2023年本体设备安装

目录

I.编制技术措施的依据.....................................................0

2.工程概况介绍...........................................................0

3.施工应具备的条件......................................................3

4.施工主要机具及材料.....................................................3

5.施工步骤、方法........................................................25

6.劳动力配备及工期要求..................................................24

7.施工应达到的质量标准及工艺要求........................................25

8.安全及文明施工要求....................................................26

9.成品及半成品保护要求..................................................27

10.应注意的质量问题.....................................................27

11.应提供的质量记录及验收级别...........................................32

12.应急预案..............................................................31

13.强制性条文相关条款的执行情况..........................................34

14.附表.................................................................38

1.编制技术措施的依据

1.1制造厂提供的设备图纸及技术资料。

1.2山东电力咨询院提供的设计图纸及资料。

1.3北京电力建设公司编制的《大唐滨州B标工程施工组织总设计》。

1.4《电力建设施工技术规范》（汽机篇，管道篇DL5190—2012）。

1.5《电力建设施工质量验收及评价规程》（汽轮机机组篇DL/T5210.3-2009）。

1.6《火力发电厂高温紧固件技术导则》DL/T439-2006。

1.7《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012o

1.8《工程建设标准强制性条文电力工程部分》（2011年版）。

1.9《火电工程达标投产验收规程》DL/T5277-2012。

1.10《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》（DL5009.1—2002）o

1.11《电力设备金属光谱分析技术导则》DL/T991-2006。

1.12《火力发电厂金属技术监督规程》（DL/T438-2009）。

1.13《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（国电电源[2002]49号）。

1.14国家电网[2003]153号《电力建设工程施工技术管理导则》。

1.15大唐滨州2x350MW热电联产新建项目建筑安装工程招标文件、答疑资料及其它相关法律

法规；

2.工程概况介绍

2.1工程概况

大唐滨州热电联产工程，汽轮机为哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造的350MW超临界、

一次中间再热、单轴、两缸两排汽抽汽凝汽式汽轮机，型号CLN350-24.2/566/566；汽轮发

电机组为室内纵向顺列布置，机头朝向扩建端。本汽轮机新蒸汽从下部进入至于机组两侧的

两个固定支撑的高压主汽调节联合阀，由每侧各两个调节阀流出，经过4个高压导气管进入

高压缸，进入高压缸的蒸汽通过一个冲动级和13个反动式压力级后，由外缸下部两侧排出进

入再热器。再热蒸汽进入布置于机组两侧两个再热主汽调节联合阀，由每侧各一个中压调节

阀流出，经过两根中压导气管由外缸中部下半缸进入中压缸，进入中压缸的蒸汽经过11级反

动式压力级后，从中压缸上部经过连通管进入低压缸。低压缸为双分流结构，蒸汽从通流部

分的中部流入，经过正反各6级反动级后，从两个排气口向下排入一个凝汽器。

2.2技术数据

序号项目单位数值

1型式超临界、一次中间再热、单轴、两缸两排汽、

抽汽、湿冷凝汽式

2型号CLN350-24.2/566/566

3额定功率MW350

4额定转速r/min3000

5主汽门进口主蒸汽压力MPa(a)24.2

6主汽门进口主蒸汽温度℃566

7再热汽门进口主蒸汽温度℃566

中压汽门进口再热蒸汽压力MPa3.886

8中压汽门进口再热蒸汽温度℃566

9给水回热级数（高压+除氧+低压）℃3+1+4

10凝汽器背压kPa4.9

11旋转方向顺时针（从调端看）

12生产厂家哈尔滨汽轮机厂有限责任公司

2.3设备结构特点

本汽轮机组为350MW超临界、一次中间再热、单轴、两缸两排汽抽汽凝汽式汽轮机，型

号CLN350-24.2/566/566。采用数字电液调节系统，操作简便，运行安全可靠；高中压部分

采用合缸、冲动式结构，低压部分采用双流反向结构。高中压缸静子件由猫爪支承在汽缸前

后的轴承座上。高中压缸下半两端通过“H”形定中心梁与前轴承座和2#轴承座连接。高中

转子和低压转子均由整体合金钢锻件加工而成的无中心孔转子。高中压缸的高压部分由1级

单列冲动式和13级压力级所组成，中压部分共11级压力级。低压缸采用双层缸结构，采用

双流反动式压力级，共2X6级。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，且与汽轮机主轴采用刚性联

