TPM设备管理基础培训教材117 金牌

设备管理专题：

设备管理与设备TPM管理知识培训5/13/20241本讲主要内容：5/13/20242设备与设备管理的含义：制造企业的设备：主要指企业生产所需用的除土地和建筑物以外的有形固定资产，如各种机器、机械电子装置等我公司的设备主要有哪些类型？5/13/20243设备与设备管理的含义：调查/研究规划决策制造/采购安装调试初期管理使用维修改造更新调剂报废设计/选型前期管理后期管理5/13/20244设备管理目的:

ManMachine

(设备管理)Material

(材料管理)MethodProduction

(产能管理)Quality

(品质管理)Cost

(本钱管理)Delivery

(期限管理)Safety

(平安,环境)Morale

(士气管理)设备管理目标:

设备故障最小化缩短停止时间降低保养费用可靠性维护性/生产性紧急性最少费用

最大的设备效益※为提高设备管理的效果，非常需要有方案的设备管理！设备管理的目的及目标5/13/20245设备管理的内容体系：全寿命周期管理的主流程两个支线流程设备的实物管理和价值管理5/13/20246设备前期管理定义：指制定设备规划方案到设备投产为止的全部活动的全部设备管理工作包括四个环节：设备规划决策外购设备选型采购和自制设备的设计制造设备安装调试设备使用的初期管理5/13/20247设备前期管理的工作程序5/13/20248设备的选型：5/13/20249设备到货验收、安装调试与初期管理到货验收到货期验收设备完整性验收安装调试开箱检查安装定位安装找平试运行前准备空运转试验负荷试验精度试验设备安装工程验收5/13/202410设备管理与企业经营5/13/202411设备管理的任务5/13/202412设备在企业经营中的地位设备影响生产经营的连续性和均衡性设备影响产品本钱和企业经营效益设备决定或影响产品质量设备与企业生产平安息息相关设备决定和影响企业环保水平良好设备管理利于企业资源节约5/13/2024135/13/202414〔技〕设备更新改造指标：5/13/202415〔技〕设备利用指标：5/13/202416Tp——精度实测值Ts——规定的允差值N——测定项数5/13/202417〔技〕设备维修管理指标：5/13/202418〔经〕设备效益指标：5/13/202419〔经〕设备折旧指标：5/13/202420〔经〕维修费用指标：5/13/202421〔经〕能源利用指标：注：不同设备系统选用的指标体系会有所不同，要根据企业具体情况而定。5/13/202422指标使用的根底工作：制定和完善企业设备管理指标评价标准健全统计工作完善各环节讲理、测试手段推进设备管理标准化工作5/13/202423设备管理模式及其开展5/13/202424设备管理开展历史回忆事后维修〔第一代〕兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修5/13/202425设备管理开展历史回忆预防维修阶段〔第二代〕方案预修制强调方案性维修〔前苏联〕强制方案过剩预防维修制强调预防性维修〔美国等〕检查方案缺乏5/13/202426设备管理开展历史回忆生产维修阶段〔第三代〕事后维修

