连续梁-拱桥施工技术

连续梁-拱桥施工技术一、施工总体方案连续梁-拱桥一般采用先梁后拱法施工，即先施工连续梁（刚构），在已完成的连续梁（刚构）桥面上进行拱肋的施工。拱肋的施工又根据现场情况选取转体和支架拼装。拼装两个半跨拱并竖转合龙。拱肋合龙后顶升灌注钢管拱混凝土，再安装吊杆。吊杆张拉后，全桥线型调整后形成连续梁（刚构）拱。墩身采用大块拼装式定型钢模板施工，其中33＃、34＃主墩施工时制作模板一套周转使用，模板按照分层、分块阴阳缝交错设计。序号检查项目检查标准（mm）检查方法备注1主桁架横向中心距±5测上、下弦前后共4点2主桁架扭角±2测上、下弦平面对角线4线3主桁架相对高差±5测上、下弦前后共8点4底模平台平整度2用4m靠尺检查8点5底模平台扭角±2测对角线2线6吊带孔位置偏差±2每孔必检7吊带孔孔径偏差+2，-0游标卡尺检测每孔2点8销轴轴径-0.5，+0游标卡尺检测每轴2点9节点板栓孔位置正确拼装检查10构件防锈涂装密实、完整观察检查11单构构件尺寸偏差2尺量长、宽、高或系统线12组拼件总尺寸偏差5尺量长、宽、高或系统线合龙段砼采用挂篮模板浇筑。安装合龙段的劲性骨架和张拉临时束进行混凝土灌注前采用专用水箱配重，水箱容量为合龙段混凝土重量的一半，合龙段两侧梁段各设1个，水箱底部装有放水管，在合龙段混凝土浇筑过程中，随着合龙段砼的浇注逐步减水，保持合龙段砼浇注过程中荷载平衡。合龙时间选择在夜间，记录合龙过程中的温度变化情况。钢管拱临时设备主要为架拱支架。在拱肋安装前将架拱支架搭设完毕。架拱支架由万能杆件和部分新制钢结构组拼而成，并与刚构梁顶面预埋件连结牢固，支架顶面安装[36或[40分配梁、鞍座及拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装。③⑵钢管拱竖转施工①钢管拱竖转步骤钢管拱竖转施工步骤：竖转前准备工作→33#墩半跨预张拉、启动及脱架（静置24小时结构观察）→34#墩半跨预张拉、启动及脱架（静置24小时结构观察）→33#墩半跨转体到位→34#墩半跨转体到位→33#—34#墩跨调整线形→合龙。②钢管拱竖转施工临时结构钢管拱竖转施工所用临时结构有扣索塔架、后锚固结构、扣点结构以及预应力体系。⑶钢管混凝土顶升主拱合龙后，按设计顺序顶升钢管混凝土。⑷吊杆安装待钢管混凝土达到设计强度安装张拉吊杆，铺装桥面及其它附属设施，调整吊杆索力。三、施工工艺、方法（一）临时设施施工1、塔吊安装施工在33#、34#主墩墩旁线路左侧各布置一台QTZ250塔式吊机（塔吊、电梯平面布置示意见图6－1、2），作为连续刚构梁施工的垂直、水平运输设施。塔身外边缘距离0号块边缘的距离大于2.6米，塔身外设置钢板套箱，套箱尺寸为3.5＊3.65m（垂直于桥轴线），塔吊基础设置于第一节承台上，承台施工时按照塔吊基础要求安装预埋件，同时预埋钢套箱的预埋件，预埋件以厚2cm宽20cm钢板四周满布，钢套箱垂直桥向向外悬挑45cm，底部加设钢板，保证钢套箱四周焊接严密，不得透水，33号墩钢套箱的顶标高为＋3.5m，34号墩钢套箱的顶标高为＋3.0m；与墩边硬化地坪标高一致2、电梯安装施工主墩每墩线路左侧布置一部齿条式电梯，供施工人员上下班及检查使用。电梯基础在第一节承台基础上设置，承台施工时，预埋钢板设置两根直径为600mm的钢管桩，钢管桩内填充C20混凝土，桩顶面开榫，设置20工字钢作为分配梁，分配梁上焊接钢板，作为施工电梯的安装平台，33号墩平台标高为＋3.5m，34号墩平台标高为＋3.0m，安装完毕后，与栈桥相连作为进人平台，桥面上设置下人平台，电梯前后各设置安全防护栏杆一处。电梯与墩身附着每9.04米一道，每处附着点两拉杆的距离为1.14米，墩身施工时按照相应尺寸预埋钢板。（二）墩身施工1、测量放线在承台施工完成后利用全站仪坐标法在混凝土表面放出墩身十字线做好标记，并测出四个点的标高与设计标高比照，用于调整立模标高，指导墩身模板整平。2、脚手架搭设在完成承台施工后，利用万能杆件在墩身预埋钢筋内侧搭设脚手架作为钢筋绑扎平台与钢筋内侧支撑。脚手架在墩身模板立完、钢筋骨架绑扎成形后可以拆除。模板吊装与各种杆件的起吊均使用已搭设好的塔吊。3、安装墩身钢筋钢筋采用钢筋场统一加工的半成品，现场拼接或绑扎工艺。主筋接长采用套筒连接，钢筋接头在同一截面数量小于主筋数量的1/3。