接。

2.3.1高中压缸部分

高中压缸部分采用合缸结构，高压缸为双层缸，减少了内、外汽缸的热应力和温度梯度，

缩短启动时间。外缸高压侧在上、下半缸上各有两个蒸汽入口，在中压侧下半汽缸上有两个

蒸汽入口，这样布置可以使汽缸均匀加热，并减少热变形。高中压外缸在汽缸两端由猫爪支

承在轴承座上。汽缸两端既有横向定位键，又有轴向定位键，当汽缸膨胀与收缩时，保证动

静之间的精确对中。中压部分无内缸，设置了三个隔板套，减少了设备的加工难度。在中压

缸进汽部分，设置隔热罩，以减少缸体的热损失。

2.3.2低压缸部分

低压缸为双流布置，分为内缸和外缸。内缸由外缸上的四个搭子支承，其横向键和纵向

键可以阻止内缸轴向和横向运动。低压缸前后轴承座与低压缸设置为整体结构，保证了设备

的稳定性。低压缸设有一套有效的自动喷水系统在高背压、低负荷工况时投入运行。

2.3.3汽轮机转子

汽轮机有二根转子，每根转子由两端轴承支承，高中压转子和低压转子之间由刚性联轴

器连接。转子由推力轴承轴向定位，推力轴承位于1#轴承座内，每根转子由整体合金钢锻造

而成，加工成主轴、叶轮、轴颈和联轴器法兰。动叶片安装后，在厂内都进行了动平衡实验，

低压缸末级叶片长度达到1029mmo

2.3.3隔板

高压部分喷嘴由锻造格合金钢和格不锈钢机加工而成，并装焊成隔板。机加工后的格合

金钢导叶装在穿孔的围带上，并焊接定位，再焊在隔板体和外环上。隔板汽封及汽缸端部汽

封有适当的退让间隙，当转子与汽缸偶有少许碰触时，可不致损伤转子或导致大轴弯曲。

2.3.4轴封和平衡环

汽封圈为高低齿或平齿，小间隙配合凸台直接在汽轮机转子上加工而成。这一连串的高

低齿结构形成的小间隙，使泄漏的蒸汽流量达到最小。每个汽封圈被分成几个弧段，每段由

弹簧片支承，并且使汽封圈和转子之间保持较小的间隙。若是因为某些变工况条件造成转子

变形，汽封所具有的''退让"功能可以降低汽封齿和转子摩擦时产生的热量对转子的损坏。平

衡环与汽封结构类似，主要起平衡转子轴向推理的作用。

2.3.5轴系和支撑系统

汽机轴系采用刚性联轴器联结，螺栓采用露头结构。转子之间采用止口对中配合。

汽轮发电机组轴承包括6个支持轴承和1个独立结构的推力轴承。其中汽轮机4个、发

电机2个。汽轮机轴承采用可倾瓦式，它具有良好的稳定性，可避免油膜振荡。发电机轴承

采用椭圆轴瓦轴承，确保不产生油膜振荡。

轴承座和轴瓦体加工成球面使轴承能自动对中，轴承通过压力油进行润滑。轴瓦体由铸

钢制成，其表面有一薄层高级巴氏合金。挡油环可以阻止轴承内的油沿转子溢出以及蒸汽沿

转子进入轴承座。转子的轴向位置通过推力轴承来保证。推力轴承结构简单，所占空间小而

且具有很高的负荷能力。

2.3.6盘车和滑销系统

电动盘车装置采用蜗轮蜗杆减速机构，能使汽轮发电机组转子从静止状态转动起来，盘

车转速为3r/min。盘车装置由电动机和许多齿轮构成。

在低压外缸前后两端中心线上分别有1块横向定位板，引导低压外缸和轴承座作轴向膨

胀而使中心保持不变；在低压缸左右两侧各有1块轴向定位板，引导低压外缸和轴承座的横

向膨胀。因此，轴向和横向定位板中心线的交点便构成了静子部分的“死点”。横向、轴向定

位板均固定于基础中，在低压缸之凸耳上装有角形垫块。

3.施工应具备的条件

3.1汽机房已封闭，运转层地面做完，地面平整干净。

3.2主基础具有清晰明确的中心线，厂房12.6m平台的标高基准点确定。

3.3运转层12.6m平台孔洞、沟道盖板已盖好，临时栏杆已安装完毕。

3.4厂房内应具备足够的水、电、照明、压缩空气、氧气和乙焕等。

3.5汽机房内的行车已安装完毕并能正常使用。

3.6基础已交安，验收检查合格，具备施工条件。

3.7技术资料完备。

3.8做好设备开箱验收工作，仔细清点、检查所有零部件，如有缺陷尽早发现处理，保证施

工正常进行。

3.9对施工人员进行明确的交底，加强施工人员的质量、安全意识。

3.10根据平台布置图，设备应有足够的存放面积和周转余地。

3.11存放螺栓、隔板、转子的支架以及小零件的货架、工具箱等已提前制作完毕并可以使用。

3.12厂房照明必须充足，满足施工需要。

4.施工主要机具及材料

4.1施工常用工机具

序号名称规格单位数量

1汽机房行车75/20tA1

2手锤3磅把10

3大锤10磅12磅把各2

4活扳手8、10、12、15、18"把各2

5扳手套筒扳手食轻、重型各1

6布剪子把2

7铁剪子把2

8铿刀平锲、圆铿、半圆铿把各4

9什锦铿10件套套2

10克丝钳把3

11尖嘴钳把3

12内六角扳手3-27mm套3

13三角刮刀50>75、100>125mm把各3

14平刮刀把4

15刀口平尺100把2

16手拉葫芦2t>3t>5t件各4

17手拉葫芦10t件2

18开口扳手10件套套2

19液压扳手套1

20吸尘器A1

21电磨机0100台2

22角磨机①100台4

23氧气表、乙焕表套各2

24紫铜棒①20、①30、①50件各2

25割把把2

26手枪钻13.5mm把1

27角尺个2

28线坠件2

29腻子铲把10

30压力喷壶把2

4.2常用量具

序号名称规格精度数量