预防维修纠正维修维修预防5/13/202427设备管理开展历史回忆各种方式并行阶段〔第四代〕综合工程学强调寿命周期〔英国〕强调多部共管全员生产维修强调全员参与〔日本〕强调根底保养设备综合管理强调系统综合〔中国〕强调兼容并蓄5/13/202428企业设备管理模式的设计设备管理的三维体系5/13/202429企业设备管理模式设计的原那么：以所在城市或地区设备管理社会化效劳网络的建设程度为前提以企业组织结构及企业文化适应性为前提从系统的、动态的观点出发，研究设备管理模式对其他子系统及企业总系统的影响适度先进和创新继承和开展相结合5/13/202430企业设备管理模式构建的思路：以企业内外环境分析为根底根据企业开展战略进行设备管理筹划定位，使设备管理融入企业决策和企业文化之中根据企业核心流程对企业设备管理组织机构优化重组，提出设备管理模式实践中不断调整和改善。5/13/202431为何引入TPM？制造业设备TPM5/13/202432TPM大家觉得目前公司设备管理中存在哪些问题？5/13/202433TPM根底知识5/13/202434TPM的定义TPM〔TotalProductiveMaintenance，全员生产保全〕为提高开动率、质量、产出和降低本钱而由全体人员参与采取的对设备的系统性和前瞻性的保养、维护工作模式TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement全面生产管理TPMTotalPerfectManufacturing全面理想生产TotalProfitableManagement全面赢利管理TotalPlantManagement全面工厂管理5/13/202435美国50-60开展中国20世纪90年代中期导入TPM传播韩国80-90再开展日本60-70开展为TPM5/13/202436TPM开展192519541957196019711980年～～制造部门及工厂的TPM(TotalProductiveMaintenance)，由日本协会提出全公司参与，追求生产系统效率化的TPM改进维护(CorrectiveMaintenance)，维护时主要去查找薄弱部位并对其改进。维护预防(MaintenancePrevention)，需要不发生故障的设备，维护从设计、制作、安装开始事后维修〔BreakdownMaintenance)，在设备出现故障后再维护生产维护〔ProductiveMaintenance)，美国GE公司提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身PM。管理层次BMPMCMMPTPM5/13/202437(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的方案、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.TPM的原始含意：5/13/202438TPM的根本理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态个人改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质维修部门生产部门消灭设备问题我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂5/13/202439TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动

预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0〞目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0〞的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0〞那么速度是胜败的关键全员参与(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防哲学5/13/202440TPM活动的3大要素1〕〔现况板、活动板、信息传递窗〕硬件软件的方法论2〕〔现场、现物、现象〕实事求是的三现主义3〕〔从工人到最高经营者〕以人为本的三者主义5/13/202441TPM活动中“三者〞的角色TOP〔诊断〕员工〔现场改善〕〔创造条件〕推进者激励成果发表支援指导请示委托提示方向报告根据TOP的指示，具体建立推进战略、支援、指导现场，把活动过程和结果情报报告给TOP，并向现场反响。赋予力量(Impowerment)：称赞、鼓励、授权、尊重人格、合理补偿、迅速反响、给人希望等1)TOP通过诊断，获得详细观察三现时机。2)可以获得与现场员工直接对话的时机。3)可以了解现场真实情况我的设备彻底地复原、改善，并把活动结果向TOP报告，增强自信感。1)通过发现和解决现场不合理来提高自身实力。2)发挥关心和改善能力来到达工程和设备的变化。3)通过现场重点工程管理体会学习目标管理。5/13/202442活动MaintenanceTPM活动一般活动新维持改善新维持＝复原TPM活动的特色EffectTime“维持〞Gap“维持〞复原差距“维持〞ImprovementStart1Start2Start35/13/202443TQC与TPM的比较区分管理的对象手段人材培养小组活动目标TQC改善企业的体质(提高效益·心旷神怡的现场)TPM目的品质(OUT-PUT.结果)4M(IN-PUT.原因)实现符合要求的现场·现物→Hard管理技术中心(QC手法)固有技术中心(设备·保全技术)自由的业余活动(放任型)职制+小组一体活动(指导型)PPM订单的品质彻底排除浪费(“0”志向)管理体系化（系统化标准化）→SoftTPMPMZDG活动=++5/13/202444小组活动、5S

自主保全

专业保全

重点改善品质保全事务部门效率化安全环保零灾害、零不良、零故障…零损失企业经营效率化TPM的内容体系有理论有方法有步骤重细节初期管理

人员教育培训5/13/202445TPM八大支柱5/13/202446生产中心自主保全TPM的展开5/13/202447【定义】通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最正确状态。什么是自主保全？5/13/202448自主保全活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的根本条件〔清扫、注油、紧固〕、遵守操作规程，把“培养熟悉设备的操作技师〞作为目标，展开教育、训练和实践的PDCA循环是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动操作者进行小局部的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。编制自主管理体系往往需要数年的时间。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。全面理解自主保全？5/13/2024491.分工要求