为便于操作和安全，在墩身钢筋接长时，空悬部分钢筋每1m需点焊一道箍筋并与四周施工脚手架暂时固定在一起，防止在风力作用下钢筋失稳弯折。在固定墩柱钢筋时，采用垂球对中的方式，防止钢筋的偏斜和中心的移位。钢筋骨架保护层使用与设计等厚度同级别的弧形垫块绑于钢筋骨架上实现。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后表面存有垫块痕迹，影响砼表面质量。连续梁墩身钢筋绑扎前，整修承台顶面接茬钢筋，彻底凿除接茬表面浮浆，并彻底清除残渣、灰尘，水中连续梁墩身施工应严格按辅助设计预埋铁件，以免遗漏后对支架搭设带来困难。4、安装墩身模板为保证主墩墩身施工的中线和垂直度，在每次立模时需检查和调整模板顶口四角标高和坐标，使四角水平，位置准确，以利于下一节段的立模，尤其第一节模板支立时，要严格控制。在安装时利用水准仪测量，保证每节模板的平整，提高垂直度。墩身采用大块拼装式定型钢模板施工，其中33＃、34＃主墩施工时制作模板一套周转使用，模板按照分层、分块阴阳缝交错设计，考虑拆除方便，两端模采用双阴缝设置，同时竖向采用上阳下阴相错。33号墩模板拆除时，顶节不拆除，与0号块模板顺接一致。5、模板纠偏、加固在墩身模板立完后，利用全站仪调整模板位置、标高，在测量时预先计算出模板四角坐标，现场实际测量四角坐标，并比较差值，画简图分析模板偏移方向，现场指导调整模板位置直至达到设计的位置与标高。并报监理签证后方可施工墩身混凝土。模板加固采用对拉杆，墩身横向、纵向均布置拉杆，沿墩身高度方向间距一米布设一道拉杆。拉杆外套塑料管，在拆模前先将两端的压紧螺母松开，将拉杆拔出。6、墩身混凝土浇筑砼采用拌和站集中拌和，主墩墩身采用C50混凝土。待承台混凝土强度达到设计强度的75%后，才允许浇筑墩（台）身混凝土。墩身砼输送车送至现场，砼输送泵配串筒入模；串筒底口距砼面的高度应小于2.0米浇注砼时应分层，同时控制砼入模速度，以保证砼振捣的分层厚度在30cm以内；并遵循模板内砼水平、均衡、对称浇注的原则。砼下落时应用铁锹摊平后再进行振捣，防止用振捣棒拉平而产生离析。浇筑前，接茬面应保持湿润，待其表面不积水，再浇筑混凝土。混凝土应分层连续一次浇筑完毕，当因故间歇时，其间歇时间应尽力缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2h；当气温达30℃左右时，不超过1.5h；当气温10①用水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpa；②人工凿毛时段达到2.5Mpa；③风动机械凿毛时，须达到10Mpa。当天气炎热，混凝土入模时的温度不宜超过30℃；应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前的模板和钢筋的温度不得超过40℃，尽可能安排在傍晚浇筑而避开白天，也不宜在早上浇筑。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或介质间的温差≯在墩身砼浇注时，到模板顶口约10～15cm时要停止浇注，应对钢筋保护层厚围内的砼拉水平线后压光找平，以保证砼接缝的顺直水平。砼养护采用整体缠扎塑料布并洒水养护的方法。7、混凝土养护（1）新浇筑的混凝土终凝后应立即覆盖和洒水养护，直至规定的养护时间，在养护过程中，不得使混凝土受到污染和损伤。（2）混凝土的养护时间：海螺牌普通硅酸盐水泥在干燥环境下（湿度＜60%），养护14d；在较湿环境下（湿度：60%～90%），养护7d。（3）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥，为确保拆模顺利，可在混凝土浇筑24-48h内略微松开模板，并继续浇水养护至拆模，直至达到（2）要求的养护时间。（4）混凝土拆模后，应在其表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布严密包裹覆盖。塑料布内应有凝结水，并应经常检查。（5）混凝土养护用水与搅拌用水相同。（6）建立严格的养护岗位责任制，应指派专人养护，并对养护过程作详细记录。