25-50、50-75、75-100.100T25、

1外径千分尺0.01mm各1

125T50、150-175

2外径千分尺175-200200-225、225-250mm0.01mm各1

250-275、275-300、300-400、

3外径千分尺0.01mm各1

400-500、500-600mm

4内径百分表3-10、10-18、18-35、35-50、50-1600.01mm各1

5外径千分尺0-25mm0.01mm2

6内径千分尺50-600mm0.01mm1

7内径千分尺150-1500mm0.01mm1

8内径千分尺50-250mm0.01mm2

9杠杆百分表0-0.80.01mm1

10深度游标卡尺0-200>0-300mm0.02mm各1

11游标卡尺0T50、0-200、0-500mm0.02mm各1

12深度百分尺0-100mm0.01mm2

13合像水平仪0-10mm0.01mm2

14框式水平仪250mm0.02mm2

15平尺2000mm1

16刀口尺200mm1级2

18塞尺100、200、300mm1级各2

19楔形塞尺0-15.15-301级各2

20钢卷尺3m、5m1.0mm各5

21钢卷尺50m1.0mm各1

22钢板尺lm>0.5m1.0mm各2

23直角尺1.0mm2

24百分表0-3mm0.01mm2

25百分表0-10mm0.01mm10

26精密压力表0-lMPa0.4级2

27水准仪32X2级1

28量块0.5—100mm0.01mm2

29测振仪AR63A1级1

30辐射温度计AR3201级1

4.3消耗材料

序号材料或设备名称规格单位数量备注

1粉线O1m200

2砂轮片①100片200

3切割片①100片200

4砂布lit张100

5磨头个30

6破布kg200

7记号笔支10

8红丹粉kg30

9黑铅粉kg10

10ri布m100

11塑料布kg100

12脱漆剂kg50

13螺栓松动剂kg10

14防咬合剂kg20

15汽缸密封脂kg5

16密封胶支20

17洗洁精瓶10

18毛笔支5

19墨水瓶2

20油石块10

21保险丝5A卷20

22保险丝10A卷20

23保险丝20A卷15

24保险丝30A卷5

25医用胶布卷200

26绝缘胶带卷20

27透明胶带卷10

28钢丝O0.5kg2

29电池1号节5

30面粉kg30

31耳机个1

4.4安全器具

序号名称规格型号单位数量备注

1安全帽顶50

2安全带条50

3防护眼镜副40

4安全带条50

5.施工步骤、方法

5.1主要施工步骤

施工准备一基础验收及垫铁布置一粘可调垫铁一台板检查、就位一凝汽器预存~低压缸

组合就位一轴承座就位一轴瓦安装f高中压缸就位一高中压缸、低压缸找平找正一转子就位

找中一汽缸部套找中一低压缸与凝汽器连接一通流间隙测量及调整一汽缸扣盖一二次浇灌一

轴系中心复查、对轮连接一盘车安装一联通管安装一轴承座扣盖~化妆板安装。

5.2主要施工方法

5.2.1施工准备

⑴汽机房已封闭，屋面止水。各运转层地面做完，场地平整干净，准备足够的水、电、

照明、压缩空气、氧气和乙焕等设施。

⑵消防设施齐全，满足消防安全要求。

⑶汽机本体施工所需机械、工具及量具提前准备齐全。

⑷汽机本体安装的技术文件和施工图纸资料齐全，并进行施工技术交底，机组平台布置

规划已完成。

⑸按照设备供货清单及装箱单做好设备开箱验收工作，仔细清点、检查所有零部件，如

有缺陷尽早发现，并联系厂家处理，保证施工正常进行。

（6）设备安装前，根据部套性能和技术要求，进行解体清理和检查（厂家有明确要求现场

不允许解体的除外），检查零部件质量，复查配合尺寸、间隙等，在复装后检查有关部套行程、

配合间隙，设备防锈蚀涂层、管端、孔口密封验收合格；

⑺对机组使用的合金钢部件材料应进行光谱分析，以确认材质无误；对于大于等于M32

的高温螺栓，安装前进行硬度和超声波检查；

5.2.2基础验收及垫铁布置

⑴基础表面应平整，表面灰浆层被凿去，无露筋、裂纹、蜂窝、麻面等现象、基础表面

油污除去。

⑵汽机平台各孔洞、栏杆、临时盖板等安全防护措施已全部安装完毕。

⑶检查基础与主厂房有关运转层平台的隔震缝隙，中间的模板和杂物应清理干净。

⑷检查基础纵横中心线应清楚、明确，如模糊不清需通知建筑专业重放或描深。

⑸用钢卷尺和粉线复核基础及预埋件的中心，检查中心线符合要求后，用线坠将中心线

位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并用样冲打出永久记号。基础纵向中心线与凝汽

器横向中心线垂直度偏差V2nlm/m,总偏差值V5nim；基础纵向中心线与发电机基座的横向中

心线垂直度偏差V2mm/m,总偏差值V5mm。

(6)选一合适位置(可测量较多数据之处)架设好水准仪，调好水平，测量标高基准线并

记录其读数，作为计算基准。

⑺依次测量各轴承座、低压缸、发电机和集电环基础及埋件标高并记录读数，承力面标

高偏差±10以内。

(8)用钢板尺配合线坠逐一测量各地脚螺孔纵、横方向的偏斜量，用卷尺测量螺栓孔深度,

