办公室装修工程施工方案及施工措施

办公室装修工程施工方案及施工措施

1.1装饰装修工程主要施工方案

1.1.1轻钢龙骨石膏板吊顶施工

LLL1.施工工艺

N

1.1.1.2.操作要点

a.主龙骨短向排列，且应考虑灯孔、风口及其他设备留孔位

置。

b.吊杆一般不应小于①6圆钢，净间距＞1.0m用①8圆钢。膨

胀螺丝应为①6。

c.主龙骨安装采用射钉和膨胀螺栓固定，固定间距不大于

50cm；次龙骨采用相应规格的自攻螺丝固定。

d.吊杆间距不大于1200mm,吊杆离墙间距不大于300mm。

e.主龙骨用料若无说明一般用H60不上人龙骨，中小龙骨间

距一般为400mm。

f.对顶内有对流风的平顶，应加设反撑。

g.纸面石膏板安装边长与主龙骨应平行，板缝接口处应加龙

骨。

h.石膏板与墙面应留有空隙，大面积平顶应留有伸缩缝，一

般单边长度控制在15m；面积控制在225平方米之内。

1.1.2铝合金活动平顶施工

1.1.2.1.施工工艺

N

N

Y

Y

Y

1.1.2.2.操作要点

a.排板依据为铝合金面板的模数、并考虑灯孔、风口及其他设

备留孔位置以及美观与合理性。

b.吊杆可用#8镀锌或①6圆钢（视吊杆长度而定）、①6膨胀螺

丝。

c.根据墙上吊顶的安装水平标高线，用钢钉将铝边龙骨钉固于

墙面上，钉距以30〜40cm为宜。边龙骨应钉平直、牢固。

d.安装主龙骨时，必须拉十字调平通线。相邻主龙骨的腹部孔

槽必须调在一直线上，并应拉通线控制孔位。吊筋绷紧，可用

撑木绑扎在吊筋上。主龙骨接头应平整。

e.安装次龙骨时，如果采用腹部带孔槽的主龙骨，次龙骨则控

制主龙骨间距。第一根次龙骨应两端带钩，将钩插入主龙骨孔

槽内，第二根次龙骨可两端不带钩交错安装

f.金属面板安装的一般方法：先从中线部分开始往两边安装，

大面积整块安装完毕后，再安装墙边、灯孔、检修口等特殊部

位。安装时先将吸音板侧面凹槽对准主次龙骨的翼缘轻轻插

入，然后再安装插片和另一块吸音板。在相邻次龙骨上的吸音

板安装完毕后，方能安装第二根次龙骨，并依次进行。

h.吊杆间距不大于1200mm,大面积平顶应起拱。

i.放置面板时，应先放置要开孔的面积，并配合安装开孔，待

安装完工后，再放置其他面板。

1.1.3楼梯踏步施工

1.1.3.1.施工工艺

基层清理

养护及保养

1.1.3.2.操作要点

a.工厂加工用料必须按封样材料，加工时必须按翻样图编号排

列加工，以保护花纹自然、色泽一致。

b.标高确定应考虑楼梯口、电梯口、房间门口等高度。

c.基层应清理干净，凿除浮灰。

d.铺贴时，应清水湿润基层，铺贴应用干硬性砂浆。淡色石材

表面防潮处理。

e.铺贴时应先试铺，检查无误后，方可正式铺贴。

f.浅色石材应用白水泥浆浇浆。

g.保护砂浆凝结养护期：待地面石材铺完后，面层铺盖一层塑

料薄膜，减少砂浆在硬化过程中的水分蒸发，增加石板与砂浆

的粘结牢固，保证地面的铺设质量。养护期内派专人看护，养

护期一般为3-5天，在养护期内禁止行人踩踏和一切车辆过

道。砂浆凝结期过后做清洁上蜡，面层加盖五夹板面层，竣工

验收前再做一次清洁上蜡工

1.1.4地砖施工

1.1.41.施工工艺

1.1.4.2.操作要点

a.根据设计要求，挑选规格一致、形状平整方正、不开裂、颜

色均匀等的砖块和各种配件，挑选时按尺寸分类选出三个规格,

各自做出样板，逐块对照比较分类堆放，并统一编号待用。

b.铺贴前应先确定标高，有地漏处考虑泛水,卫生间应落低2cm。

所有预留洞应先行修补，且无渗漏。

c.铺贴一般以门口整砖向内，切割砖应留在小面。

d.找平、找坡砂浆有一定强度后方可铺地砖。

e.地砖、面砖在镶贴前应先清扫干净，放入清水中浸泡。然后

取出阴干备用，阴干要以砖的表面无水膜又有潮湿感为准。

f.铺贴应平整、密实、无空鼓，卫生间门口应置挡水坎条。

g.保护砂浆凝结养护期：待地面地面砖铺完后，面层铺盖一层

塑料薄膜，减少砂浆在硬化过程中的水分蒸发，增加地面砖与