（7）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水水温应和环境基本相同，并与混凝土表面温差不得大于15℃8、混凝土拆模（1）按照模板设计，模板的拆除采用“先端模，后侧模”，“先下后上”的方法拆除，侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面棱角及预埋件不因拆模而受损时方可拆模，当模板和混凝土完全脱离后，方可吊运，支架和模板同时拆除。拆模时应保留与上部未浇筑混凝土相接处模板，作为上部立模的底模。墩身施工完成后拆除钢板桩围堰。（2）悬伸部分的模板应在混凝土强度达到75%的设计强度后方可拆模。（3）芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不受损和裂纹，方可拆模。（4）拆模不得影响混凝土的养护。（5）拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃9、墩身混凝土的质量要求（1）混凝土表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。（2）尺寸允许偏差a.墩身前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20㎜；b.表面平整度2㎜；c.预留孔洞中心位置15mm，尺寸+10mm、-0mm；d.预埋件中心位置5mm；e.墩（台）身支撑垫石顶面中心位置15mm、高程+0mm、-15mm；（三）0号块施工所有模板拼装要求拼缝密贴，直线顺直、曲线圆顺、支撑牢固。底、侧模安装到位后，按梁板浇注段的次序安装绑扎主梁底、腹板及横隔板钢筋、安装预应力管道，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋及预应力钢束。必须准确，按图纸给定的坐标进行定位，直线段每隔0.5m和曲线段每隔0.25m设置一道定位钢筋（①控制裂缝的措施由于一次浇筑的混凝土方量较大，为减小混凝土内外温差、避免混凝土开裂，施工中采取以下措施。a.优化混凝土配合比，选用低水化热的水泥，掺加粉煤灰和矿粉，降低水泥的单方用量；b.采用级配良好的碎石，减小针状、片状、石粉含量；c.采用优质中砂，含泥量小于1%；d.在混凝土中掺用高效缓凝减水剂，延长混凝土初凝时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间。e.严格控制混凝土坍落度，和易性好，不泌水，便于泵送。f.。②养生方法（五）挂篮预压试验挂篮组拼完成后，为有效消除挂篮安装后的塑性变形，实测挂篮本身在加载状态下的弹性变形，需对组拼后的挂篮进行加载预压。预压采用砂袋模拟梁重堆砌法，按照1#块重量的1.2倍即F=4300kN，分0.25、0.5、0.75、1.0和1.2五级加载，并及时测量每级加载后的支架弹、塑性变形值。预压测点布置在后支座、前支座、上横梁、下横梁、后横梁等处（挂篮加载布点见图6－9），加载完成后，每6小时测量一次，连续48小时沉降量小于2mm时，可分级卸载，并及时测量各级卸载变形值，然后计算获取挂篮在使用状态下的参数指标，输入线型控制软件，得出各梁段的立模标高。①各级平均加载，单只挂篮总荷载加至0.25F，持载15min，测量底模平台各根吊杆处及底模平台4个角平台处标高；②各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至0.5F，持载15min，测量底模平台标高；③各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至0.75F，持载15min，测量底模平台标高；④各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至1.0F，持载15min，测量底模平台标高；⑤各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至1.2F，持载15min，测量底模平台标高；根据每一步骤测量的挂篮底模平台标高，对挂篮在各级荷载下的变形量进行分析，计算挂篮的非弹性变形和弹性变形量，为节段悬浇施工时的线型控制提供依据。整个预压试验要求对称、同步进行。并注意以下几点：①挂篮预压过程中，刚构两端的受力，要保持平衡，不得偏载，同时要避免增加不必要的施工荷载。