地脚螺栓孔内要求清理干净，螺栓孔中心与基础中心线偏差VlOmm；螺栓孔壁垂直偏差V

L/200,且＜10mm。根据记录核算螺栓孔垂直度符合规范要求。

(9)检查各沉降观测点位置是否正确、清洁无锈蚀且防护良好。

⑩整理记录，计算复核中心、标高、垂直度等实测值与设计值偏差符合规范要求。

01)基础检查无误后，请质量部、监理验收。

⑫凿毛前基础强度应＞70%设计强度，并且基础应清理干净无油漆、污垢、油污。

⑬按照垫铁布置图，画出垫铁位置，应注意台板底部灌浆搭子的位置，以防止搭子与垫

铁之间的干扰。

(14)垫铁灌浆位置、二次浇灌混凝土的接触表面应凿出稳固的混凝土表面，平面平均粗糙

度为10mm-20mm,凿毛面与垫铁间的灌浆层厚度应为20-50mm,灌浆料入厂前和灌浆，必须进

行试验，掌握浇灌的程序。特别要注意防止表面气泡，提高一次浇灌的成功率。

(15)基础修凿平整后，切去地脚螺栓套管的头部至与修凿平表面齐平。

(16)按照图纸要求安装二次灌浆内挡板，接缝焊接牢固，避免漏浆。

5.2.3汽缸台板检查、就位

⑴检查台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌结合的部位应清洁无油漆、

污垢。核对台板尺寸及螺栓孔距离和直径均与图纸相符。

⑵台板上的润滑注油孔均应畅通，并贴胶布做好防护。

⑶滑销装配间隙应该符合制造厂图纸要求。将滑销进行试装，往复滑动应灵活自如，不

应有卡涩现象。

(4)台板滑动面接触间隙检查V0.05mm,台板底面与固定器球面接触V0.05mm,台板底

面与垫铁接触＜0.05mm台板底面与混凝土垫铁接触＜0.05mm就位前检查其与汽缸或轴承

座接触应严密，0.05mm塞尺不入，必要时进行刮研。

⑸反转台板，按照垫铁布置图将可调整垫铁反向摆放在台板上，在垫铁压紧在台板上,

用0.05mm塞尺检查四周无间隙，用①8圆钢将垫铁与台板连接在一起。

(6)根据可调整垫铁的位置，用木质或铁板做出模盒形状，模盒的高度在80mm左右，放

在垫铁位置。

⑺反转台板并将其就位，按照机组台板布置图和纵、横向中心线确定台板的位置，按照

轴系找中图通过螺旋千斤顶或顶丝调整台板水平、标高和扬度。用水准仪测量台板上平面使

其标高偏差控制在1mm之内，同时用合像水平测量台板水平使其水平扬度控制在0.05mm以内，

并与轴系扬度相符。

（8）按照高强无收缩水泥材料的使用要求，进行砂浆垫块灌浆制作。

（9）待浇注层完全养护好后，切除垫铁与台板间的连接圆钢，吊开台板，取下灌浆模板,

确认浇注层已经与基础毛面紧密结合在一起。

⑩清理垫铁表面，将台板按图纸要求安装就位，检查台板与垫铁的间隙应VO.05mm

⑪记录各轴承座台板、低压缸两侧台板的标高，记录全部台板的水平和扬度值。

5.2.4轴承座检查

⑴轴承座开箱检查，将轴承座内部有关部件拆除，热工的部件应提前通知热工工地配合

拆除，所有拆下部件做出醒目标记或打上字头。

⑵轴承座内部及油管路应清理干净，无铸砂、裂纹、锈污及杂物，内表面的油漆等应除

去，露出金属光泽。

⑶轴承座的油室应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面所涂油漆

应无起皮和不牢固现象，如油漆能溶于汽轮机油中则应予除掉；

（4）检查轴承座上的法兰栽丝孔不能穿透壳壁。清理轴承座结合面，接触面应均匀，无沟

道划痕。用塞尺或涂色法进行检查，达不到要求应重新进行研刮，研刮精度应达到0.05mm塞

尺不得塞入。

⑸在轴承座外壁各焊缝上涂白粉（可用石灰浆），应涂均匀且高度不能低于回油管上沿。

（6）将轴承座上低于回油管上沿的各管口封堵严密，确保不露油，灌油前做好相应防火措

施。

⑺向轴承座内灌煤油，高度不低于回油管的上沿，24小时观察无渗漏，灌油初检合格

后联系质检、监理人员开始计时。

（8）接塑料管，放出煤油准备进行下个轴承座的渗油试验，轴承座做完渗油试验后，将轴

承座内的煤油清理干净。

（9）轴承座与台板的接触检查。轴承座与台板研磨检查接触。检查轴承座与台板结合面接

触情况，用0.05mm塞尺检查，四周应塞不入，并用涂色法检查，接触面积在图纸规定的范围

内，否则应进行处理。

⑩轴承座中分面清理，紧中分面螺栓后，0.05mm塞尺检查应塞不入。各法兰结合面接

触，用涂色法检查，应整圈连续接触无间断痕迹，滑销、销槽尺寸偏差值0.03mm。

5.2.5轴承检查及安装

⑴施工时要注意保护好轴瓦，特别是乌金部分无夹渣、气孔、凹坑及裂纹。拆下的零部

件应打钢印编号或其他醒目标识，以便于回装。

⑵轴瓦开箱后，拆除中分面定位销和螺栓，分开上下半轴瓦，清理各部分油垢、杂物。

（3）拆除轴瓦垫块，进行清理，注意要把顶轴油孔清理畅通，打磨油孔加工毛刺。

（4）所有合金件作光谱检查，不得在螺纹或定位销的部分引弧，受检部件要编号记录。

⑸检查乌金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等现象。配合金属实验室着色或超声检查，应

无脱胎.乌金应无夹渣、沙眼、裂纹和脱胎等现象。上下轴瓦装稳钉后检查不允许错口.