砂浆的粘结牢固，保证地面的铺设质量。养护期内派专人看护,

养护期一般为3-5天，在养护期内禁止行人踩踏和一切车辆过

道。砂浆凝结期过后做清洁上蜡，面层加盖五夹板面层，竣工

验收前再做一次清洁上蜡工序。

1.1.5成品木门安装

LLLL施工工艺

门框安装

V

砂浆嵌缝

复验

木门选样

门套制安

N铁链定位

木门安装

校正

五金安装

清理、保护

LL1.2.操作要点

a.木材的树种、材质等级、含水率和防腐、防虫、防腐处理须

符合设计要求和施工规范的规定。

b.门框安装应防止安装变形。

c.门框与墙面固定，每边不少于两处，间距不大于L2M。

d.门框宜采用暗钉固定法（正面不露钉），固定件应用1.2mm以

上镀锌铁皮。

e.门窗表面应平整光洁，无钺槎、刨痕、毛刺、锤印和缺棱、

掉角。清油制品色泽木纹应近似。

f.门框与墙的空隙用1:2水泥浆嵌满，填嵌前应做好保护工作。

g.一般夹板门采用上下两只较链，实心门或较宽的门宜采用三

只较链，中间一只位置居中。

h.木门安装前应先对门框进行校正。

i.小五金安装必须用螺丝，可先打入1/3深度，然后拧入，严

禁打入全部深度。硬木门框应先钻2/3深度的孔，孔径为木螺

丝直径的0.9倍。

j.门锁安装应用专用工具。

1.1.6乳胶漆施工

1.1.6.1.施工工艺

施工面清理

填缝局部刮腻子

打磨

满批腻子

二度*

磨平

刷底涂

1.1.6.2操作要点

a.施工前墙体或平顶内管线安装要完成。

b.施工前要了解和掌握涂料的性能，以及注意事项。

c.施工前基层应干燥，含水率应控制在规范要求内。

d.施工机具：基层处理有刮刀、小木蟹等，涂料工具有毛刷,

涂料滚子、托盘、手提电动搅拌器、空气压缩机、喷轮，劳动

保护品有：口罩、手套、工作服等。

e.高档进口涂料一般为浓缩型，因而施工时应进行稀释处理。

第一遍稍稀，稀释量根据生产厂家要求而定，然后将涂料到入

托盘，用涂料滚子蘸料涂刷。为了避免流挂，应少蘸、勤蘸。

滚涂顺序一般从上到下，从左到右，先远后近，先边角、棱角、

小面后大面。要求厚薄均匀，滚子涂不到的阴角处，需用毛刷

补齐，不得漏涂，一面墙面要一气呵成，避免接搓、重叠现象。

每一遍施工一般需干燥6小时以上，才能进行下道磨光工序。

磨光用砂纸打磨时，用力要均匀，并不得磨穿涂层，磨后将

表面清扫干净。第二遍涂料应比第一遍稠，具体掺稀量根据生

产厂家要求而定，施工方法与每一遍相同，若遮盖差，则需打

磨后，再涂一遍。

f.喷涂时应控制喷机与被喷面的距离一致放垂直性。

g.必须待前遍涂料干透后，再刷一遍涂料。

h.水溶性涂料严格按规定加水。

1.1.7木制品油漆施工（混水）

1.1.7.1.施工工艺

1.1.7.2操作要点

a.基层清理：基层有着严格的要求，一切影响涂层质量的

附加物（灰尘、油脂等）都要清理干净，并用砂纸打磨，

使基层见到新面，如果是浅色，还要进行木材漂白，所有

的虫眼、钉眼要用腻子补平。

b.打磨必须认真细致。

c.除特别要求外，棕眼必须刮平。

d.拼色认真，使颜色基本一致。

e.底层着色干燥后，刷一道浓度约20%的虫胶清漆，起到封

闭底色的目的，如果着色的色彩低于样板，可在虫胶清漆

中加色找补。刷漆片（虫胶清漆）是硝基清漆的底漆，一

般浓度为20225%的虫胶油漆涂刷二遍。

f.油漆复涂遍数必须满足漆膜厚度的要求。

g.有亚光要求的一定要待漆膜厚度达到要求后方可进行。

h.砂磨：涂层干燥后，用240-300号水砂纸醮肥皂水，全

面湿磨，打磨，然后用布擦拭干净。擦涂第一遍硝基清漆:

用软布或包棉球蘸硝基清漆擦涂。砂磨涂层干燥后，隔1-2

天使涂层干透，然后用240-300号水砂纸湿磨。擦涂第二

次硝基清漆，硝基清漆的粘度要比第一次低。待涂层干燥

后，用400号水砂纸湿磨，磨平光滑平整，表面出现广度。

i.施工前必须做好样板和色卡，并得到业主和监理认定。

1.1.8矿棉板吊顶

1.1.9.1施工顺序:

弹线安装吊杆一安装龙骨及配件一安装面板。

1.1.9.2施工步骤：

⑴天花测量放线

天花的控制性标高、轴线平面放线结合楼地面放线和墙

柱面放线一同进行。标高放线和平面控制线引自墙、柱面500

线和轴线，将天花设计标高和平面总的形态，这项工作一方

面是为下一步工作创造条件，另一方面是对现有天花情况，

如风管、水管、电管、结构梁柱等情况的一次复核。

⑵天花吊杆安装

依据顶棚设计标高，沿墙柱面四周弹线，作为顶棚安装

的标准线。

吊杆可用直径为8mm的钢筋制作，安装时先将长短适宜的钢

筋一端和套丝杆搭接焊好，搭接焊缝长度不小于3.5cm,吊

杆端头螺纹外露长度不应小于3cm,另一端头与L40*40角铁

焊好，角铁上开10mm孔眼以安装8mm膨胀螺丝。

根据大样图确定吊点位置弹线，并复验吊点间距，吊点间距

为1000到1200mm。在吊点处，可用中12冲击钻将吊点对应

的楼板底面钻孔洞，将安装有吊杆的8nlm膨胀螺栓固定于吊

点处。

⑶龙骨安装

安装基层龙骨时，应将基层龙骨用吊挂件连接在吊杆上,

拧紧螺丝卡牢。基层龙骨接长可用接杆体连接。基层龙骨安

装后进行调平，并应考虑顶棚的起拱高度不少于房间短向跨

度的1/200o

将通过配送的卡钩将配送的主龙骨固定在基层龙骨上，将配

送的次龙骨直接卡在主龙骨的扣孔中。

⑷矿棉板安装

待龙骨均安装好并验收合格之后，开始安装矿棉板，安

装时应戴手套，保持矿棉板的干净清洁。

装配式吊顶组合的主要优点是：吊架隐蔽，吊顶表面平

整稳固；板边卡扣式连接、安装简便易行。

1.1.9玻璃隔断

1.1.10.1工艺流程

定位放线一预埋件安装一立柱固定一夹槽安装一安装玻

璃一防撞栏杆安装一硅酮胶封闭一清理一保护

1.1.10.2操作要点

①出翻样图

玻璃隔断安装后，要出翻样图，翻样图根据设⑴计图确

定木棒的规格尺寸，立面布置，结构连接构造，玻璃尺寸，

安装形式等内容，并依据翻样初步确定玻璃加工

②地、墙面弹线

根据放样图，在需要固定基定的地面上弹出隔断框的宽度边

和中心，然后用线锤将两边缘线和中收线的位置引测到相邻

的墙上和顶相同上，同时划出固定点的位置。

③钻孔固定

采用M8X60膨胀螺栓、固定，用612MM的钻头打孔，孔深

为45MM左右，而后在孔内放入M8X60膨胀螺栓。

④安装下基层夹槽框架：

施工现场预埋阶段：配合建设、监理、设计等相关部门对

玻璃隔断轴线部位进行定位放线，设定固定轴线基准点及地

面装饰表面水平点，同时对每跨度尺寸进行交尺叉复核，经

确认无误后根据图纸立柱水平间距对预埋件（防锈处理）进

行分布，经核对符合要求后由膨胀螺丝进行固定。经轴线基

准点引入玻璃隔断轴线并标识在预埋件上，以确保玻璃夹槽

做到横平、竖直，复核后固定于预埋件上并做好防腐、防锈

处理工作。

玻璃裁割，根据已安装好的木基层框架，确定玻璃裁割

尺寸，委托业主厂家进行加工生产，运至现场工地。

⑤玻璃的安装：

施工现场预埋阶段：配合建设、监理、设计等相关部门

对玻璃隔断轴线部位进行定位放线，设定固定轴线基准点及

地面装饰表面水平点，同时对每跨度尺寸进行交尺叉复核，

经确认无误后根据图纸立柱水平间距对预埋件（防锈处理）

进行分布，经核对符合要求后由膨胀螺丝进行固定。经轴线

基准点引入玻璃隔断轴线并标识在预埋件上，以确保玻璃夹

槽做到横平、竖直，复核后固定于预埋件上并做好防腐、防

锈处理工作。

⑥不锈钢板的安装：

不锈钢板总体上要满足GBR80-92《不锈钢孔钢板》的要求,

并满足，并不限于下列要求：

壁厚2.5MM,表面处理发纹拉丝，不锈钢板采用万能胶与木

基层框墙粘接安装

收口，清理，注胶

1.1.9.2玻璃隔墙（断）

①保证项目：玻璃隔墙工程所用材料的品种、规格、性

能、图案和颜色应符合设计要求。玻璃板隔墙应使用安全玻

璃。检验方法：检查产品合格证书、进场验收记录和性能检

测报告。

玻璃板隔墙的安装必须牢固，玻璃板隔墙胶垫的安装应

正确。检验方法：观察；手推检查；检查施工记录。

②基本项目：玻璃隔墙表面应色泽一致、平整洁净、清

晰美观。检验方法：观察。

玻璃隔墙接缝应横平竖直，玻璃应无裂痕、缺损和划痕。

检验方法：观察。

玻璃板隔墙嵌缝及玻璃砖隔墙勾缝应密实平整、均匀顺

直、深浅一致。

检验方法：观察。

允许偏差项目：

序允许偏

项目检验方法备注

号差

用2M垂直检测尺检

1立面垂直2

查

2表面平整度2

3阴阳角方正2用直角检测尺检查

拉5M线，用钢直尺

4接缝直线度2

检查

用钢直尺和塞尺检

5接缝高低差2

查

6接缝宽度1用钢直尺检查

1.1.10玻璃门安装工程

1.1.10.1施工工艺

定位、放线一安装框顶部限位槽一安装金属饰面的木底托

f安装竖向门框一安装玻璃一安装玻璃门扇上下门夹一门

扇定位安装一安装玻璃门拉手

1.1.11.2施工方法与技术措施

⑴定位、放线：由固定玻璃和活动玻璃门扇组合在的玻

璃门，统一进行放线定位。根据设计和施工图纸的要求，放

出玻璃门的定位线，并确定门框位置，准确地测量地面标高

和门框顶部标高以及中横框标高。

⑵安装框顶部限位槽：限位槽的宽应大于玻璃厚度2-4mm,

槽深为10-20mmo安装时，先由所弹中线引出两条金属装饰

板边线，然后按边线进行门框顶部限位槽的安装。通过胶合

垫板调整槽口内的槽深。限位槽除木衬外，采用1.5mm钢板

压制、钢板焊制及铝金属型材等衬里外包不锈钢等制成。

⑶安装金属饰面的木底托：先把方木固定在地面上，然后

再用万能胶将金属饰面板粘在木上，方木可采用直接钉在预

埋木砖上，或通过膨胀螺栓连接的方法固定。若采用铝合金

方管，可以用铝角固定在框柱上，或用木螺钉固定在埋入地

面中的木砖上。

⑷安装竖向门框：接所弹中心线钉立门框方木，然后用胶

合板确定门框柱的外形和位置。最后外包金属装饰面。包饰

面时要把饰面对头接缝位置放在安装玻璃的两侧中门位置。

接缝位置必须准确并确保垂直。

⑸安装玻璃：用玻璃吸盘机把厚玻璃吸紧，然后手握吸盘

把由2-3人将厚玻璃板抬起，移至安装位置。然后玻璃上部

插入门框顶部的限位槽。然后把玻璃的下部放到底托上。玻

璃下部对准中心线，两侧边部正好封住门框外的金属饰面对

缝口，要求做到内外都看不见饰面接过口。

(6)固定玻璃：在底托方木上的内外钉两根小方木条把厚玻

璃夹在中门，方木条距玻璃板面4nlm左右，然后在方木条上

涂刷万能胶，将饰面金属粘卡在方木条上。

⑺注玻璃胶封口：在顶部限位槽和底部托槽口的两侧，以

及厚玻璃与框柱的对缝处等各缝隙处，注入玻璃胶封口，注

胶时，由需要注胶的缝隙端头开始，顺缝隙匀速灌注，使玻

璃胶在缝隙外形成一条表面均匀的直线，用塑料片刮去多余

的玻璃胶，并用布擦将胶迹。

⑻玻璃之间对接：玻璃门固定部分因尺寸过大而需要拼接

玻璃时，其对缝要有2-3mm的宽度，玻璃板边要进行倒角处

理。玻璃固定后，将玻璃胶注入对接的缝隙中。注满后，用