传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求

鹬蚌相争，渔人得利三不管租界3.学习要求

单一技能危机二次谋职困难人身体不舒服，身体的使用者、即自己最清楚。为什么要推进自主保全？5/13/202450自主保全活动的目的正确的操作日常点检劣化的复原根本条件整备保全技能教育小组活动『防止劣化的活动』『实现设备的最正确状态』『』手段目的5/13/202451结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。使用和保全是推车的两个轮子

5/13/202452自主保全的着眼点着眼点攻击方法展开程序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.铲除微缺陷2.追求最正确状态3.劣化的复原4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST初期清扫2ST发生源.困难部位对策3ST制订准基准书4ST总点检教育6ST工程品质保证5ST自主点检5/13/202453切实执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做根本条件整备设备故障的大局部情况都是因设备部位的劣化而发生。⊙劣化包括：自然劣化，强制劣化特别是人为的恶劣环境〔锈、污垢、漏油、灰尘等〕的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。如何做？1.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷外表化的“清扫〞；2.防止漏油防止磨损的“注油〞；3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“紧固〞；4.为发现异常的“点检〞。根本条件的整备5/13/2024543STEP4STEP5STEP6STEP7STEP2STEP1STEP5S（基础）0STEP（员工实际能力提高）自主保全活动7STEP体系图5/13/202455使用部门的自主保全内容1阶段.堵塞劣化的活动＝1~3STEP2阶段.测定劣化的活动＝4~5STEP3阶段.劣化复原的活动＝6~7STEP①正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)②根本条件的整备(清扫，锁紧，加油，目视管理)③异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)④保全数据的记录(防止再发,反响到MP设计)①日常点检(运转中的五感点检,巡检)②定期点检(停机时,定期维修时解体点检,定期更换(定期维修时过滤器优先更换)①小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)②故障.不合理的迅速而正确的联络③突发性故障修理的援助5/13/202456●自主保全STEP活动事例STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象→大整理使用场所只放置有用的物品5S活动0阶段把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREAMAP初期清扫1阶段通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2阶段去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难部位-不合理对策书（PM分析…）制定准基准书3阶段为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4阶段点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5阶段随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-systemflowchart-自主点检checksheet工程品质保证6阶段活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化..不良零化作为工程，设备的目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA...自主管理7阶段按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet5/13/202457优秀设备使用人员具备的条件第1水准第2水准第3水准第4水准☆不合理发现的能力☆防止劣化的能力☆不合理改善的能力☆设备的构造.机能的理解能力☆准确快速点检的能力☆发现异常原因的能力☆设备-品质关系的理解能力☆预知品质异常与发现原因的能力☆准确快速修理设备的能力5/13/202458自主保全成功的12要点1.导入教育………是否完整地理解TPM?2.部门之间的协助……其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.小组活动主体………重复的小组活动是否在进行?4.作业本身………“自主保全就是作业本身〞的思考方式是否常识化?5.实践主义………不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练………按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果………按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.自己制定应遵守的事项………是否拥有自己制定的能力?9.自主保全诊断………管理者的诊断与指导是否贴切?10.样板先行………样板的选择方法是否适宜,管理者的指导是否良好?11.迅速地工事处理………对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地落实………是不是只追求STEP的形式性活动?5/13/202459设备中心专业保全TPM的展开5/13/202460Money(钱)Man人

Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl本钱管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution平安环境管理ManpowerAuthorization定员管理PlantEngg.&Maintenance

