机场钢结构工程施工技术专项方案

机场钢结构工程施工技术专项方案目录TOC\o"1-3"\h\u104551钢结构工程概况 2228531.1钢结构工程简介 229021.2屋盖钢结构 3182481.3指廊和连廊钢结构 321651.4钢结构工程施工重难点分析及对策 5254912钢结构深化设计 6156742.1钢结构深化设计依据 6231532.2深化设计遵循的原则 76952.3深化设计重点、难点分析 7201832.4深化设计方法 734702.5深化设计范围、成果内容 9210822.6深化设计质量保证措施 116552.7深化设计的主要内容及配合 12127513钢结构制作与运输 14290293.1钢结构制作工艺流程 14255563.2材料采购及复验 15280013.3钢材前期加工 1643193.4钢结构制作工艺 16322283.5焊接工艺评定试验 18103723.6焊接施工要求 18110153.7构件表面处理及涂装 20220233.8运输方案 21205754钢结构安装 22303354.1安装方法总体概述 22284404.2钢结构安装流程 2312995钢结构测量控制 34168315.1测量前的准备工作 34220395.2钢结构测量施工 35100905.3测量中注意事项 36176钢结构焊接工程 36269196.1焊前准备 3625486.2焊接设备及方法 37132696.3安装焊接工艺评定 37286806.4焊接工艺流程： 37127596.5焊接顺序 38239106.6高空焊接的质量安全控制 38192587钢结构防腐防火施工 3897037.1钢结构涂装要求： 3821287.2钢结构防腐修补与面漆涂装 39115137.3钢结构防火涂装： 401钢结构工程概况1.1钢结构工程简介T2航站楼屋面设计为钢结构，主楼最高点：34.9m（钢结构中心线标高），指廊最高点：20.9m（钢结构中心线标高）。T2航站楼钢结构分布示意图1.2屋盖钢结构前部大厅钢结构屋面共有16个基本结构单元组成，每一个结构单元，两榀主拱桁架在前端交汇于地面一点；后端分别放置于两榀框架柱上，中部结合大厅玻璃幕墙位置设置梭型截面斜柱，每个结构单元两根斜柱之间采用钢棒斜拉杆连接，大厅主拱跨度125.2M，斜向矢高24.2M，矢跨比1：5.17。大拱空间斜放，采用平面空腹管桁架，上下弦杆为400×700×25×25～400×1000×40×40的箱型截面，腹杆为400×600×20×20～400×1000×40×40的箱型截面。大厅上部钢结构布置示意图大厅上部钢结构主拱截面示意图1.3指廊和连廊钢结构连廊和指廊的造型设计与主楼相对应，同样采用标准结构单元重复构成，屋顶与墙身合二为一，实体屋面和玻璃屋面形成“竹叶”片片的视觉效果。本指廊及连廊的屋盖钢结构部分平面由多个叶片组成，每个叶片组成的钢拱结构跨度标准段为38m、端头部分为38～56m。每个叶片组成的钢拱脚距离16m，拱顶距离为4m，拱脚间距16m，拱高20.4m，斜拱最高点间距8m，室内空间上实下虚，空侧飞机起降景观一览无遗。分布位置名称构件示意图截面尺寸（mm）大厅V字型钢柱梭形变截面方钢管柱900X900X25~500X500X25桁架弦杆：□400×700×25×25～400×1000×40×40，腹杆：口400×600×20×20～400×1000×40×40网壳Φ159×6～Φ219×8，Φ114×5～Φ180×8热轧无缝钢管指廊及连廊主拱弦杆：Ф299×16（标准段）Ф325×16/Ф351×20（扩大头）交叉拱Ф351(D)×16(t2)×1000(H)×400(B)×16(tw)×20(t1)腹杆Ф180×7单层网壳Ф146×7，Ф159×7.5，Ф194×8交叉拱弦杆：Ф299×16（标准段）腹板：厚度h＝25mm（局部开洞）1.4钢结构工程施工重难点分析及对策序号施工重难点分析施工对策1航站楼屋盖深化设计1、空间位形变化大，接头按不同角度分布，在深化设计中需要充分体现出构造与外观的处理方式，必须以俯视、平面、立面和足够多的剖面图才能反映清楚构件的大样，这给详图设计带来较大的工作量。2、复杂的空间位置和结构构造决定了现场安装定位的坐标转换比较多，需要在深化设计图中反映出各节点的定位坐标，这对深化设计建模的精度要求高。1、采用Xsteel、Solidworks等铸钢节点专用设计软件，并密切联系设计院，严格执行相关规范，确保节点深化设计的准确性。2、采用专门的绘图软件对其进行深化放样，深化设计过程对于每个管口的四个关键点进行标记，同时应用于现场安装定位；对部件端部或棱边进行倒角处理，确保节点外观设计质量。2大厅屋盖跨度大大厅主拱跨度125.2M，斜向矢高24.2M，矢跨比1：5.17。最高处为34.9m（钢结构中心线标高）。空间跨度大，高度高。杆件在空间分布广，变化大。