（6）推力轴承检查：推力瓦块逐个编号，记录并测量其厚度差不大于0.02mm,若超过此

数，联系厂家，待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修正，将推力盘压向瓦块

或在平板上，检查推力瓦块与推力盘接触情况。要求：均匀接触，接触面积应占瓦块去除油

楔后总面积的75%以上。

⑺把轴瓦支架清理干净，回装轴瓦垫块，将对应的下半轴瓦就位。检查轴承进油孔与轴

承座进油孔对正。

（8）扣合上半轴瓦，不紧螺栓，用0.05mm塞尺检查中分面间隙应塞不入，否则应研刮水

平中分面。

⑼检查的接触情况并初步刮研。细致的刮研应在转子找完中心后进行，刮研完后还要复

查转子中心，如不合格再复测、再刮研直至合格。

a）用塞尺从侧面检查轴瓦垫块与支架间的间隙，如有间隙则要在轴瓦翻出后在轴瓦与

垫块间加相应厚度的整张不锈钢垫片，每个垫块的垫片不宜超过三层。

b）准备好翻瓦和刮研的工具，翻出轴瓦放平稳，在垫块的圆弧面上都涂好红丹。红丹

厚度以垫块表面发暗，能看出淡淡的红色为宜。

c）将轴瓦放回支架内，设法在轴瓦上加一定的力，在小范围内来回转动轴瓦数次。

d）翻出轴瓦放平稳，检查接触点，在整个垫块弧面上应满布均匀密实的接触点、接触面积要

大于75%,否则用角磨机或刮刀修去接触点后再涂红丹检查，如此反复直至合格。轴瓦与轴

承座结合球面接触面积＞75%,且均匀，中分面处局部间隙＜0.03mm,乌金与轴颈接触角符合制

造厂规定，接触面＞75%,且均匀，接触点形状呈斑点状.刚开始时接触点较少，每次修刮量可

大一些，随着精度提高修刮量应逐渐减少。

e）特别要注意压力油油孔四周要整圈接触且密实、均匀。

⑩检查轴瓦应与轴瓦支架水平中分面左右高度一致。

（11）推力瓦安装：

a）瓦块外观检查表面光滑无毛刺、凹坑、划痕和机械损伤，瓦块脱胎检查乌金无脱胎,

瓦块厚度差＜0.02mm。推力瓦支撑环承力面光滑、无毛刺、道痕，厚度差WO.02mm；推力瓦

支撑环与瓦座接触面270%,水平结合面处局部间隙WO.05mm,局部塞入深度不超过球面半径

的10%每块推力瓦块接触面积275机

b）将工艺支撑垫块及推力轴承壳体下半吊放在前轴承箱中的推力轴承座上，使推力轴

承初步就位。推力轴承中分面应与轴承箱中分面齐平，允差0.10mm。吊入高中压转子，并使

高中压转子按“K”尺寸定位；

c）合上推力轴承壳体上半，装入中分面定位销，把紧中分面螺栓，检查中分面间隙。

要求：0.02mm塞尺不入。

d）测量调整推力间隙，要符合制造厂规定，测量时安装好上下两半瓦套，同时测量转

子、轴承及瓦套位移，然后计算间隙。通过调整推力瓦定位环厚度来满足推力间隙，保证推

力间隙在0.25~0.38mm之间。

e）测量调整推力油封环间隙满足制造厂规定。

f）转子最终定位后，并将转子推向推力轴承正向工作面的状态下，测出低发对轮之间

的垫片加工厚度。垫片厚度要求准确，偏差02mm,表面粗糙度要求3.2以下，无毛刺裂

纹和油污。

5.2.6低压缸组合

⑴检查低压缸内壁应无氧化皮、重皮、焊瘤，各焊缝应无裂纹、气孔、漏焊等现象。重

点清理各垂直、水平结合面上的保护油脂、锈蚀、毛刺、翻边等，加工面应光洁无锈蚀和污

垢。栽丝孔试装螺栓能用手自由旋到底，定位销孔清理光滑无毛刺，试装合格，汽缸与台板

滑动面平整、光滑、无毛刺，防腐涂层除净，无机械损伤，接触均匀且＜0.05。水平与垂直

结合面检查光滑，无锈蚀、污垢，防腐涂层应全部除净，汽缸上的管道法兰接触面应整圈连

续接触，无间断，并有一定宽度。大气安全门中隔膜与阀座接触面平整，不加涂料，临时压

板拆除，隔膜压紧圈边缘棱角应锐利，隔膜式安全门膜的材质、厚度应符合制造厂要求。

⑵组合用的螺栓、螺母、销子应提前清理干净，定位销与汽缸销孔试装应顺畅。

⑶所有合金件进行光谱检查，不得在螺纹或定位销的部分引弧，受检部件要编号记录。

⑷确认凝汽器膨胀节已就位，抽汽管等内部配管等需要预存的设备配件已全部吊入预存