InventoryControl资材管理(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)平安卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产率工厂活动目的Input投入Output产出设备管理在生产活动中的位置5/13/202461●专业保全的必要性保持设备一定的信赖度以保证生产活动顺利有效率地进行。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。保全活动是分为方案性推进和对应突发故障的非方案性推进。保全活动已扩大到设备安装时的MP活动●专业保全的目的降低从设备的设计·制作到运行·保全为止，即设备的LC(LifeCycle)、设备本身的本钱(InitialCost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总本钱〔TOTALCOST〕，提高企业的生产性。1〕不让或少让设备发生故障，彻底地消除设备保全2〕故障发生时及时修理。专业保全就是对设备的综合管理5/13/202462设备保全的形式体系保全方式方案保全(PlannedM)非方案保全(UnscheduledM)预防保全(PreventiveM)改进保全(CorrectiveM)事后保全(BreakdownM)时间基准保全:定期保全(TimeBasedM)状态基准保全:预知保全(ConditionBasedM)紧急保全(EmergencyM)注)M:Maintenance有方案实施的事后保全5/13/202463故障1故障2故障3故障4MTBF〔MeanTimeBetweenFailure〕一般以〔〕为单位＠生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR〔MeanTimeToRepair〕一般以〔〕为单位＠生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。计算方法开始结束设备保全的2大重点指标5/13/202464设备的8大浪费和设备综合效率的关系设备综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备时间③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧废弃①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)5/13/202465STEP活动项目活动概要第1STEP设备评价和把握现状1.制作设备台帐(或整备)2.实施设备评价:制作评价基准,等级,选定PM设备.PM部位3.定义故障等级4.把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率5.设定保全目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)

2.弱点改善,延长寿命的个别改善3.防止重大事故、类似事故的再发生

4.减少改善工序故障1.建立故障数据管理系统

2.建立设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.建立设备预算管理系统

4.备品备件管理.图纸.资料管理等1.定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管理)

2.制定定期保全业务体系程序

3.拟定对象设备.部位选定和保全计划4.制定.整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)

5.定期保全的效率化和强化外协施工管理1.引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)

2.制定预知保全业务体系程序3.选定并扩大预知保全对象设备及部位

4.开发诊断设备.诊断技术1.对计划保全体制的评价

2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等

3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等

4.降抵成本的评价:节减保全费,保全费使用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP建立信息管理体制第3STEP建立定期保全体制第4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全STEP体系5/13/202466效率中心重点改善TPM的展开5/13/202467定义指为把生产活动中Input要素最小化及Output要素最大化而进行消灭LOSS的活动和为提高生产性而进行的主题改善活动。

目的通过去除、改善公司内存在的浪费、不良、故障等阻碍因素(LOSS)的活动，来提高其生产性及业务效率。INPUT重点改善Theme活动以公司为单位的以部门为单位的SPC活动小组改善活动ManMachineMaterialMoneyEnergyProductiveQualityCostDeliverySafetyMoral标准化/提案OUTPUTMethod何为重点改善？5/13/202468选定典型设备编成项目小组把握6大浪费按主题别制定推进计划重点改善推进方法通过主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化●NECK工程●浪费大的●水平展开因素多●与自主保全样板设备相一致●以设备.生产线为对象修改对策.标准以提高使用可信度突发故障空转.瞬间停止速度低下工程不良准备.调整初期效率6大浪费机能停止机能低下水平展开提高设备综合效率行为减小PM分析IE方法QC方法VE方法主题优先顺序的决定条件1.NECK及必需的2.能取得显著效果3.3个月内能改善的自主保全体制专业保全体制故障解析方法提高设备固有信赖度个别改善PJT活动5/13/2024694M×6大浪费=24大LOSS4M6大浪费Machine(HourLoss)Material(Ton,Kgloss)Man(Hourloss)Method(Controlloss)①方案保全浪费②生产调整浪费③设备故障浪费④准备调整浪费⑤速度低下浪费⑥空转暂停浪费①不良修理浪费②再加工浪费③降级浪费④废品浪费⑤能源浪费⑥库存浪费①未充分用人浪费②人员过多浪费③管理者浪费④能力未开发浪费⑤技能的浪费⑥附加工时浪费①生产方案浪费②工程管理浪费③品质管理浪费④设计浪费⑤本钱浪费⑥其他管理浪费5/13/202470经营生产16大LOSS(13)測定調整Loss价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运转时间纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止(1)SDLoss(2)故障Loss(3)准备调整Loss(4)更换品种Loss(5)初期效率Loss其他停止Loss(6)空转瞬间停止Loss(7)速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(产量,工时)(9)管理Loss(10)動作Loss有效ENERGY良品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(8)不良修理Loss不良Loss初期效率LossCUTLoss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)