根据结构特点，对其主拱桁架进行分段分节，搭点式胎架支撑，在满足吊装性能的情况下，合理选用吊装设备，保安全保质量的情况下安装完成。3钢结构安装测量1、屋盖支撑柱间跨度大，且支撑结构V字型梭形变截面方钢管柱。2、屋盖桁架拱为空间斜放，每榀主杆件的就位高度均变化很大。网架杆件多，定位、测量控制及安装校正是现场安装的重点之一。1、采用先进的施工测量仪器及编制可行的测控方案，建立单独的钢结构安装测量控制网，定期与土建轴线复核。4钢结构焊接难度大节点采用钢管相贯线焊接节点，焊接球节点。钢管焊接高空作业量大，操作架搭设困难；焊接形式有立、平、仰、斜焊，对施工操作人员的技术水平有很高的要求。在正式施工前，我们要进行研究试验，总结出一套成功的焊接工艺；在焊接节点作业处设置防风保温棚及其它挡风措施保证焊缝质量；在工程开工前，组织焊工培训，考试合格后方可正式施焊。5安全防护难度大1、屋盖部分主构件分布广，高度大，叶形屋面结构对高处作业的安全管理与防护有较高要求；2、在安装过程中，部分结构还未形成稳定的结构体系，加大了高空作业施工安全风险。1、钢构件采用搭设满堂脚手架进行稳固与定位，并在脚手架上搭设安全操作平台和安全人行通道保证操作人员的安全。2、在每个结构面的下方设置钢丝网小眼安全网的双层安全网。2钢结构深化设计2.1钢结构深化设计依据（1）工程深化设计部分是依据业主提供的图纸，并充分结合工厂制作工艺条件、运输条件、现场拼装、现场安装条件进行编制的。（2）本项目深化设计参照的的规范、标准：《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-20012.《建筑抗震设防分类标准》GB50223-953.《建筑结构荷载规范》GB50009-20014.《建筑抗震设计规范》GB50011-20015.《钢结构设计规范》GB50017-20036.《建筑地基基础设计规范》GB50007-20027.《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:908.《钢结构焊接技术规程》JGJ81-20029.《钢结构施工质量验收规范》GB50205-200110.《低合金高强度结构钢》GB/T1591-941《建筑设计防火规范》GBJ16-8712.《厚度方向性能钢板》GB/T5313-8513.《建筑结构用轧制钢》JISG3136-199414.《碳素结构钢》GB/T70015.《低碳合金高强度结构钢》GB/T159116.《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T1263-199817.《碳钢焊条》GB/T511718.《低合金钢焊条》GB/T511819.《熔化焊用钢丝》GB/T1495720.《气体保护焊用钢丝》GB/T149582《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-200222.《六角头螺栓-A和B级》GB/T578223.《六角头螺栓-C级》GB/T578024.《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228-123125.《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接幅》GB/T3632-363326.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T892327.《型钢混凝土组合结构构造》04SG5232.2深化设计遵循的原则以施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的深化设计，并完成钢结构加工详图的编制。根据设计文件、钢结构加工详图、吊装施工要求，并结合制作厂的条件，编制制作工艺书包括：制作工艺流程图、每个零部件的加工工艺及涂装方案。加工详图及制作工艺书在开工前将上报相关方审批，图纸由原设计单位确认和批准后才开始正式实施。2.3深化设计重点、难点分析本工程的桁架结构，其杆件多，构件须空间放样。因此，本工程的深化设计量大，难度高且需多方配合，因此在深化设计阶段根据设计蓝图给出的坐标点进行三维建模，在建模过程中如何实现对整个结构的线形模拟，实现整个结构的造型，并模拟过程实现曲线间的光滑过度，避免出现突变点，保证整个结构的受力安全。同时，为了尽量保证相贯节点相贯焊缝的完整性，避免重叠焊缝，应优先采用偏心节点，这也需要对整个结构进行三维建模。因此，如何准确、合理的建立整个结构的三维模型，是本工程深化设计的重点及难点。2.4深化设计方法加工制作深化图纸的设计：建立结构整体模型→现场拼装分段（运输分段）→加工制作分段→分解为构件与节点→结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等→深化设计详图。