塑料片在玻璃板对接缝的两面将胶刮平，使缝隙形成一条洁

净的均匀直线，玻璃面上用干净布擦净胶迹。

⑼活动玻璃门扇安装：门扇安装前，地面地弹簧与门框顶

面的定位销应定位安装完毕，两者必须同轴线，安装时用吊

垂线检查，确保地弹簧转轴与定位销的中心线在同一会直线

上。

⑩安装玻璃门扇上下门夹：把上下金属门夹分别装在玻璃

门扇上下两端，并测量门扇高度。如果门扇的上下边距门横

框及地面的缝隙超过规定值，即门扇高度不够，可在下门夹

内的玻璃底部垫木夹板条。

(11)固定玻璃门上下门夹：定好门扇高度后，在厚玻璃与金

属上下门夹内的两侧缝隙外，同时插入小木条，轻敲稳实，

然后在小木条、厚玻璃、门夹之间的缝隙中注入玻璃胶。

⑫门扇定位安装：先将门框横梁上的定位销用本身的调节

螺钉调出横梁平面2mm；再将玻璃门扇竖起来，把门扇下门

夹内的转动销连接件的孔位对准地弹簧的转动销轴，并转动

门扇将孔位套入销轴上；始后把门扇转动900使之与门框横

梁成直角，把门扇上门夹中的转动连接件的孔对准门框横梁

上的定位销，调节定位销的调节螺钉，将定位销插入孔内

15mm左右。

⑬安装玻璃门拉手；全玻璃门扇上拉手孔洞，一般在裁割

玻璃时加工完成。拉手连接部分插入洞口时不能过紧，应略

有松动；如插入过松，可在插入部分裹上软质胶带。安装前

在拉手插入玻璃的部分涂少许玻璃胶。拉手组装时，其根部

与玻璃靠紧密后再按紧固定螺钉，以保证拉手没有松动现

象。

1.2给排水工程施工方案

本工程管道安装有生活给水系统、生活污废水系统部分。

室内生活给水管管径DNW50mm时，采用PP-R管，热熔连接,

室内排水采用UPVC排水塑料管，承插连接，胶粘剂粘接；

1.2.1施工技术要求及技术要点

本工程管道安装严格执行GB/T7219-1998《生活饮水卫

生标准》、GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质

量验收规范》、CJJ/T29-98《建筑给排水硬聚氯乙稀管道工

程技术规程》、DB08-42095《屋面雨水排水硬聚氯乙稀管道

工程技术规定》等，管道安装中应注意以下几个问题：

⑴工程所用设备、材料必须做好核对、验收工作，符合

要求方可使用，及时收集质保单、合格证。

⑵管道安装前，必须清除管内污垢，安装中断的开口处

（如卫生设备接口等），应临时封堵。

⑶直管接口（丝接、焊接或法兰接口）连接时，如有弯

曲必须进行调直处理，以保持管线直度，水平安装和垂直安

装的允许偏差不得超过规范允许范围。

⑷管道穿楼板、墙体等均要安装钢套管。安装在楼板内

的套管，其顶部应高出地面20mm,底部与楼板底面平；安装

在墙壁内的套管，其两端应与饰面平。穿梁预留孔（套管）

预留（埋）时，应保持与梁垂直。管道穿过基础、墙壁和楼

板的预留孔洞大小如设计无要求时，按施工规范执行，卫生

间楼板留孔以业主提供的卫生洁具为准。承重墙及打洞应注

意结构强度，必要时，应与甲方联系，采取补强措施。

⑸管道支、吊、托架的安装应符合以下规定：

①位置应正确，埋设应牢固，固定支架不得用金属膨胀

螺栓。

②与管道的接触应紧密，固定支点应牢固，滑动支架应

保证滑动，其（较大）管子的支座部位应设护板，管座与管

架接触不应有切割毛刺，并应设导向限位板和膨胀移动间

隙，干管转弯双向自然补偿处，应考虑双向自然补偿位移余

量。

③固定在建（构）筑物上的管道支、吊架不得影响结构

的安全。

⑹横管直线管段支吊架的间距应根据不同设备接口上的

第一个管道支（托、吊）架设置，应保证设备不负荷重。

同材质符合下列表中规定：

硬聚氯乙烯管道的最大支撑间距（mm）

外

2025324050637590110

径

水平110120135155

500550650800950

管0000

立100120140160180200220240

900

管00000000

塑料及复合管管道支架的最大间距

11

管径(mm)121416182025324050637590

0

支架0.0.0.0.0.1.1.1.1.1.2.2.2.

立管

的最5678901368024

大间水冷水0.0.0.0.0.0.0.0.1.1.1.1.1.

距平管445567890123555

公称直径

1520253240507080100125150200250300

(mm)

支架保温管1.5222.533444.556788.5

的最

大间不保温

2.533.544.5566.5789.51112/

距管

(m)

量、型号和规格，应符合设计要求，并应做好试压检查，不

合格的阀门不能安装。阀门、管件安装时，应保证管道整体

的垂直度。

1.2.2给水管道安装

⑴给水立管安装

①立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制

好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，

校核预留用口的高度、方向是否正确。支管甩口均加好临时

丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线

坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。

②立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型

测，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施

工中须留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的

甩口应露明并加好临时丝堵。

③立管暗装在竖井内时，在管井内预埋铁（件）上安装

支架予以固定，立管固定托架应有足够的强度和稳定性，以

承受管道的膨胀力和管道、介质的重力。

④明装立管在每层楼板要预留孔洞，并埋套管，套管内

不得有管道接口。

⑵给水支管安装：

①支管明装：将预制好的支管从立管用口依次逐段进行

安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加

好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位

置是否正确、找平找正后安装支管卡件，去掉临时固定卡，

上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交

工前拆下连接管，安装水表。

②支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将

预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生

器具的冷水预留口要做在明处，加好丝堵。

1.2.3污水管道安装:

⑴污水主管道安装：

a.根据施工图校对预留管洞尺寸有无差错；如系预制混

凝上楼板则需剔凿楼板洞，应按位置画好标记，对准标记剔

凿。如需断筋，必须征得土建施工队有关人员同意，按规定

要求处理。

b.立管检查口设置按设计要求。如排水支管设在吊顶

内，应在每层立管上均装立管检查口，便作灌水试验。

c.安装立管应二人上下配合，一人在上一层楼板上，由

管洞内投下一个绳头，下面一人将预制好的立管上半部拴

牢，上拉下托将立管下部插口插入下层管承口内。

d.立管插入承口后，下层的人把甩口及立管检查口方向

找正，上层的人用木楔将管在楼板洞处临时卡牢，吊直、胶

粘。复查立管垂直度，将立管临时固定牢固。

e.立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板标号的混凝

土将洞灌满堵实，并拆除临时支架。如系高层建筑或管道井

内，应按照设计要求用型钢做固定支架。

f.高层建筑考虑管道胀缩补偿，可采用法兰柔性管件,

但在承插口处要留出胀缩补偿余量。

⑵污水支管安装：

a.支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度栽好，或栽

好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再将

支管插入立管预留口的承口内，将支管预留口尺寸找准，并

固定好支管，然后胶粘。

b.支管设在吊顶内，末端有清扫口者，应将管接至上层

地面上，便于清掏。

c.支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到

位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装临时

丝堵。

d.管道的坡度和坡向严格按设计要求，保证排气、排

污和泄水要求。当设计无要求时，生活污水管的坡度选用以

下标准：

序号管径(mm)标准坡度最小坡度

1500.0350.012

2750.0250.008

31100.0150.006

41250.0120.005

51600.0100.004

62000.0070.003

⑶排水管道安装施工工艺

PVC-U排水管及管件规格品种应符合设计要求：颜色应

均匀一致，无色泽不匀及分解变色线，内壁光滑、平整、无

气泡、裂口、脱皮，无严重的冷斑及明显的裂纹、凹陷；管

材轴向不得有异向弯曲，其直线度偏差小于1%,端口须平直,

垂直于轴线；管件应完整无损，无变形、合模缝、浇口应平

整无开裂；管材、管件的承插口工作面应平整、尺寸正确，

以保证接口的密封性能。并有出厂合格证及产品说明书。

①制加工：根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位

置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好；管道尺寸，进

行断管。断口要平齐，用铳刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外

棱铳出15。角。粘接前应对承插口先：插入试验，不得全部

插入，一般为承口的3/4深度。试插合作后，用棉布将承

插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮

除掉，用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用

力垂直插入，插入粘接：一时将插口稍作转动，以利粘接剂

分布均匀，约30至60s即可粘接牢固。粘牢立即将溢出的

粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。

②干管安装：首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留

槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标准高、坡向、

坡度开挖槽沟并夯实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标

高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的

管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时也必须

按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，

各预留口位置准确。安装立管需装伸缩节，伸缩节上沿距地

坪或蹲便台70-100mm。干管安装完后应做闭水试验。出口用

充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位不下降为合格。地下埋

设管道应先用细砂回填至管上皮100mm

③立管安装：首先按设计坐标要求，将洞口预留或后易•),

洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋装前清理场地，根

据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首

先清理已预留的伸缩节，锁母拧下，取出U型橡胶圈，清理

杂物。复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长

度标记，然后上肥皂液，套上锁母及U型橡胶圈。安装时先

将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止。

（一般预留胀缩量20-30mm）。合适后即用自制U型钢制抱卡

紧固于伸缩节上沿。然后找正找直，并测量顶板三通口中心

是否合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。

④支管安装：首先剔出吊卡孔洞或复查预埋件是否合

适。清理场地，按需支搭操作平台。将预制支管按编号运至

现场。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起,

涂抹粘接剂，用力推入预留管。根据管段长度调好坡度。合

适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。

⑤器具连接管安装：核查建筑物地面、墙面做法、厚度。

找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分

部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必

须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直,

封闭管口和堵洞，打开下一层立管扫除口，用充气橡胶堵封

闭上部，进行闭水试验。合格后，撒去橡胶堵，封好扫除口。

⑥排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。凡

属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。卫生洁具及安装后，

必须进行通水通球试验。且应在油漆粉刷最后一道工序前进

行。

⑦地下埋设管道及出屋顶透气管如不采用硬质聚乙烯

排水管件而采用下水铸铁管件时，可采用水泥捻口。为防止

渗漏，塑管插接处用粗砂纸将塑料管横向打磨粗糙。

⑧粘接剂易挥发，使用后应随时封盖。冬季施工进行粘

接时，凝固时间为2—3min。粘接场所应通风良好，远离明

火。

1.2.4PP-R管施工工艺

⑴热熔时采用专用的热熔工具，如：塑料管切管器，倒

角工具，手动加热器和熔接机。熔接机上的加热头和加热套,

根据直径可以更换，其与管子和管件的贴合表面，必须具有

抗粘附的涂层。

⑵用热熔焊接时，管子和管件搭接，不用任何添加剂而

直接进行熔接。管子端头和管件借助于一个两端分别为插头

和插孔型加热器加热到熔接温度，然后连接。

⑶热熔连接应按下列步骤进行：

a.热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开

始操作；

b.切割管材，必须使端面垂直于管轴线。切割后管材断

面应去除毛边和毛刺；

c.管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油；

d.用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热

熔连接技术参数按材料使用说明书进行。

e.熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向,

在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置；

f.连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标

志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定

标志处。加热时间必须满足的规定要求;

g.达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热

头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使

接头处形成均匀凸缘；相关技术要求应符合下表要求。

热熔深度热熔连接技术要求

公称外径熔接深度加热时间熔接时间冷却时

(mm)(mm)(s)(s)间(s)

1612.0442

2014542

2515742

3217864

40191284

50231866

63262488

75303088

注：若环境温度小于59，加热时间延长50沆

⑷管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架,

位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得

损伤管道表面。立、横管支吊架的间距按设计和规范要求设

置：

PP-R管道支架的最大间距

施工。管道的各配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采

取可靠的固定措施。

（6）管道嵌墙暗敷时，墙槽深度为De+20mm,宽度

De+40-60mni,凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管

道试压合格后，墙槽用M7.5级水泥沙浆填补密实，管道暗

敷处地坪面层内，应按设计图纸位置进行，如现场施工有更

改，应作号图示记录，并在现场标注，防止二次装饰损坏。

暗敷在墙体、地坪面层内的管道不得采用丝扣连接。；

⑺管道安装时，不得有轴向扭曲。水管道穿墙壁时，应配

合土建设置钢套管。

⑻塑料管与金属管配件螺接：注射成型的螺纹塑料管件于

金属管配件螺接时宜将塑料管件作为外螺纹，金属管配件为

内螺纹，若塑料管件作为内螺纹，则宜使用注射螺纹外部嵌

有金属加固圈的塑料连接件。塑料管与金属管配件螺接的密

封材料应采用聚四氟乙烯生料带，不宜使用麻丝。

⑼管道穿越楼板时，应设置钢套管，套管高出地面30nlin,

并有防水措施。管道穿越屋面时，应采取严格的防水措施。

穿越前应设固定支架。

⑩排水管的三通和弯头接口形式不许任意更改，排水管的

横管和立管、横管与横管的连接，应用90。顺水三通（四通）,

接入三通应采用Y型或TY型，不能采用T型。立管与排出

管端部的连接宜用2X450弯头。

排水管上的检查口、清扫口、伸缩节要符合设计和规范要求,

应便于操作。检修门安装应严密，防止渗漏。检修门应向便

于检修方向，便于拆装。

（11）管道的冲洗和试压应符合设计和规范要求。水压试验应

有甲方代表参加，先灌水、放气、灌满后关上放气阀进行升

压，升到试验压力后保持10分钟进行严密性检查。升压要

缓慢，水压合格后要放尽水，放水时要打开系统顶端放空阀,

严防系统产生负压。再用清水反复冲洗。及时做好试压、灌

水试验、管道冲洗和隐蔽工程验收记录。管道系统试验压力

应符合设计和规范要求。

1.2.5强调控制点

⑴橡胶软接头及工作压力低于管道试验压力的设备不

参加管道系统的强度试验，试压前应做好临时拆除（管道临

时对接通）或隔离（旁通）处理。试压后应及时复原，复原

处在系统严密性试验时作重点检查。管道系统处于试验压力

时，应有专人看管压力表和放空阀，防止一旦环境温度提高

而造成系统超压事故。

⑵伸缩（补偿）器的安装位置必须严格按图纸要求。

安装时应进行预拉伸(或压缩)处理。确保固定支架(座)