EnergyLoss(16)模具/器工具Loss[单位成本的效率化]阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数<材料><ENERGY>每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时经过时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)<设备><人>作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss5/13/202471综合生产效率=人的效率

设备综合效率

材料效率

Energy效率人的效率=运转效率

编制效率

价值效率运转效率=(纯工作工时/负荷工时)100编制效率=(有效工时/纯工作工时)100价值效率=(价值工时/有效工时)100设备综合效率=时间运转率

性能运转率

良品率时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}100性能运转率={(理论

Cycletime

加工数量)/运转时间}100良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}

100材料效率=(良品数量(数量、重量)/(投入材料(数量、重量))100Energy效率=(有效Energy/投入Energy)100综合生产效率的计算公式5/13/202472急性浪费和慢性浪费时间极限值.为降低原来的水平而作的复原性的对策.为降到极限状态而作的革新性对策浪费率5/13/202473慢性浪费的基因结构发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因原因分析抓住原因,分析原因的事情较困难5/13/202474消除慢性浪费的六种方法(1)劣化的复原清扫是点检.是排除强制劣化(2)追求理想的状态维持必要条件,整备充分条件(3)扑灭微小的缺陷显示出微缺陷.彻底地消灭(4)调整变为调节作业的简单化.顺手化.数值化(5)提升技能培养高素质的设备作业人员(6)PM分析把现场用物理学彻底地分析5/13/202475『最佳状态』的思考方法绝对必要的有就更好的追求最正确状态在设备保全时在重点改善时必要条件发现缺陷的联想法充分条件最正确状态不经常以［比原有的更多就更佳］的眼睛接近,缺陷是不会被发现的特别需要［追求最正确状态］的联想法人们都很重视人们往往无视5/13/202476『微缺陷』的思考方法微缺陷无视放置成长集积相乘作用=程度上似有非有,引起的结果影响极小的微小的缺陷=法那么=①诱发其他原因②与其他原因复合③与其他原因产生连锁反响慢性浪费129300微缺陷5/13/202477故障零化的原那么☆把潜在的缺点显露出来，可以防患于未然!!潜在缺陷“故障〞是冰山的一角-污垢,污染,原料附着-磨损,震动,松弛,裸露-腐蚀,变形,痕迹,滑伤-发热,波动,异常音等故障5/13/202478故障零化的五条对策基本条件整备使用条件遵守劣化复原设计上弱点改善技能向上运转部门保全部门〔自主保全〕〔专业保全〕5/13/2024791STEP：主题选定主题名是指能概述活动目的一句话。选定主题的理由：说明为什么选定此主题，简略地表达整体内容和奉献度、爱心圈的作用和必要性2STEP：现象把握把握现象的数据是非为达成目标，引出除害要因的数据不可，要点是收集方法如何。*现象的层别是从可视化到微视化。*设备的结构、机能、加工、动作原理之中理解其原那么，直视不合理现象。3STEP：原因分析问题点是指解析现象的结果开始，研究到辅品的品位为止，直到解决问题的线头。4STEP：设定目标目标包括两种，定性目标和定量目标，在这里都要记录。重点改善活动的七个步骤5/13/2024805STEP：制定对策及实施对策具体写问题的对策工程，立案时间、担当者和方案。对策内容是分为对策前和对策后，使容易看出问题的开展状态如何，使用相片或图片，并且对策内容是根据时间的经过评价其结果。6STEP：效果分析及事后管理和标准化表示实施对策后的成果如何。成果的评价测定值是目标的评价值和类似指标，包括其它副效果。并制订防止再发或修定标准，〔设备的日常点检基准，作业标准、MP信息〕7STEP：反省及今后方案反省是为整理下次要进行的事项，把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环中去解决，因此包括正面和反面，而不应该进行单纯的忏悔。目标是否达成？如果没达成时，对没达成的原因通过小组会议解决。好的事例进行水平展开。失败事例也要公开。制定下次要进行的主题重点改善活动的七个步骤5/13/202481品质中心品质保全TPM的展开5/13/202482瞬间停止•故障0化一般管理MP活动重点改善自主管理专业保全品质保全不良0化高效率生产系统灾害0化意识/5S/教育•训练品质保全的位置顾客满意5/13/202483品质保全的前提竞争剧烈生存条件当中必需核心力量QCD要求的苛刻机械化自动化无人化的进展看到制品品质的结果后采取措施设定不出不良的条件必需确保该条件原因系的维持管理〔源头对策〕※推进品质保全的前提条件