整体建模建实体建模前，对设计院提供的钢结构施工图进行仔细的阅读，将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时向负责该项目的技术负责人汇报，在与设计院对问题进行核实后再进行。所有的钢结构模型“搭建”同时，可给每一构件定义它的前缀号（如一层主钢梁定义为：1－GL×，一节柱定义为：1－GZ×），模型完成后，由程序来运行“拼装校核”，再次检查模型，最后再由程序完成“全部编号”工作。照上述步骤完成后，再由程序导出构件、零件号最终深化图纸，最后完成图纸的“自校——互校——校对——审核——签字”。(1)深化设计软件的选定目前国内三维建模常用的软件主要有两个，分别为AUTOCAD和XSTEEL，这两种软件均能进行三维建模，各自有各自的特点，其中XSTEEL在赋予构件截面特性、实现单线实体化方面具有很大的优势，不但速度快，而且可以对其截面特性进行详细直观的描述，但XSTEEL主要适用于规则的多、高层结构，其对曲线形构件的建模是通过短折线来近似模拟，而其节点类型也均针对多、高层结构节点设置的。而AUTOCAD主要是平面绘图功能强大，其在实现单线实体化方面比较复杂，但其对弧形构件可以非常精确的实现，而这对本工程的深化设计至关重要，因此经过对比后，决定采用AUTOCAD进行本工程的三维建模工作。(2)平面管桁架三维模型的建立针对平面管桁架的特点，其模型的建立将遵循以下的原则和程序进行。1)根据原设计提供的节点坐标，确定各个节点，按照原设计要求的平面桁架定位点坐标不变的原则，每三个相邻的定位点确定一段圆弧，绘制上下弦杆的轴线。2)遵循曲线光滑过度的原则对相邻圆弧进行微调，使两两相邻圆弧相切，并为了便于制作分段的划分，使其切点错开节点位置至少一倍的管径。3)逐个调整节点，使腹杆轴线与上下弦杆相交。4)赋予各个杆件的截面，观察腹秆相贯线的形状，根据规范及原设计的要求，对相贯线重叠节点进行偏心处理。2.构件图及零件图构件图可通过整体模型导出，但需分考虑加工制作、运输分段，安装方案，节点划分，制作工艺，焊接收缩及变形，结构预起拱等因素：加工制作分段（运输分段）的拆分原则：详图设计应该是在充分考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终确定的安装方案的基础上进行的。运输的长度、宽度与高度、运输单元重量制作及运输等方面更加密切结合，分段的拆分应考虑如下因素：结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；分段接口的做法（切口及坡口）；分段连接的板件设置；现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊；由安装吊机起重能力及吊装方法确定的吊装单元；拼装时的操作安全等；2.5深化设计范围、成果内容(1)深化设计范围本工程深化设计范围主要包括以下内容:1)结构整体验算，对杆件截面进行适当的优化；2)屋盖钢结构与土建混凝土相搭接的所有埋件的深化设计；3)钢结构深化设计；4)支座节点的深化设计；5)钢管相贯节点的深化设计；(2)深化设计的依据及参考标准深化设计的成果至少(但不限于)包括以下内容：a、图纸目录；b、钢结构设计总说明；c、构件清单；d、三维轴侧图；e、平、立面布置图（必要时要作出剖面布置图）；f、构件和节点加工详图；g、零件详图；h、其他需要表达的内容。具体要求见下页图表深化设计图纸的表达至少(但不限于)要达到如下要求的深度：a、图纸目录，图纸清单至少应包含以下内容：应注明详图号构件号、数量、重量、构件类别图纸的版本号以及提交的日期其它资料b、钢结构设计总说明，主要应包含以下内容：工程概况及设计依据（主要为遵照的设计、施工规范、规程）；钢材、焊接材料、涂料等材料选用说明及依据；加工、制作、安装及涂装（包括防火）的技术要求和说明；焊接、除锈、涂装等工艺的质量要求；加工、制作、安装及涂装（包括防火）需要特别强调的事宜；图例说明；其他需要说明的内容。c构件清单：准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所有应当表达的构件信息；d地脚螺栓布置图、平、立面布置图（包括剖面布置图），至少应包含以下内容：构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息；e、构件图加工图，至少应包含以下内容：构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；轴线号及相对应的轴线位置；加工、安装所必须具有的尺寸；方向；图纸标题、编号、改版号、出图日期；加工厂及安装所需要的必要信息。深化设计的一般流程：2.6深化设计质量保证措施为本工程的深化设计组织了强大的队伍，为图纸深化设计的质量提供了人力方面的保证。