完成。核对膨胀节标高确保不与汽缸相碰。

⑸汽缸正式组合前，必须先进行无涂料试装，组合前准备好工具及耗材。

（6）依次将低压外缸下半电端、中部、调端吊上台板，检查其水平中分面接配处的结合情

况，按照标准0.05mm塞尺检查不得塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和

不得超过汽缸法兰宽度的1/3,水平结合面螺栓与螺孔四周间隙20.05mm，螺栓丝扣露出螺

母2〜3。垂直法兰面间隙＜0.05mm,低压缸与台板的间隙＜0.05mm,上下、左右WO.5mm，导向

销位置偏差上下、左右WO.5mm猫爪孔位置偏差根据所测汽缸高低差和水平以及与基架的间

隙，通过垫铁调整至符合厂家要求。

⑺调整汽缸下半各段纵横向水平的方向一致，使其水平中分面接配处的高低错位量、汽

缸同轴度及垂直法兰面间隙，低压缸与台板的接触达到厂家要求。

（8）测量两侧横销与横销槽宽度，调整到符合制造厂要求并作记录。

（9）打入垂直面定位销并在垂直面穿1/3螺栓后拧紧，用0.05mm塞尺在垂直面内、外均

塞不入。在汽缸法兰同一断面处从内、外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3,

否则应用红丹涂色法检查，并联系厂家处理。在垂直面涂抹涂料后将垂直面螺栓全部紧死，

用0.05mm塞尺检查汽缸与台板结合面不能塞入。用光学合像水平仪检查水平结合面应符合厂

家要求。

⑩将各段外上缸按对应位置放置在组合好的下汽缸上，然后装入水平中分面的定位螺栓。

（11）把上缸水平中分面螺栓各均匀把紧1/3（每隔两条紧一条），检查各中分面间隙0.05mm

塞尺应塞不入，将检查结果记录下来。检查中分面各螺栓孔、定位销孔应对正无错位。

⑫均匀把紧垂直法兰面1/3螺栓，检查垂直中分面间隙0.05mm塞尺应塞不入，并做好

施工记录。检查各螺栓孔、定位销孔应对正无错位。

⑬松开螺栓再次清理汽缸上半垂直结合面确认清洁、无异物后均匀涂好汽缸密封脂，厚

度约0.5mm。装入垂直结合面定位销和螺栓，均匀、对称地紧固螺栓。

⑭组合完毕后按要求点焊定位销、螺栓，松开水平面螺栓，吊开上缸。

5.2.7低压缸就位找正

⑴准备好水准仪、合像水平仪、千斤顶等工具。

⑵从前箱前端到发电机励端拉钢丝，进行低压缸就位找正。

a）在前箱、发电机励端安装好找中心架子及钢丝调整器。

b）将钢丝一端从前箱处钢丝调整器引出，钢丝另一端从后侧的调整器引出，悬挂20kg

左右重物。

c）测量调整器间钢丝长度，计算出前后轴承油挡处的垂弧值。

d）用内径千分尺与耳机测量油挡洼窝左、右、下到钢丝距离并做好记录。测量时油挡

洼窝位置要固定。

e）根据测量数据以及垂弧值，计算调整油挡洼窝左、右、下到钢丝距离应符合厂家要

求，计算时应考虑机组轴系找中图轴系标高修正值，3、4号轴承的修正值为0,并做好记录。

f）工作结束后拆下钢丝、架子等并放到指定位置。

⑶以基础上的顶起柱为支点，用千斤顶左右顶动汽缸，以轴承座中心为基准，测量汽缸

调、电端轴封洼窝中心左、右数值应符合厂家要求并做好记录。前后、左右顶动汽缸，使汽

缸左右两侧中心均与基础横向中心线对正，汽缸中心与交付基础中心线偏差W1。

（4）用水准仪测量缸面标高，通过在台板下垫铁调整使其符合厂家要求。

⑸横向水平调整：

a）在汽缸一端缸面的横向位置放上合像水平仪，用记号笔画出合像水平仪的位置，注

意检查合相水平稳固，四角不撬动。

b）旋转水平仪旋钮，直至水珠成像为一个完整的抛物线，记好读数。

c）将合像水平仪掉转180°,按标记位置重新放好合相水平仪，注意检查合相水平稳

固，四角不撬动。

d）调整水平仪并记好读数。两次读数中数值较大的一侧较高，偏差值=（较大数一较小

数）/2,偏差范围WO.20mm。

e）用水平仪监视横向水平，通过调整台板下的垫铁达到设计要求。

f）汽缸另一端横向水平按同样的方法测量、调整。

（6）纵向水平调整：