排除强制劣化〔先复原后改善〕

培养强于设备·制造工艺的作业者

推进设备故障的0化

新制品新设备的MP设计与初期管理↓↓↓↓↓5/13/202484◆制造现场生产的产品大局部是良品，如果大局部是不良的话，经营就无法进行。所谓不良品是指生产良品的条件中某些缺少或没有遵守而不规那么地发生的东西。◆所以如果大局部占有的良品的制造条件一个不剩的找到，并且良品条件的完全再现性的验证管理系统能形成的话，就一定能够实现100%的良品生产。◆本活动展开最重要的是必须树立“不良0化并非绝对不可能！而是一定能达成！〞的信念，坚决有韧性地探索良品条件。品质保全的根本思考方式5/13/2024851STEP：现象把握2STEP：理解设备〔作业〕和复原3STEP：追求原因4STEP：对策实施5STEP：100%良品率的条件设定6STEP：100%良品率的条件管理7STEP：维持管理效率化品质保全的7STEP：5/13/202486TPM中品质保全活动成功的秘诀5/13/202487教育中心教育训练TPM的展开5/13/202488●教育训练的根本——OJT和自我开发——着眼点：“将员工个人能力〔技能〕的提高直接联系到企业效益的提高，同时，在个人方面还联系到生活和工作的成就感〞的思维方式，把属于直接上级的OJT(OntheJobTraining)和自我开发作为教育活动根本。——推进OffJT和支援活动也是非常重要的。——生产线管理者/班组长必须自觉培养手下。第一、通过TPM活动，使其成为设备方面的专家。第二、全力进行长期展望和适应现场要求方面的人才的培养。●技能——对业务的处理能力叫做技能(skill)。它是在对所有现象体会的知识经验的根底，能够正确和条件反射型〔不用思考〕的行动，并且能够长期维持的力量。也就是说对异常现象的反响时间越短，其能力越突出。——这些需要丰富的技能和经验、信息的积累才能够正确判断和行动。这些都需要通过良好的教育和指导、本人有这样的欲望才能实现的，这种教育方法称之为“体验“。教育训练的根本知识5/13/202489真正的技能和它的简单三阶段(1)什么叫真正的技能?(2)技能的简单三阶段①把已定下来的条件(必要条件、充分条件)②基于原理、原那么③以最好的方法④能够反射性地再现的能力.①会知〔学习的能力〕②会做〔实践的能力〕③会教〔指导的能力〕5/13/2024901STEP：设定根据对教育训练现象的调查确认的方针和重点推进对策2STEP：建立提高运转、保全技能向上的训练体系。3STEP：实施运转、保全技能向上方面的训练4STEP：能力开发培养体系的建立及展开5STEP：创造自我开发环境6STEP：探讨活动评价和日后的推进方向教育训练6STEP体系5/13/202491课程对象目标主要内容方式经营层高层领导理解TPM的理念，认识TPM核心价值以及在企业经营中的作用，发挥TPM推进中的领导作用TPM概论TPM八大支柱TPM展开的12个支柱TPM与企业文化授课+研讨管理层部长层理解TPM本质，作为TPM推进负责人，发挥TPM推进中的指导作用TPM概论和价值理念设备效率化生产综合效率最大化零故障推进方法自主保全与自主管理授课+研讨+案例分享督导层科长层TPM本质的理解，作为公司内的专家，掌握具体的推进内容与方法，发挥TPM推进中的督导作用TPM基本内容个别改善自主保全专业保全现场改善现场培训、实习督导工作指南授课+研讨+案例分享+模拟实习执行层班组长层作为现场基层领导，学会TPM具体的实施与推行方法TPM是什么设备效率改善挑战零故障自主保全PM分析授课+研讨+案例分享+现场指导TPM教育训练体系：5/13/202492业务中心事务效率TPM的展开5/13/2024935/13/202494事务间接部门普遍存在的问题点没有充分实现信息共享和业务的标准，工作成为个人的责任〔因工作个人化，不是担当就不能处理业务。需要公司管理的文件等放在个人抽屉里〕难以把握工时，从而难以了解处理业务当中的空闲对异常或问题点把握困难,时间往往消耗在事后诸葛亮或事后秋后算账管理上(因工作个人化，即使有了问题，不出现外部顾客或交易商要求赔偿，就难以发现。)整理整顿没有明确落实。或文件多造成各种浪费。〔发生查找文件，装订，空间，复印等的各种浪费〕5/13/202495效率化活泼化战略化理想的办公室实现信息的业务的标准化标准化事务5S和事务可视化〔5S：整理，整顿，清扫，清洁，清心〕办公部门TPM方向5/13/2024961STEP：动手创造干净办公场所2STEP：彻底消除不必要品*区分私人用品和公共用品3STEP：可视化管理*标明我的去向4STEP：追求方便取用*Lay-out检讨〔物体本身，包括物中物〕*文件文具的极少化*多机能性的追求5STEP：管理基准的拟订6STEP：推进圆桌管理*文件取出30秒7STEP：实现智能化办公室*扩展数据记录情报处理的办公自动化事务效率TPM7STEP程序事例5/13/202497组织中心TPM小组活动的展开5/13/202498小组活动在TPM中的位置TPM=PM+ZD+SG活动