②挂篮预压过程中，注意用电安全和增设消防设施。③挂篮预压前，要切实做好对拼装工序的检查验收，确保挂篮结构安全。特别是在水上试验前，要组织对后锚及走道、前支点、吊挂系统进行专项检查验收。④挂篮预压试验是高空作业，应加强安全防护措施，特别是安全网、脚手板、安全带的使用要规范。施工人员必须戴安全帽、安全带，救生衣。⑤挂篮预压时，挂篮平台上严禁有施工人员，测量和观察人员也必须在停止加载并持荷5min以上方允许进入挂篮平台。（六）主梁悬浇段施工主梁结构主梁采用（120+248+120）m纵横竖三向预应力砼连续刚构-柔性拱组合结构，全长489.6m(含两侧梁端至边支座中心线0.8m)。主梁顶宽12m(拱脚处宽12.9m)，底宽10.4m，直腹板单箱双室变截面箱梁结构。墩顶箱梁高12.5m，跨中梁高4.2m，边支点平段长11.8m，中跨中平段长30m，中间103.1m长度变高段梁底曲线为二次抛物线。砼设计标号为C60。主梁纵横向均采用抗拉强度标准值fpk＝1860Mpa、E＝1.95×105Mpa的低松弛钢绞线，公称直径15.24mm；竖向采用抗拉强度标准值fpk=930Mpa、E＝1.95×105Mpa，直径φ32mm、冷拉Ⅳ级高强精轧螺纹钢筋。（纵向预应力张拉应力及张拉力表见下表） 纵向预应力索张拉应力及张拉力表类型编号规格张拉类型张拉应力（MPa）张拉力（KN）备注顶板索T0～T2627-Φ1两端张拉13004914悬臂浇筑时依次张拉MT1～MT515-Φ112502635中跨合龙索，合龙后张拉ST1～ST315-Φ113002730边跨合龙后张拉腹板索W0～W1631-Φ1两端张拉13505859悬臂浇筑时依次张拉MF1～MF419-Φ113003458中跨合龙后张拉SF1～SF319-Φ1513003458边跨合龙后张拉底板索SB1～SB817-Φ1两端张拉13003094中跨合龙索及边跨合龙索MB1～MB913003094普通（精制）螺栓材料符合GB700-88的规定，高强螺栓材料应符合GB3077-83的规定。绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板预应力筋孔道→立内模→继续绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道→调模、签证→灌注混凝土并养护达设计强度→脱内外模→张拉预应力束（筋）→挂篮下降，脱底模；1号块施工完成。收紧底模平台与外导梁之间的吊挂→中吊带将挂篮收紧，调整底模位置及标高，安装外侧模。A钢筋进场要有合格证书，并按规定进行抽样检测，分批堆放。钢筋制作及规格必须符合设计要求。表面应洁净，不得有锈皮、油漆、油渍等污垢；钢筋成型前必须按设计要求配制钢筋，并按钢筋类别、钢种、根数、形状、直径等分类存放，并编号挂牌。B钢筋在钢筋加工车间内进行，运至现场绑扎或焊接，钢筋的加工和焊接应符合设计和施工技术规范的要求，钢筋焊接或绑扎接头应错开布置。采用预制的砂浆垫块来保证钢筋的位置准确及保护层的厚度。C箱梁钢筋安装绑扎顺序：先底板、再横隔板及腹板，再布设底板、腹板预应力管道，后为顶板、翼缘板钢筋。箱梁钢筋施工顺序为：底板下层钢筋→铺设预应力管道→底板上层钢筋→腹板钢筋→铺设预应力管道→绑扎顶板钢筋。D仔细复核图纸，严格按图进行钢筋放样；钢筋接头采用焊接的，受拉区同一横断面内接头数不大于50％，受压不受限制。接头错位大于50cm，单面焊接长度为10D，主筋焊接轴线应对齐。A预应力钢绞线的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。在下料、运输、穿束过程中不得碾压、锐器锤击和死弯，如需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的五倍。钢绞线下料时要用砂轮切割机下料。如用氧炔气割除张拉后多余钢绞线头，应加大氧气量使其迅速被切断，切割点应在受力点以外3cm以上。严禁使用电弧切割钢绞线，防止钢绞线被电弧所伤。B钢绞线松盘下料应在平整、干净的场地上进行，且搁置在转盘或支架上。在下料过程中，应随时检查其外观，如发现严重锈蚀、掉皮、折弯、气孔损伤、绞合不均等缺陷时，应予以剔除，沾有油污等有害物质的应擦除干净。预应力钢绞线束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。