的强度和安装位置，自然补偿端要留有充足的移动余量，并

应注意方向。

⑶管径的大小及管径的变化位置和阀门的型号不许任

意更改。

(4)管道安装的一般原则是有压管让无压管，小管让大

管。

(5)丝扣连接管道应保证套丝质量和丝接长度，法兰连

接拧螺母应对称均匀有力，石棉或橡皮垫片厚度应均匀，不

得有夹层。

(6)减压阀安装后，必须认真做好调整工作，并及时做

好施工记录。

(7)卫生器具安装要求：

①卫生器具未安装时，应将所有的管道预留口进行临

时封闭，防止异物进入。地漏、篦子顶面应低于设置处地

面5nlin,地漏安装后竣工前应作临时封闭，防止建筑垃圾、

水泥砂浆及其它异物进入而导致堵塞。

②支、托架必须平整、牢固，与器具接触应严密。

③高度、坐标位置应符合设计和标准图册要求。器具

安装要平直，其直度偏差不超过3mm。坐标误差：单独器

具不应大于10mm；高度偏差：单独器具不超过±10mm。

④卫生器具的连接管，弯管程度应均匀一致，不得有

上下左右错位不统一，接口应严密，不得滴漏。

⑤安装完的卫生器具，应采取保护措施，防止堵塞和

损坏。

1.2.6管道冲洗

⑴管道在系统运行前必须用水冲洗，要求以不小于

1.5m/s的流速进行冲洗，直到出水口的水色和透明度与进水

目测一致为合格。管路系统冲洗时，水流不得经过所有设备。

生活给水系统管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部

门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方法使用。

1.2.7安装工艺流程

⑴卫生器具施工工艺流程施工准备

预留孔埋管

管道安装、试压、灌水试验

卫生器具安装、盛水试验

交工验收

⑵管道安装施工工艺流程

安装准备

施工测量、放

线

预留孔洞、

埋件

防腐处理

卡架安装套管安装

竣工验收

1.3通风和空调工程

本通风空调工程包括通风系统、空调系统、空调制冷、

空调采暖、防排烟系统等。

1.3.1通风系统工艺流程

绘煨制

制

现接

卷园压

加

场翻

□

工

实风管下料剪切咬口边

图

测成

折方

形

1.3.3镀锌钢板风管的制作

矩形风管均采用内弧（R=200）外直型；当风管长边2

500mm时，必须设置导流叶片。加工前根据图纸及现场具体

情况，绘制风管加工图，做出风管加工计划。风管下

料采用电动剪板机，联合咬口机AF-3,弯头咬口机FR-3,

折方机WS0.3X1.5X2000加工、成形。风管咬口均匀，平、

无凸瘤和虚咬现象。

1.3.4法兰制作安装

(1)角钢选用：风管大边长L：W630mm时，采用N25X3

风管大边长L：800〜1250nlm时，采用N30

X4

风管大边长L：1600〜2000mm时，采用Z40

X4

(2)根据风管规格进行法兰下料，法兰下料使用型钢切

断机进行，校平端面，制作所需规格样板卡具成批生产。法

兰成形焊接在钢平台上进行，以保证法兰整体平整性。

(3)法兰螺栓孔在台钻上加工，螺栓孔间距不超过

150mm，且具有互换性。法兰加工好后刷防锈漆、灰色磁化漆

各二道；

(4)风管法兰钾接采用平台套钾，法兰与风管轴线垂直,

钾钉采用力4X8或力5X10镀锌钾钉，钾钉间距均匀且不超

过150mm,法兰翻边6〜9nlin,法兰与风管接触紧密，无孔

洞及超皱现象。

1.3.5风管加固

对大边长大于或等于630mm,且长度1200mm的矩形风

管采取加固措施。

(1)当风管大边长630mmWLW800mm时，采取在风管钢

板上加工楞筋的方法加固；

(2)当风管大边长L〉800mm时，用加固框或角钢加固

筋进行加固。

1.3.6风管编号

风管加工好后，为便于安装，将风管按系统用红油漆统

一编号。

1.3.7风管的安装

1.3.7.1风管利用外用升降机运至施工楼层，按系统编号

就位后组对，一般8〜10m为一段，法兰螺栓朝一侧，法兰

间垫5=3—5mm石棉橡胶垫，按对称的方法均匀拧紧螺栓，

并随时调整平直度。

1.3.7.2风管支吊架按国标T616加工。加工好后除锈刷

红丹防锈漆，灰色磁化漆各二道，支吊架用膨胀螺栓固定牢

靠，并避开风口、调节阀，且不能直接吊在风管法兰上。防

火阀、消声器单独设支架，支吊架间距应符合下列要求：水

平安装的风管大边长L〈400mm时，间距不超过4m,风管大

边长L2400iiini时，间距不超过3m；垂直安装的风管，间距

不大于4m,但每根立管的支架不少于2个。

1.3.7.3风管吊装前在风管位置楼板部位设置吊点（用膨

胀螺栓固定），通过吊索滑轮，吊链葫芦将风管起吊，并通

过移动脚手架安装吊架横担，并调整好其水平度。

1.3.8部件的安装

每个防烟分区主风管上设电动风阀且能在28CTC时自动

关闭；所有排烟风机入口自均设排烟防火阀（28（TC关闭）；

所有新风机、空气处理机组的主送风管上均装防火调节阀

（7（rc关闭）；相应的阀门与风机联动。

1.3.8.1防火阀、排烟阀安装正确。安装前检查叶片灵敏

度。排烟阀手控装置位置符合设计要求，预埋管应尽量减少

弯曲，弯曲半径大于6D,不得有死弯及瘪陷。止回阀开启方

向与气流方向一致。阀门安装完后作动作试验，手动、电动

操作灵敏、可靠、阀门关闭时严密。

1.3.8.2常闭多叶送风口、常闭多叶排烟口安装平正、牢

固、美观，与建筑饰面或墙面紧贴。安装后作动作试验。

L3.8.3风口的安装。风口与风管连接紧密牢固，边框与

建筑饰面贴实。外表面平整不变形，调节灵活，同一厅室、

房间的相同风口安装高度一致，排列整齐、美观。

1.3.9风管严密性试验

风管严密性检测按规范要求作漏光检测。

漏光法检测：将100W带保护罩的低压照明灯在夜间置于

风管内，将灯沿被检测的风管作缓慢地移动，在风管外观察,

当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。

风管系统漏光检测采用分段检测，汇总分析的方法，被

检测系统风管不应有多处条缝形的明显漏光。若系统风管每

10M接缝漏光点不超过2处，且100M接缝平均不大于16处,

则漏光检测合格。

漏光检测中发现的条缝形漏光，应用密封胶密封处理。

然后再进行漏光检测，直至漏光检测合格为止。

1.3.10风管的保温

空调送回风管采用闭孔橡塑海绵绝热管壳保温，厚度20

毫米。吊顶内以及竖井内的消防排烟风管采用铝箔玻璃棉板

进行保温，保温层厚度20毫米。

1.3.10.1保温材料应符合设计和规范要求，保温材料

的下料要准确，切割面要平齐。

1.3.10.2采用粘接剂粘贴，粘接前要将管壁上的尘

土、油污擦干净，将粘接剂分别涂抹在管壁和保温板的粘接

面上，粘接剂要涂刷均匀，稍后将其粘上，保证保温材料与

风管紧密相贴。

1.3.10.3保温材料铺覆应使纵、横缝错开。接缝用透

明胶带粘严、粘牢。

1.3.10.4法兰接头保温材料补包：法兰接头保温材料

补包方法详见下。不规则的小间隙用边角余料填满。

法兰接头保温示

保温材料

经防腐处

理的硬木

架角钢结合处用经防腐处理后的硬木隔开，以防止形成冷

桥。硬木宽度比角钢略宽，长度与风管底边边长相等.核实

设备型号、规格，组成由甲方、专业技术人员、质检人员参

加的开箱验收小组进行开箱验收，对开箱结果作验收记录。

1.3.11卧式新风机组，卧式风机盘管的安装核实水统接

管方向（左式或右式）确定无误后吊装，用橡胶减振吊架固

定，并调整存水盘坡度i=0.01,坡向排水管。风机盘安装前

作单机三连试运转及试验压力为1.5倍工作压力的水压试

验，并填写试验记录。单机试运转及水压试验合格后方可进

行安装。

1.3.12通风机、排烟风机安装

①按设计要求吊装或安装在基础上。吊装风机配合阶段预

埋钢板，焊接减振吊架生根，安装平正、牢靠，设有基础的

风机待设备到货后进行基础施工，基础验收合格后，风机就

位，找平、找正，地脚螺栓灌浆固定。

②低噪音风机箱安装平、正，并垫橡胶垫减振。

③通风机与风管连接的进出口安装150〜200nlm晴纶帆布

软接头，排烟风机安装浸防火漆软接头，软接头安装松紧适

宜，无变形。

④单机试运行

风机安装完成后试运转，测试风机转速、风量，并作好记

录。

1.3.13空调水管道安装

1.3.13.1管道支架采用木垫式管架，用膨胀螺栓固定。

硬木卡瓦厚度同保温层厚度相同，宽度与支架横梁宽度一

致，并用沥青浸泡防腐。支吊架安装前除锈，刷红丹防锈漆,

灰色磁化漆各二道。支吊架安装位置正确，牢固可靠，水平

管道支吊架间距按表3采用，立管支架层度小于5m时，每

层设一个，层高大于或等于5m时，每层设两个。

保温管道支吊架的最大间距见下表:

22

公称直357810121530

20254005

mm20000500

00

支吊架

1.2.4.