a）在汽缸一侧缸面的纵向位置放上合像水平仪，测量汽缸中分面水平扬度。

b）根据测量结果，调整垫铁，使汽缸纵向水平符合厂家要求。

⑺复查汽缸中心、标高、横纵向水平，如有不合格之处，继续按上述方法进行调整。以

上各项都合格后，在死点处用临时垫铁打紧。

（8）用内径百分表测量低压外缸前、后的径向定位键尺寸并做好记录。

⑼按调整低压外缸方法调整低压内缸。汽缸的横向水平符合厂家要求，一般不应超过

0.20mni/m,纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。

⑩找平、找正结束后，测量内缸与外缸定位键尺寸，并做好记录，调整结束后，用临时

垫铁进行固定。

5.2.8轴承座（落地）就位

⑴用内六角扳手将轴承座台板上定位键的螺母松开，取出并妥善保管。

⑵用铜棒将键取出，用破布、煤油将键及台板上键槽、轴承座下键槽清理干净。

⑶用外径千分尺、内径千分尺分别沿滑动方向取三点测量键、键槽尺寸并做好记录，键

与台板键槽各取三点，测得的过盈配合在0〜0.02mm,取键与轴承箱键槽间隙配合在0.04〜

0.09mm,如与厂家要求不符，联系厂家进行处理。

⑷测量台板键顶部与轴承箱间隙约3.5mm。

⑸将轴承座吊起，用破布、煤油、油石将台板下平面清理干净。放下轴承座，用0.05mm

塞尺检查四周应不入。

⑹清理台板上销槽，将滑销装回到台板的键槽内，并用螺栓紧固。注意：螺栓紧固完成

后，其上平面不能高于滑销上平面。

⑺将轴承座下表面清理干净，吊至台板附近。

(8)将台板上平面用破布、煤油、油石清理干净。在键的棱角处涂抹二硫化铝膏。然后缓

慢放下轴承座，在轴承座键槽与键相差约100mm时，找专人扶好轴承座，监视键与键槽应无

卡涩。用条型水平测量轴承座水平，无倾斜后缓慢放下轴承座。

⑼用0.05mm塞尺检查轴承座与台板四周间隙应不入。将地脚螺栓螺母紧好。清理轴承

座中分面，然后在轴承箱两侧中分面轴向位置上放上合像水平仪测量轴向水平，应与轴颈扬

度基本一致并做好记录。按同样方法测量另一侧轴向扬度。

⑩按上述要求，测量轴承座前、后横向水平，应符合厂家要求并做好记录。

(ID从前箱前端到低压缸后轴承拉钢丝，进行轴承座和轴系找中。

a)在前箱、后轴承前后分别安装好找中心架子及钢丝调整器。

b)将钢丝一端从前箱前部钢丝调整器引出，钢丝另一端从后侧的调整器引出，悬挂20kg

左右重物。

c)测量两端调整器间钢丝长度，计算出各油挡处的垂弧值。

d)用内径千分尺与耳机测量油挡洼窝左、右、下到钢丝距离并做好记录低压缸前、后

轴承座油挡中心与轴中心线偏差左右(a-b),下部c-[(a+b)/2]低压外缸基准汽封洼窝与轴中

心偏差左右(a-b),下部c-[(a+b)/2]；低压内缸洼窝与轴中心偏差左右(a-b),c-[(a+b)/2]。

测量时油挡洼窝位置要固定。

e)根据测量数据以及垂弧修正值，计算调整油挡洼窝左、右、下到钢丝距离应符合厂

家要求，计算时应考虑机组轴系找中图轴系标高修正值，并校核各轴承中心跨距应符合厂家

要求，做好记录。

f)工作结束后拆下钢丝、架子等并放到指定位置。

5.2.9高中压缸就位找正

⑴清理汽缸结合面，若汽缸平面有硬点等缺陷，可用细铿刀和油石打磨光，使其露出金

属光泽；将汽缸内各配合槽道用砂轮、砂纸等打磨干净。用钢丝刷、砂纸等清理汽缸，重点

检查各种变截面部位，如缸壁厚薄变化处、抽汽孔、疏水孔等；

⑵准备好水准仪、合像水平仪、千斤顶等施工工具。

⑶联系架子工在高中压缸两侧搭好平台。

⑷将外缸吊起，放在前箱、中箱的下猫爪垫片上。用铁皮或胶皮等盖板将外缸下部的管

道孔洞封好。

⑸在前箱、中箱间架设拉钢丝支架，拉钢丝并调整钢丝中心（见轴承箱就位钢丝架设方

式）。

（6）用千斤顶顶动汽缸，以轴承座中心为基准调整汽缸调、电端轴封洼窝中心符合厂家要

求。

⑺前后顶动汽缸，使汽缸与前、中轴承座的间距符合厂家要求。

（8）横向水平调整符合厂家要求，一般不应超过0.