C钢绞线的下料长度应留足两端张拉时的工作长度。纵向预应力管道采用波纹管成孔，竖向预应力钢筋采用铁皮套管成孔。应严格按照设计坐标准确安设，所有预应力管道均设定位网片筋准确定位，以确保梁体预应力管道平顺，管道位于直线上时，定位网片间距不得大于0.8m，当管道位于曲线上时，每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不位移、不变形。D预应力混凝土构件中有直束、弯曲束等的布筋方式，引桥简支箱梁采用真空压浆确保管道密实。E管道安装应牢固，接头密合，弯曲圆顺，锚垫板平面应与孔道轴线垂直。应检查波纹管表面有无空洞，并在波纹管接头处用胶带缠包，保证接逢完好，防止管道漏浆。F锚具必须配套使用，不得借用其它锚具代替，锚具使用前应由有关部门检验合格后方能使用。G预应力施工前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。H预应力张拉采用张拉力和张拉伸长量双指标控制，严格按张拉程序进行施工。A、纵向预应力管道安装：纵向预应力管道采用塑料波纹管。波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点焊连接，每0.5m设一道定位钢筋，管道轴线应与垫板垂直，在管道内加衬管确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的允许偏差纵向不大于±1cm，横向不大于±0.5cm。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，接头长度不小于20cm，并用二层胶布将接口处缠绕5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认其数量、位置符合设计要求后，方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后应立即检查有无漏浆和堵管，在穿钢绞线前应检查管道并用高压水冲洗。B、竖向预应力钢筋的安装：在混凝土浇筑之前，将精轧螺纹钢装入铁皮管内、安装注浆管，下端丝扣上拧进一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，上端安置有弹簧筋的锚垫板，并加放一垫圈，再在上端丝扣上拧进一个六边形螺母，使锚垫紧贴钢管。螺母下侧面开有一小方口，作压浆时排气出口。竖向预应力安装时应调整顶面标高到设计标高，在梁面拉线，在不影响纵向预应力的前提下要保证横平、竖直、每排钢筋在相应的位置处对称。该主梁为三向预应力，在箱梁混凝土强度、弹模、龄期达到设计要求后进行预应力张拉，张拉均采用伸长量及应力“双指标控制”。①必须请有资质的单位对张拉机具进行配套标定。②认真计算应力及伸长量，确保分级加载正确。③钢绞线下料，按事先拟定的下料长度采用砂轮锯切割下料，每一股长度要相等。在切口30～50mm处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠。钢绞线编束时，应每隔1～1.5m④穿束前应用压力水冲冼孔道，观测孔道有无串孔等现象，再用风吹干孔道内水分。⑤安装锚具垫板时，必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致；安装千斤顶时必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。⑥张拉应分级张拉，按照0→初应力→设计应力→持荷→锚固的程序进行。⑦纵向预应力张拉，两端对称同步进行，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作，进行检查并进行记载。⑧横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布置。⑨竖向预应力张拉采用精轧螺纹粗钢筋及相应的预应力锚固体系，竖向预应力筋在箱梁顶面上进行端张拉。锚具安装在桥面高出螺母30mm处，用砂轮切断精扎螺纹钢后进行压浆、封锚。孔道真空压浆预应力张拉完成后宜在2天内进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。