时两蹄的法向反力不能相互平衡，因此它居于一种非平衡式制动器。如图〔f〕将单向增力式制动器的单活塞式制动轮缸换用双活塞式制动轮缸，其上端的支承销也作为两蹄共用的，那么成为双向增力式制动器。对双向增力式制动器来说，不管汽车前进制动或倒退制动，该制动器均为增力式制动器。5.1.2盘式制动器的结构形式钳盘式制动器又称为碟式制动器，是因为其形状而得名。它由液压控制，主要零部件有制动盘、油缸、制动钳、油管等。制动盘用合金钢制造并固定在轮轴上，随轮轴转动。油缸固定在制动器的底板上固定不动。制动钳上的两个摩擦片分别装在制动盘的两侧。油缸的活塞受油管输送来的液压作用，推动摩擦片压向制动盘发生摩擦制动，动作起来就像用钳子钳住旋转中的盘子，迫使它停下来一样。钳盘式制动器摩擦副中的旋转元件是以端面工作的金属圆盘，称为制动盘。工作面积不大的摩擦块与其金属背板组成的制动块，每个制动器中有2～4个。这些制动块及其驱动装置都装在横跨制动盘两侧的夹钳形支架中，总称为制动钳。这种由制动盘和制动钳组成的制动器称为钳盘式制动器。钳盘式制动器的释放是制动器的制动覆面脱离制动轮外表，解除制动力矩的过程。在常闭型钳盘式制动器的加载是靠弹簧力，用调整弹簧压力调整制动力的大小。驱动油缸的工作行程，是在制动器释放过程中柱塞移动的距离。根据结构形式不同，常用的盘式制动器有全盘式、锥盘式及钳盘式三种。其中，钳盘式在风机机组中最为普遍。〔1〕钳盘式制动器的结构组成钳盘式制动器是由安装在高速轴或低速轴上的制动盘与布置在四周的制动卡钳所组成。如图3-2所示。制动盘随轴一起转动，而制动夹钳固定。有一个预压的弹簧制动力作用在制动夹钳上，通过油缸提供的液压力推动活塞将制动夹钳翻开。图5-2钳盘式制动器全图一般而言，要求机械制动的预压弹簧制动力在额定负载下脱网时能够保证风力发电机组的平安停机。但在实际停机的制动过程中，液压力并不是完全释放，弹簧力也只作用了一局部。为了保证在制动过程中液压力并不是完全释放，在液压系统中设置了一个特殊的减压阀和蓄能器。为了监视机械制动机构的内部工作状态，制动夹钳内部装有指示制动衬垫厚度的传感器和温度传感器。钳盘式制动缸-般是成对布置，为的是防止使制动轴受到弯矩和径向力。在制动转矩较大情况下，可采用多对制动缸。大、中型风机机组一般有4对制动卡钳，也有的为6对，如图3-3所示。图中A，B为液压油的通入口。为了防止液压油高温变质，还应采取隔热措施以降低摩擦副温升，必要时可在制动盘中间开通风沟，其结构如图3-4所示。图5-3多对制动缸组合装示意图图5-4带有通风沟的制动器〔2〕钳盘式制动器的分类按制动钳的结构形式区分，钳盘式制动器的结构形式有以下几种：图5-5钳盘式制动器示意图(1)固定钳工飞，如图(5-5-a)所示。制动盘两侧均有油缸。制动时制动钳在两侧油缸中的活塞驱动下作相向移动。(2)浮动钳式，分为滑动钳式和摆动钳式两种。图(3-5-b)和(3-5-c)分别为滑动钳式制动器和摆动钳式制动器。滑动钳式，如图5-5-b所示。只在制动盘的一侧置有油缸，制动钳可以相对于制动盘作轴向滑动。其中一侧的制动块固定在钳体上。在制动时，另一侧的活动制动块在液压力作用下靠压向制动盘，而制动钳体连同固定其上的制动块在反作用力下压向制动盘的另一侧，直到两侧的制动块受力均等为止。摆动钳式，如图5-5-c所示。也只在制动盘的一侧置有油缸，制动钳体与固定支座饺接。制动过程中，钳体在与制动盘垂直的平面内摆动而不是滑动。为了使制动块能够全面均匀的磨损，设计时将制动衬垫预先做成棋形，一般将磨擦面做成和反面的倾斜角为6度左右。制动衬块在制动过程中渐渐磨损，在磨损过薄时，(一般为1mm左右)更换制动衬垫。钳盘式制动器的根本工作原理是制动衬垫压制动盘，靠摩擦力矩制动。风力发电机组中普遍使用的有常开固定钳盘式制动器和常闭固定钳盘式制动器。常开固定钳盘式制动器的工作原理:风机运行时，制动衬垫的底板4通过平衡杠杆组5和销轴6、1固定在机架2上，制动器在弹簧8的作用下常开。