⑼纵向调整水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。

（10）按调整外缸方法调整内缸，汽缸的横向水平符合厂家要求，不应超过0.20mm/m,纵

向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。

CD找平、找正结束后，测量各内缸与外缸定位键尺寸并做好记录。

5.2.10轴系找中心

⑴厂家提供的起吊转子专用工具使用前必须认真检查，合格后方可使用。

⑵转子开箱后在转子支架上进行清理，清理时注意保护轴颈，严防损伤。吊不同的转子

时专用扁担的使用位置不同。

⑶转子上的油污清理干净后，检查其外观应无毛刺、锈蚀、裂纹或机械损伤。

（4）检查叶片复环无松动、损伤，镶装平整，无偏斜和凸出。轮毂上平衡重块、锁键，中

心孔堵板机其他锁紧零件，锁紧无松旷。

⑸检查转子上与轴向位移及差胀的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平的现象。

（6）轴颈椭圆度及不柱度测量：选用合适量程的外径千分尺，按图所示测量转子两轴颈不

同横、纵剖面上的直径，计算出轴颈椭圆度及不柱度，均应WO.O2mm,否则反馈厂家研究处

理。

⑺推力盘、联轴器瓢偏、晃度及转子弯曲度测量：为了便于在转子各个测量位置支百分

表，此项工作应在汽缸内部套已就位，转子在汽缸内时进行。

a）盘动转子前必须做好转子的防窜动保护，可使用自制专用工具（假推力）。

b）将联轴器平均分为8等份，按逆转子旋转方向进行编号，把各测量位置清理干净，

检查各测量位置要光滑、无损伤。在各个测量位置架好百分表。圆周方向的百分表要在转子

的同一纵剖面上，且表杆要垂直于转子。调整百分表使其小表盘量程处在中间位置，旋转大

表盘让指针指在50的位置。检查百分表的稳固性，轻拉表杆再放下指针应能回原位。记录好

百分表初始值。

C）在两侧轴颈上喷洒少许透平油，用行车带动转子按旋转方向空盘两周，把百分表重

新定零位。

d）盘动转子，每旋转45°,松开钢丝绳，依次记录各百分表的读数。盘转一周后回到

起始点检查百分表读数应回初始值，否则对未回零位置重新测量。

e）径向晃度=圆周百分表最大数与最小数之差应WO.02mm,否则上报研究处理。

f）端面瓢偏=［（A-B）最大-（A-B）最小］/2,应＜0.02mm,注：式中A、B分别为端面

两表读数。

g）弯曲度：同一横剖面内对称180°两表读数相减，取所有百分表中最大差值所在的

纵剖面为基准，将转子中心线作为横坐标，此剖面内的各差值作为纵坐标，连接各点，就可

得出一条曲线，这条轴弯曲线中所指示出的最大弯曲值即为转子弯曲度，其值应WO.06mm。

（8）转子放到支架上后，对联轴器螺栓孔进行编号，用内径千分尺或拉表测量联轴器螺栓

孔尺寸，并做好记录。

（9）依次放入低压转子及高中压转子，转子放入之前将轴颈及各轴瓦清理干净，然后在轴

瓦上喷洒适量的润滑油。

⑩放入转子后用行车将转子按设计转向盘转，将转子的角度按0-0对好。

（11）安装好防止转子窜动的工具、将联轴器的端面及圆周面清理干净，装好测圆周用的百

分表。

⑫安装好厂供的盘车销开始进行联轴器中心测量。

a）将百分表转到水平或竖直角度上作为零点记录其读数，以百分表所处位置为基准，

将联轴器端面上均分四点，然后用内径百分表测量四点的张口值并做好记录。

注：在转子盘到位置不动后，测量数值之前，用手转一下盘车销，看其是否能够转动，

如能转动则进行测量工作，反之则要用千斤顶盘车销，直至其能转动为止。

b）测量完第一点后，用行车按转子转向每盘转90度，依次进行圆周、张口测量并做好

记录。

c）测量完四点后，将转子按转子转向盘到最初的基准点位置，看百分表的读数是否与

初始读数相符，如相差太多则重新盘车进行测量。

d）连续测量完两遍后，如数据无太大变化，则根据计算结果进行轴瓦垫片的调整。

注：在计算过程中一定要考虑油挡的数据，使圆周及油挡都符合厂家要求。每次盘动转

子要等钢丝绳完全松开，用手转动盘车销无卡涩后再读数记录。联轴器找中心厂家要求如下：

详见轴系找中图（CH02A.003.1Q-11）

联轴器位置联轴器张口值联轴器高差值

2-3下张口0.152电端高0.076

4-5下张口0.127电端高0.076

e）各对轮张口及圆周偏差均应W0.02mm（最终定位应在全实缸状态下进行复查）。在计

算过程中，用胶皮盖好轴颈部位。

f）做好支撑防护工作后准备进行各轴瓦的瓦垫更换工作。

g）开始进行瓦垫的更换，在更换过程中一定要注意方向，不要将瓦垫弄反，对所加垫

片厚度一定要多测量几次，保证无误，用剪刀剪好的垫片，要用铿将四边的毛刺、卷边全部

处理平整。对所有更换的垫片都要做好记录。

h）吊回各轴瓦，重新测量，如不合适则重新调整垫片。

i）联轴器调整好后做好记录。测量各轴颈扬度，测量数据应与厂家设计值相符。测量

各油挡洼窝应符合厂家要求，并做好记录。测量各轴瓦的瓦口间隙应符合厂家要求，并做好

记录。

j）用塞尺检查各轴瓦瓦块与洼窝间隙，重新检查各轴瓦瓦块与洼窝接触，对不符合厂

家要求的重新刮研轴瓦瓦块。

k）瓦块与洼窝接触及间隙都符合厂家要求后，进行联轴器中心的复测，如数值不符合

厂家要求，则重新进行调整，直至符合要求为止，合格后请质量部、监理单位验收。

注：当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，联系厂家进行解决。在联轴器找中心过程中，

注意兼顾测量主油泵各尺寸使之符合厂家要求。

⑬转子最终定位后，并将转子推向推力轴承正向工作面的状态下，测出低发对轮之间的

垫片加工厚度。垫片厚度要求准确，偏差不0.02mm,表面粗糙度要求3.2以下，无毛刺裂纹

和油污。

5.2.11隔板（套）找中心，

⑴检查静叶片应无铸砂、焊瘤，外观检查应无裂纹，边缘平整，无卷曲或突出且不得松

动。隔板和隔板套各部分水平结合面、汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝等部位，应

无损伤、油漆、锈污，并应用煤油清理至露出金属光泽。隔板、阻汽片应完整无短缺、卷曲，

边缘应尖薄，铸铁隔板应无裂纹、铸砂、气孔等缺陷。

⑵清理隔板(套)、轴封底部定位键以及内缸中的键槽。用外径千分尺、内径百分表或

内径千分尺分别测量每级隔板、轴封底部定位键与内缸、外缸中键槽的尺寸，并做好记录，

隔板(套)左右(a-b),下部c-[(a+b)/2],符合制造厂要求且偏差＜0.05;进汽分流环左右(a-b),

下部c-[(a+b)/2],符合制造厂要求且偏差W0.05mm;排汽导流环左右(a-b),下部

c-[(a+b)/2],符合制造厂要求且偏差WO.05mm;汽封(套)左右(a-b),下部c-[(a+b)/2],符合

制造厂要求且偏差WO.05o

⑶将各级隔板(套)、轴封分别依次放入到低压缸、高中压缸及隔板套中。

⑷在汽缸前、后轴承座上安装好找中心的钢丝架子，并测量出测点到另一端支点的距离，

计算出相应的垂弧。

(5)调整好钢丝中心与转子中心重合，分别调整高中压缸和低压缸内部附件的中心。测量

前先在各隔板、轴封洼窝中心处用记号笔画一圆圈，保证每次测量均在同一位置。

(6)根据测量结果由技术人员算出每块隔板、轴封的调整方法及调整量。

a)如果大部分隔板中心都向同一侧偏，且偏差值相差不大的情况下可以左右移动内缸

进行调整；

b)如果进行单级隔板的调整，左右中心调整量不大于0.3mm,一般可以调整隔板两端

搭子下的垫片来调整；如左右中心调整量大于0.3mm,则与内缸(或隔板套)同时调整；

5.2.12低压缸与凝汽器连接

⑴清理低压内缸并将低压内缸下半就位，清理内缸水平中