压浆采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。压浆用水泥浆经过试验配比确定，要求初凝大于4h，终凝小于24h。水泥浆掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀的外加剂。①检查确认材料、机具种类及数量，确保齐全完好。②试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数（即管内的真空度），当管内的真空度维持在-0.1MPa时（压力尽量低为好），停泵约1min，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。③搅拌水泥浆搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。将称量好的水、水泥、膨胀水泥、粉煤灰等倒入搅拌机，搅拌2min；然后将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3min出料，水灰比不大于0.3。水泥浆出料后应立即进行泵送，否则要不停地搅拌。严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。④灌浆将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待浆体稠度与灌浆泵中的稠度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端口接到孔道的灌浆管上，扎牢。关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.10MPa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，应在0.5～0.60Mpa压力下持压2min，最后关掉灌浆阀。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。⑤清洗拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。（七）边跨直线段施工（八）边跨合龙（九）中跨合龙合龙段砼采用挂篮模板浇筑。合龙浇筑前要及早调整两端悬浇梁段的中线及标高，合龙砼浇注前要安装合龙段的劲性骨架和张拉临时束，并在合龙跨配重采用专用水箱，水箱容量为合龙段混凝土重量的一半，合龙段两侧梁段各设1个，水箱底部装有漏水管，在合龙段混凝土浇筑过程中逐渐放水，保持结构平衡。随着合龙段砼的浇注逐步减水，保持合龙段砼浇注过程中荷载平衡。按设计图纸要求合龙温度为21℃，在合拢时为减少温度变化对合龙（十）钢管拱施工在梁面施工期间和拱肋支架分段拼装的同时，进行扣索塔架和压塔索、后缆风的安装施工。⑴扣索塔架⑵扣索、扣点的安装每半拱有2组共4束竖转扣索。2组扣索为一个转动体系，扣索前端分别锚于主拱肋约L/4、L/2处。平衡索与扣索相对应，每组张拉端均在塔顶，锚固端设在32号、35号墩顶梁面钢结构上，钢结构通过预应力束穿过梁体锚固于32号、35号墩身内部。竖转扣索为φ15.24钢绞线，平衡索亦采用φ15.24钢绞线。平衡索采用普通千斤顶张拉。扣索、平衡索锚固端均采用挤压P型锚。索的安全系数均为2.5。扣索塔架顶为扣索的张拉端，扣索经软牵引进入塔顶液压同步千斤顶的锚具内，采用液压同步千斤顶张拉扣索钢绞线使拱肋竖转到位，扣索的安装张拉严格按设计的规定办理。扣索在拱肋端为固定端，采用P型挤压锚与拱肋扣点相连结，扣索张拉端采用工具锚，为使锚夹片牢固可靠，用压板顶压锚夹片，防止锚夹片松动滑丝。⑶扣点（扣索锚固端）主拱肋处扣索锚固端锚固于经钢板加劲的上弦管和中弦杆的临时锚固反力梁上，主拱扣索角度在竖转过程中不断变化，为适应角度变化，在主拱肋锚固端前端设置钢板焊接而成的转向架。⑷扣索穿束拱段在支架上拼装完成，工地焊缝经过打磨、喷漆等处理，并检验合格，安装扣索，并拉至设在33号和34号墩墩顶的塔架上。扣索束自拱段扣点向塔架方向单根穿束，用50kN卷扬机牵引至扣索塔架顶，对应穿过工作群锚。用270kN前卡式油压千斤顶初调每根钢绞线至40kN，保证每根受力均匀。