制动时，将液压油通入制动器的油缸7，制动衬垫在活塞的推力下克服弹簧压力而紧闸。制动衬垫通过平等杆组5与制动盘3保持平行。如图3-6所示。1、6-销轴2-机架3-制动盘4-制动衬垫的底板5-平等杠杆组7-制动器的油缸8-弹簧图5-6常开固定钳式制动器常闭固定钳式制动器的工作原理:在制动盘1的两侧对称布置两个相同的制动缸，制动缸固定在基架上。蝶形弹簧6有预压的弹簧力，活塞8在蝶形弹簧6的压缩弹力下推动顶杆7使制动衬垫2压制动盘1而紧闸。风机运行时，对制动缸3通入液压油，活塞8在液压力作用下克服蝶形弹簧的弹力而松闸。如图3-7所示。1-制动盘2-制动衬垫3-制动缸4-垫片5-磨损指示器6-蝶形弹簧7-推动顶杆8-活塞图5-7常闭式固定钳式制动器的制动缸结构常闭固定钳式制动器是一种失效保护装置。当由于风机出现的故障时，使风机先处于制动状态。弹簧张力可以通过改变垫片4的厚度进行微调，另外制动内还装有衬垫磨损量指示器5。这种制动器的动作灵敏，体积小，而且通过调整油压可改变制动转矩。图5-8电磁铁松闸常闭固定钳式制动器为了保证风电机组的平安运行，风电机组一般选用的常闭固定钳盘式制动器。电磁铁松闸的常闭式固定钳盘式制动器也是风电机组经常使用的一种机械动装置。电磁铁松闸的常闭式固定钳盘式制动器的工作原理:其结构如图3-8所示。电磁铁松闸的常闭式固定钳盘式制动器的工作原理与上述常闭式固定钳盘式制动器的工作原理一样，制动衬垫在预压的弹簧力作用下，压制动盘而紧闸。风机运行时，对制动器内的线圈通电，线圈产生电磁力带动制动臂克服弹簧力而松闸。5.1.3制动器结构的最终选择钳盘式制动器与其它制动器相比，有以下优点：一般无摩擦助势作用，因而制动器效能受摩擦系数的影响较小，即效能较稳定；浸水后效能降低较少，而且只须经一两次制动即可恢复正常；在输出制动力矩相同的情况下，尺寸和重量一般较小；较容易实现间隙自动调整，调整液压系统的压力即可调整制动力大小，保养维修也较简便。因为制动盘外露，还有散热良好的优点。这种制动器散热快，重量轻，构造简单，调整方便。特别是负载大时耐高温性能好，制动效果稳定，有些盘式制动器的制动盘上还开了许多小孔，加速通风散热提高制动效率。钳盘式制动器也有自己的缺乏。例如对制动器和制动管路的制造要求较高，摩擦片的耗损量较大，本钱贵，而且由于摩擦片的面积小，相对摩擦的工作面也较小，需要的制动液压压力高。钳盘式制动器缺乏之处是效能较低，故用于液压制动系统时所需液压管路压力较高，一般要用伺服装置。电磁驱动的机械制动装置一般使用鼓式制动器，俗称抱闸。鼓式制动器散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量。制动蹄片和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。而鼓式制动器本钱相对低廉，比拟经济。综上所述，本次风力发电机组的主轴制动器采用浮动钳盘式制动器。5.2盘式制动器的结构盘式制动器研究的一般流程为：根据要求，所给的数据，依据国家标准确定参数。初选制动器的主要参数，并进行制动器结构研究；然后进行制动力矩和磨损性能的验算。之后再根据各项演算和比拟的结果，对初选的参数进行必要的修改，直到根本性能参数能满足使用要求为止。5.2.1制动器主要部件的结构(一)制动盘的结构制动盘即刹车盘，是一个金属圆盘，是用合金钢制造并固定在联轴器上，随主轴一起转动。风力发电机在旋转的过程中刹车时制动卡钳夹住制动盘起到减速或者停车的作用。一般制动盘上有圆孔，其作用是减轻重量和增加摩擦力。制动盘种类繁多，特点是壁薄，盘片及中心处由砂芯形成。不同种类制动盘，在盘径、盘片厚度及两片间隙尺寸上存在差异，盘毂的厚度和高度也各不相同。结构简图如下3-9所示。图5-9制动盘结构简图(二)制动钳的结构钳盘式制动器是取其形状而得名。它由液压控制，主要零部件有制动块、分泵、油管等。