最大间2233445678

555

距M

1.3.13.2管道安装，按先主管、立管、最后支管的顺序

安装。

穿越墙、楼板时应设比管道大2#的钢套管，套管应和墙

面发板底平，比地面高20MM；管道缝隙用不燃材料填塞。

管径在150mm以上的主管、干管采用双吊链吊装，立管

吊线安装，保证其垂直度偏差在规范允许范围之内。钢管敷

设到位，调整对口间隙，沿管同点焊2〜3点，精对后分层

施焊，焊接完毕后用手锤轻敲焊口作外观检查，无咬角、裂

纹、夹渣、气孔等外观缺陷，焊缝加强面高度，遮盖面宽度

应符合规范要求，否则应根据缺陷程度修补或铲除干净重新

焊接。安装停顿期间，管道敞口作临时封闭，防止杂物堵塞

管道。

1.3.13.3管道水平安装时,其坡度为0.003,最小为0.002,

坡向同流向，中间不得存水（下凹）存气（上凸）。

1.3.13.4水管系统的最低点设置DN25的泄水管及闸阀，最

高处设DN20的自动排气阀。自动排气阀的放气管应接至地

漏或洗涤盆处，自动排气阀前装截止阀。

1.3.13.5空调水管道的清洗及试压

⑴管道安装完后按分支环路进行清洗排污，直至排水清

洗净为止，并做好清洗记录；

⑵供回水管道按系统、分楼层进行水压试验，试验压力

为工作压力的1.25倍，十分钟内压力降小于0.02Mpa,对焊

口、接头逐一检查，无渗不漏为合格，凝结水系统作充水试

验，排水畅通，接头处无渗漏为合格，作好试验记录。严密

性试验压力应等于工作压力。加压过程应缓慢进行，先升至

试验压力的四分之一，再全面检查一次管道是否有渗漏现

象，如果加压已超过0.3MPa以上，即使出现法兰和焊缝有

渗漏现象，也不能带压拧紧螺栓或补焊，应降压再修理，以

免发生事故。当升压到要求的强度试验压力时，观察10分

钟，如压力不下降，且管子管件和接口未发生渗漏或破坏现

象，然后将压力降至严密性试验压力，即介质的工作压力，

进行外观检查，并用小于1.5kg的小锤轻敲焊缝，如仍无

渗漏现象，压力表指针又无变化，即认为试压合格。

1.3.13.6防腐保温

空调冷/热水管、膨胀管采用闭孔橡塑海绵绝热管壳进行

保温，DNW100时，保温层厚度为20毫米，DN>125时保温

层厚度25毫米。

冷凝水管、补水管采用闭孔橡塑海绵绝热管壳进行保温,

保温层厚度为15毫米。

空调冷却水管采用闭孔橡塑海绵绝热管壳进行保温，室

内安装保温层厚度为15毫米；室外安装保温层厚度为20毫

米，外加0.5毫米镀锌钢板保护层。

空调冷却水补水管采用闭孔橡塑海绵绝热管壳进行保

温，保温层厚度为15毫米。

水管保温做法见91sB6-33〜38。阀门法兰等部位应采用

可拆卸式保温结构。保温应在管道试压及涂漆合格后进行。

1.3.14空调系统调试

空调系统调试分为单机试运转和系统联合调试两部分，

在调试前应编制系统调试方案。

1.3.14.1单机试运行

风机试运转：运转前必须加上适度的润滑油，并检察各

项安全措施；盘动叶轮，无卡阻和碰擦现象；叶轮旋转方向

正确。

风机运转2h以上后，若无异常振动，滑动轴最高温度不

得超过7(TC；滚动轴最高温度不得超过80℃。

水泵试运转：水泵运转2h以上后，若无异常振动，各静

密封处不泄露，紧固件不松动；动轴最高温度不得超过7（rc；

滚动轴最高温度不得超过759；轴封填料的温升正常；

1.3.14.2系统联合调试

配合给排水、电气等专业对空调系统进行系统联合调试。

由专业技术人员与空调设备厂方对空调机、冷（热）水机组进

行开机调试运行（由厂方负责对空调机、冷（热）水机组进行

开机调试运行），机组正常运行后，书面记录调试经过，温

控、温、湿度符合设计要求。按设计参数测量风机转速、风

速、轴温升和风量，调整风口风流量，使其平衡。

1.4消防系统

1.4.1火灾自动报警及联动控制系统

施工工艺流程：

施工准备一管道、线槽敷设一线、缆敷设一校接线及绝

缘电阻测试一设备安装一单机调试一系统调试一验收。

1.4.1.1主要分项工程施工方法及技术要求

1）布线

①在管内或线槽内的穿线，应在建筑抹灰及地面工程结

束后进行。在穿线前，应将管内或线槽内的积水及杂物清除

干净，有利于穿线后提高线路的绝缘电阻，在穿线时，必须

使用护围，以保护导线绝缘层。