主跨钢构梁施工时，在梁顶面上埋设预埋件。在34#桥墩旁加工厂开始进行拱肋支架拼装。主跨刚构梁合龙后，利用桥上25吨汽车吊将拱肋支架整体吊装就位。拱肋支架由万能杆件和部分新制钢构件组拼而成，并与刚构梁顶面上预埋件连结牢固，支架顶面安装[36分配梁、鞍座及拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装，并对支架进行纵、横向连接。⑴支架搭设①搭设步骤：测量放线→安装拱肋支架→安装分配梁、鞍座及拱肋调整设施，形成上层操作平台→对支架进行纵、横向连接→安装拱肋临时固定胎架。②支架搭设严格按施工方案进行施工，间距误差不得大于5cm；支架杆件要求联结牢靠，不得有松动、遗漏等情况发生，联结扣件的数量应按要求布置，不得随意减少。③拱肋支架搭设上部结构施工用的爬梯，作业平台设防护栏杆、安全防护网，并做好夜间照明。④作业平台满铺脚手板，脚手板固定在横杆上，两端固定牢靠。⑤万能杆件支架检查验收合格签证后，方可进行拱肋吊装作业工序。⑵支架拆除钢管拱在安装完毕后，拆除拱肋支架，拆除顺序严格从跨中心向桥墩两端拆除。拆除不得死拧硬撬，拆下螺栓和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放。支架拆除时，在梁顶板设观测点（支座、1/4L、1/2L处左右各2点），拆除前，对观测点进行一次全面的观测，支架拆除完毕后，对观测点再作一次全面观测，确定桥梁线形。在竖转时拱铰所产生摩阻力的影响。（2）a、分别张拉压塔索和缆风索至设计吨位。b、安装33号、34号墩塔架的扣、锚索系统，33号、34号墩塔架两侧扣锚索同步分级张拉至设计吨位的40%。分级原则：每次张拉10％，按扣、锚索水平力相等的原则进行。张拉33号墩扣锚索直至拱肋脱离支架停止，脱架高度考虑拉索在日夜温差变形影响下拱肋不接触支架即可。经监控、测量，并计算出拱肋结构及拉索内力，判断是否处于正常状态或提出调整建议。保持上述脱架状态停置1小时，观察组对各个部位进行检查，竖转组观察千斤顶和夹片有无滑移。继续同步张拉，直至竖转到一定标高；在整个竖转过程中实行索力和标高双控。以高程为主、索力为辅。施工过程中同时对33号、34号墩的扣索架塔顶位移进行监测，通过对锚索力的调整，使塔顶偏移不超过5cm。c、拆除33号、34号墩侧两个半跨拱的拱肋支撑支架的上层部分；对称同步分级张拉33号、34号墩两侧扣索（10％分级），使拱肋脱离支架，检查无误后继续竖转至两个半跨拱对称时止。d、继续竖转33号、34号墩侧两个半跨拱至设计标高。（3）合龙拱肋竖转到位，对接法兰盘，安装花篮螺栓，微调花篮螺栓，消除法兰盘间缝隙，焊接法兰盘；旋转顶紧拱顶花篮螺杆，根据监控组监测的当前主拱两半拱拱顶标高和横桥向偏差（拱轴线形）情况，首先调整好横桥向,再调整高度方向（主要通过调整扣索和两半拱对拉进行调整，微调花篮螺杆配合），直至达到设计要求的拱顶标高。合拢节段按左、右幅分别安装，合拢温度控制在21±3℃之间，并尽快进行。接头施焊应上、下游对称进行，避免拱肋移位或变形。拱肋合龙后，逐级交错均匀放松扣索和索塔平衡索，直至索力为零，拱肋呈两铰拱结构状态。在拱轴线形和拱肋应力调整完毕、扣索卸除后，补焊转铰处的弦管，用混凝土封铰。即浇筑拱脚二期混凝土，拱肋成无铰拱结构。6、拱肋⑺在工地组装半幅拱肋的允许偏差①拱肋节段间焊逢错边量：钢管Δ≤2mm②拱肋中线横向偏量：Δ≤±12mm③拱肋轴线竖向偏量：﹣6mm≤Δ≤﹢12mm⑻合龙状态精度控制目标：①两半跨对称高程差:偏差同号且Δ≤20mm②拱肋扭转：拱肋内外侧钢管顶高差：Δ≤3mm⑼拱肋钢管安装成型误差：①合龙口高差控制在5mm以内②横向偏差：拱顶小于L/6000(40mm)；L/4处小于L/8000(30mm)③竖向偏差：拱顶小于L/4000(60mm)；L/4处小于L/5000(48mm)拱肋上下弦管混凝土灌注采用抽真空灌注C50微膨胀混凝土技术。此技术为新型技术，因此施工之前，应进行工艺可靠性试验。拱肋混凝土的灌注顺序应严格按照设计规定进行，灌注顺序为上管-下管-中间管。每孔的两片拱肋、两个半跨应严格同步进行；浇注前压入清水湿润管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，以有助于排除气泡，然后再连续抽真空压注微膨胀混凝土；需待已灌注混凝土的强度达到设计强度的90％,龄期七天后，方可灌注下一节段的混凝土。