什么是预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防患未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长固有寿命什么是零缺陷(ZeroDefect)-与同行的水平无关只要向“0〞方向迈进在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0〞那么速度是胜败的关键什么是小组活动(SmallGroupActivity)-全员参与经营-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化预防医学预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障提前治疗故障维修提前对策预防保全为何TPM要推进小組活动?5/13/202499为何TPM要推进小組活动?TPM活动组织是重复的小組。●什么是重复小組?班TPM推进会议总经理工厂TPM推进室生产1科△△班部TPM推进会议生产2科○○班工厂TPM推进委员会管理部经理部生产部保护部技术部○○小組

□□☆☆△△◎◎小組小組小組小組小組5/13/2024100小组活动业务为企业为员工小组活动的目的5/13/2024101TPM小组活动活性化的措施可视化看板管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动5/13/20241021.

要求考虑本公司的工种〔设备，安装〕2.

明确理解公司方针和目标〔总经理关心事项〕3.

对目标达成困难的部门先进行〔对问题点运用4M1E的思想具体调查〕4.

对公司的优点及推进战略先进行自我评价〔实践能力缺乏的公司设计时，需要简单一些〕5.

设计中长期方案和短期方案时，要求具备相关性6.

需要选择问题中心或业务PROCESS改善中心的设计7.设计要求尽量能够使全部门能参与的STEPTPM活动STEP设计的根本原那么5/13/2024103OPL法〔OnePointLesson〕定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化5/13/2024104活动方法

目标展开及LOSS管理改善课题的彻底解决成果的共享化工厂目标Team目标LOSS的明确化管理指标的选定管理指标个别改善课题的选定课题别责任小组小组别改善课题年间改善方案主题别改善手法彻底的原因分析有体系的改善活动原理原那么性分析PM分析Why-Why分析成果的共享MANUAL化扩散展开5/13/2024105设备初期管理制度5/13/2024106设备初期管理不良件数↓

不良件数↓件改善后改善前不良件数问题件数(％)↑设备综合效率

设备综合效率目标线(％)↑设备综合效率

设备综合效率开始正常生产期间开始正常生产期间设计制作试运转安装设计制作试运转安裝初期流动管理初期流动管理改善着眼点:1、降低活动本钱(本钱降低、故障率降低)2、缩短活动时间〔准备时间、初期故障时间〕目标线5