分泵固定在制动器的底板上固定不动，制动钳上的两个摩擦片分别装在制动盘的两侧，分泵的活塞受油管输送来的液压作用，推动摩擦片压向制动盘发生摩擦制动，动作起来就好似用钳子钳住旋转中的盘子，迫使它停下来一样。钳盘式制动器散热快、重量轻、构造简单、调整方便。特别是高负载时耐高温性能好，制动效果稳定，而且不怕泥水侵袭。有些盘式制动器的制动盘上还开了许多小孔，以加速通风散热和提高制动效率。盘式制动器沿制动盘向施力，制动轴不受弯矩，径向尺寸大小，制动性能稳定。结构简图如下3-10所示。图5-10制动钳结构简图(三)摩擦材料定义：用于或指定用于摩擦条件下工作的材料。摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片〔刹车片〕和离合器面片〔离合器片〕。刹车片用于制动，离合器片用于传动。任何机械设备必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够平安可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料。制动摩擦材料应具有高而稳定的摩擦系数，抗热衰退性能好，不能在温度升到某一数值后摩擦系数突然急剧下降；材料的耐磨性好，吸水率低，有较高的耐挤压和耐冲击性能；制动时不产生噪声和不良气味，应尽量采用少污染和对人体无害的摩擦材料。摩擦材料的选择如下表3-1所示。材料性能有机类无机类制法编制物石棉模压半金属模压金属烧结金属陶瓷烧结硬度软硬硬极硬极硬密度小小中大大承受负荷轻中中-重中-重重摩擦系数中-高低-高低-高低-中低-高摩擦系数稳定性差良良良-优优常温下的耐磨性良良良中中高温下的耐磨性差良良良-优优机械强度中-高低-中低-中高高热传导率低-中低中高高抗振鸣优良中-良差差抗颤振-中-良中--对偶性优良中-良差差价格中-高低-中中-良高高表5-1摩擦材料性能比照此次设计综合考虑各种材料，采用性能更好、环保效果更好的半金属材料。(四)制动器间隙的调整方法盘式制动器的形式很多，从机构上说多是制动盘在中间，与动力装置成一体，盘式制动器的制动板在制动盘的2边，中间有0.5-2mm左右的间隙〔视制动器的大小而定〕。制动时，在制动器动力的作用下，制动板向中间夹紧，将制动盘夹住，机械装置停止运转。制动器的动力有电磁式的，也有液压式的。盘式制动器的间隙的调节，一般是调节制动板的位置，根据说明书，调节相应的螺栓即可，但调节时注意制动板不容许碰到制动盘，且两边间隙要相等。制动器动作时，要夹紧，对上下运行的机构，必须做额定载荷吊重试验，并有相当的余量。5.2.2制动器的工作原理及安装位置制动器俗称刹车或闸，是使机械中的运动部件停止或减速的机械零件。制动器的工作原理是，利用与机架相连的非旋转元件和与传动轴相连的旋转元件之间的相互摩擦，来阻止轮轴的转动或转动的趋势。在风力发电机组中，机械制动钳盘式制动闹通常设置在高速轴或低速轴上。低速轴安装在齿轮箱前面的主轴上。设置在低速轴上有以下优点:制动力矩较大，停机制动相对更可靠，而且制动过程中产生的制动载荷不会作用在齿轮箱上；但同时它也存在缺乏，所需制动力矩大，且对闸体材料要求较高。高速轴闸安装在齿轮箱后面，发电机前面的传动轴上。高速轴机械制动有以下优点:因为制动力矩与齿轮箱的传动比有关系，制动力矩较小。但同时它也存在着弊端，在高速轴设置制动对齿轮箱有较大的危害，风轮叶片在制动时的不连贯停顿会产生动态载荷，使齿轮箱内齿与齿来回碰撞，导致齿牙长期受弯曲应力，使齿轮箱过载。这是影响风机性能的一个重要原因。大、中型风力发电机组的机械制动机构一般为高速轴机械制动。5.3制动器静载荷接触分析制动系统在制动过程中，主要受到制动力矩和温度两种因素的作用。对制动系统在静载荷情况下，即忽略温度影响，仅考虑制动力矩作用的情况下，进行接触模拟分析。首先，需要确定制动系统的制动任务。5.3.1制动任务机械制动可以完成多种任务。正常的停机制动是对于机械制动系统最低的要求，为的是保证机组在维修时停机。在大局部机组设计中，制动系统也需