⑴施工准备。施工前按照选定的配合比，在七星林自拌砼厂提前进行试拌，检查拌出的砼流动性、缓凝时间、坍落度、扩展度能否满足原配合比要求的出机坍落度240-260mm，扩展度55-60cm，4小时以后砼坍落度不小于16cm，6小时以后扩展度不小于45cm，初凝时间不小于8小时，终凝时间不小于10小时等指标。选择2台HBT80-13-130RS拖式混凝土输送泵在桥面进行顶升，另准备1台备用。砼由汽车泵先输送到地泵，然后进行顶升。地泵低压时泵送压强为7MPa，高压时为13MPa，泵送时采用低压进行泵送。⑵施工工艺①压注前，连接灌注口和输送管道，检查各接头的密封情况，防止漏气跑浆导致泵送压力和砼流动度损失。在第一次顶升前，要在商砼厂用搅拌机组拌制砼，检查坍落度、扩展度，并观察1、2、3小时后坍落度损失程度。砼到场后要先进行搅拌30秒左右，使砼均匀。②真空试抽。启动真空泵，使系统负压能达到0.06～0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。③启动真空泵，当真空度达到并维持在0.06～0.1MPa左右时，打开阀门，启动输送泵，开始灌注混凝土。顶升混凝土应遵循匀速对称，慢送低压的原则，两台固定泵的压注速度应尽量保持一致，确保两端混凝土同时压注，其顶面高差不大于1m。加强商砼车量调度，尽量避免停顿时间，保持压送畅通及连续性。压注时两边各有一人敲击检查混凝土到达的位置，当两端混凝土快相接时，控制两端压注速度，使两测混凝土慢速对称上升，直到两端混凝土相连接。混凝土一旦连接，由两泵同时压注改为两泵交替压注，以减小混凝土对管道的压力。待排浆孔中出来的砂浆含有碎石时停止泵送。压注过程中，随时注意两台泵的压力情况，如高度一致，而泵压差较大时，应检查原因，排除故障或另开设压注口继续混凝土顶升，采取措施的时间越快越好。灌浆口采用150mm直径圆管，灌浆管插入拱肋中心处，角度尽量与拱肋平行，灌浆管外接一截短的地泵管法兰。排气孔采用200mm直径，顶部高出拱肋顶面1m，并接一横向三通排出顶升时顶部产生的浮浆。排出的浮浆通过软管留到桥面集水箱内。当拱肋内混凝土达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行全面检查，并对不同阶段灌注的混凝土钻孔检查，对不符合规范规定的区域需采用钻孔压浆法进行补强。钢管混凝土采用两台地泵由拱脚向拱顶对称顶升微膨胀混凝土，泵口设置止浆阀。灌浆口接在桥梁内侧增加工作面积。为保证每侧桁架对称浇筑，在灌注时采用敲击法和记录入泵砼方量结合控制。⑶主要设备输送泵的额定压力须满足最大泵送压力，即静压力和泵送压力叠加之和。输送泵的额定扬程应大于1.5倍的灌注顶面高度，本桥要求输送泵的额定扬程大于80m。当高度为80m时，其压强为80*2400*10/1000000=1.92MPa，考虑部分管道磨阻，泵送压力也不超过2MPa。实际泵送时管道压力为2.3MPa，泵送压力为7MPa，实际在砼供应及时情况下每台泵泵送速度约为1m3吊杆索采用抗拉标准强度1860mpa整束挤压式钢绞线拉索体系，间距9m。除D11~D9吊杆采用规格OVM.GJ15-18，其余吊杆均采用规格OVM.GJ15-22。吊杆张拉前，锚固端需安装并测试磁通量传感器（或光纤光栅传感器）及配套数据监控软件，确保张拉索力的均匀性和准确性在±1%的精度内，并要求传感器可在大桥运营期间随时对索力进行监控和采集，具有高度稳定性和精确性。每套锚具组件含球形螺母、球形垫板、上下振荡器、挡板、防水罩及保护罩，并要求锚头处保护罩内灌注聚氨酯发泡剂。为改善弯曲应力对钢绞线疲劳性能的影响，钢绞线在进入锚具区域时，在锚具的构造中应添加导向填充箱，从而保证钢绞线在锚具部分处于严格平行状态。钢管混凝土拱肋内钢管混凝土灌注完毕，并达到设计规定强度的90％后，安装吊杆。⑴吊杆钢绞线索张拉吊杆钢绞线索,由桥面吊机和倒链进行安装,采用的是每索内钢绞线逐根张拉的安装工艺，主要有安装张拉、顶夹片、索力平均、索力监控四个程序。⑵调索及索力均衡吊杆施工按设计次序在钢管混凝土拱肋内钢管混凝土灌注完毕，并达到设计规定强度后进行安装并张拉。然后施工桥面防水层，浇注挡碴墙，施工人行道及检查设备，铺设道碴及线路设备，最后调整吊杆索力至设计值。