②火灾自动报警系统应单独布线，系统内不同电压等级、

不同电流类别的线路，不应穿在同一管内或线槽的同一槽孔

内。

③导线在管内或线槽内，不应有接头或扭结。导线的接

头，应在接线盒内焊接或用端子连接。

④敷设在多尘或潮湿场所管路的管口和管子连接处，均

应作密封处理。穿越人防防护墙或临空墙处，应按规范要

求做好密闭处理。

⑤管路超过下列长度时，应在便于接线处装设接线盒：

a.长度每超过30m,无弯曲时;

b.管子长度每超过20m,有1个弯曲时；

c.管子长度每超过15m,有2个弯曲时；

d.管子长度每超过8m,有3个弯曲时。

⑥金属管子入盒时，盒外侧应套锁母，内侧应装护口，

在吊顶内敷设时，盒的内外侧均应套锁母。在吊顶内敷设各

类管路和线槽时，宜采用单独的卡具吊装或支撑物固定。

⑦线槽的直线段应每隔LOL51n设置吊点或支点，在

下列部位也应设置吊点或支点：

a.线槽始端、终端及接头处;

b.距接线盒0.2m处；

c.线槽走向改变或转角处，应采用防晃吊架。

⑧吊装线槽的吊杆直径，不应小于6nlmo

⑨管线经过建筑物的变形缝（包括沉降缝、伸缩缝、抗

震缝等）处，应采取补偿措施，导线跨越变形缝的两侧应固

定，并留有适当余量。

⑩火灾自动报警系统导线敷设后，应对每回路的导线用

500V的兆欧表测量绝缘电阻，其对地绝缘电阻值不应小于

20MQo

2）火灾探测器的安装

①点型火灾探测器的安装位置，应符合下列规定：

a.探测器至墙壁、梁边的水平距离，不应小于0.5mo

b.探测器周围0.5m内，不应有遮挡物。

c.探测器至空调送风口边的水平距离，不应小于L5m；

至多孔送风顶棚孔口的水平距离，不应小于0.5m。

d.在宽度小于3m的内走道顶棚上设置探测器时，宜居

中布置。点型感温探测器的安装间距，不应超过10叫点型

感烟探测器的安装间距，不应超过15m。探测器距端墙的距

离，不应大于探测器安装间距的一半。

e.探测器宜水平安装，当必须倾斜安装时倾斜角不应大

于45°o

②线型火灾探测器和可燃气体探测器等有特殊安装要求

的探测器，应符合现行有关国家标准的规定。

③探测器的底座应固定牢靠，其导线连接必须可靠压接

或焊接，当采用焊接时，不得使用带腐蚀性的助焊剂。

④同一工程中的导线，应根据不同用途选不同颜色加以

区分，相同用途的导线颜色应一致。电源线正极应为红色，

负极应为蓝色或黑色。

⑤探测器底座的外接导线，应留有不小于15cm的余量，

入端处应有明显标志。

⑥探测器底座的穿线孔宜封堵，安装完毕后的探测器底

座应采取保护措施。

⑦探测器的确认灯，应面向便于人员观察的主要入口方

向。

⑧探测器在即将调试时方可安装，在安装前应妥善保管,

并应采取防尘，防潮，防腐蚀措施。

3）手动火灾报警按钮的安装

①手动火灾报警按钮，当安装在墙上时，其底边距地（楼）

面高度宜为1.3〜1.5m。

②手动火灾报警按钮，应安装牢固，并不得倾斜。

③手动火灾报警按钮的外接导线，应留有不小于15cm的

余量，且在其端部应有明显标志。

4）火灾报警控制器的安装

①火灾报警控制器（以下简称控制器）在墙上安装时，

其底边距地（楼）面高度宜为1.3〜1.5叫落地安装时，其底

边宜高出地坪0.19.2mo

②控制器应安装牢固，不得倾斜。安装在轻质墙上时，

应采取加固措施。

③引入控制器的电缆或导线，应符合下列要求：

a.配线应整齐，避免交叉，并应固定牢靠；

b.电缆芯线和所配导线的端部，均应标明编号，并与图

纸一致，字迹清晰，不易退色。

c.端子板的每个接线端，接线不得超过2根;

d.电缆芯和导线，应留有不小于20cm的余量；

e.导线应绑扎成束；

f.导线引入线穿线后，在进线管处应封堵。

④控制器的主电源引入线，应直接与消防电源连接，严

禁使用电源插头。主电源应有明显标志。

⑤控制器的接地、应牢固，并有明显标志。

5）消防控制设备的安装

①消防控制设备在安装前，应进行功能检查，不合格者,

不得安装。

②消防控制设备的外接导线，当采用金属软管作套管时,

其长度不宜大于2m,且应采用管卡固定，其固定点间距不应

大于0.5m。金属软管与消防控制设备的接线盒（箱），应采

用锁母固定，并应根据配管规定接地。

③消防控制设备外接导线的端部，应有