除了个人能力，对深化设计来说严格合理的工作流程、体制和控制程序是保证深化设计质量的关键因素。根据xx钢结构行业的具体情况，制定了符合建设部颁布的各项制图标准和设计规范的深化设计标准，建立起了完善的三级审核制度。设计制图人员根据设计图纸、国家和部委的规范、规程以及深化设计标准完成自己负责的设计制图工作后。2.当深化设计出现质量问题，在生产放样阶段被发现时，及时通知该工程深化设计项目部。深化设计项目部会立即组织人员对问题进行分析，如果判断属于简单的笔误，就迅速修改错误，出新版图，并立即发放给生产和质量控制等相关部门，同时收回原版图纸。当质量问题判断为对设计的理解错误或工艺上存在问题时，重新认真研究设计图纸或重新分析深化设计涉及到的制作工艺，及时得出正确的认识，并迅速修改图纸，出新版图，并立即发放给生产和质控等相关部门，同时收回原版图纸。当在构件制作过程中或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题时，立即通知现场停止相关部分的作业。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和监理同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报。3.出错补救措施：成立专门联系人与设计院、业主保持不间断的联系，尽量减少深化设计的错误；在设计中发现深化图出错，此时尚未下料开始制作，立即对错误进行修改，在确认无误后再进行施工；如果深化设计发生错误，且工厂已经下料开始制作，在发现错误后，立即停止制作，并向设计院和业主报告，与设计人员共同商讨所出现错误的性质，如果所发生的错误对整体结构不造成安全影响，在设计院、业主的认可、批准后继续施工；否则对已加工的构件实行报废处理。2.7深化设计的主要内容及配合1、构件的分段原则深化设计中对构件进行分段需要综合考虑加工制作、运输分段，安装方案，节点划分，制作工艺，焊接收缩及变形，结构预起拱等因素2、对钢结构构造、节点进行设计完善深化设计应根据施工图要求及节点的受力情况，进行计算、设计，并综合考虑工厂加工制作的可行性、节点板件的焊接顺序、焊接收缩量、节点连接端头的设置、现场拼接节点的形式、板件坡口的的要求，对节点进行细化。3、板件焊接剖口、切槽构造设计板件的焊接坡口及切槽构造应根据接头的类型、板件、管件的厚度、焊缝的类型、质量等级及相关规范、规程，并结合工厂制作工艺的要求，进行设计。4、现场安装临时连接板的设计深化设计应结合本工程施工方案，对本工程现场大型构件吊装、安装定位、拼接所需的临时连接板进行设计。临时连接板应便于施工安装，并满足施工阶段的受力需要。5、钢结构深化与加工制作的配合（1）成立钢结构深化设计部，并设置专人与加工工厂进行联络协调。（2）制作工厂需以书面形式确定该工程的构件加工顺序及要图计划，深化设计按此进行出图内容及进度的控制。（3）收到该工程的施工蓝图，深化设计部应组织制作工厂、现场相关人员进行内部图纸会审，并与工厂技术人员一起确定构件制作分段，明确工艺流程及制作要点。（4）深化设计施工详图发到制作工厂后，由项目深化设计部组织进行深化设计技术交底。（5）在该工程制作加工中，制作工厂发现深化图纸问题反馈给深化设计部，深化设计部必须在12小时内给出意见，如涉及结构内容的变更深化设计应马上联系施工图设计单位。6、深化设计施工详图深化设计的节点构造、放样设计、板件的坡口、切糟构造设计、加工、运输、吊装的分段均应在施工详图中得以体现，施工详图是指导工厂加工及现场安装的有效文件。施工详图包括详图设计说明、埋件平面布置图、构件平面、立面布置图、构件详图、零件图、构件、零件、螺栓清单。7、施工详图设计说明详图设计说明的内容一般应有详图设计依据；（按照原设计图纸的要求进行，包括工程规范、规程、标准及规定等）主材、焊材、连接件等选用的型号、规格、牌号、要求及建议；焊接坡口的形式、焊接工艺、焊接质量等级及无损检测要求；构件的表示方法及允许偏差；对构件加工、预装、防锈与涂装、运输、安装等技术要求及注意事项。8、埋件平面布置图埋件平面布置图应表示出埋件的轴线相对位置、标高、跟其他部件的关系，对施工的要求及注意事项。9、构件平面、立面布置图构件平面、立面布置图包括柱、梁、桁架等主要构件分布，构件编号应与成品构件图中编号保持一致。依据钢结构设计图，以同一类构件系统（如桁架、楼面梁、平台等）为绘制对象，绘制本系统构件的平面布置各剖面布置，并对所有的构件编号；布置图尺寸应标明各构件的定位尺寸、轴线关系、标高以及构件表、设计说明等。10、构件详图主要用于工厂装配和现场组装，需要标明：构件的编号、构件的几何尺寸和截面形式、定位尺寸。确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件形式和位置，焊缝形式、坡口等焊接信息，螺栓数量、连接形式等信息，构件的长度、重量、材料等信息。11、零件图主要用于材料采购、工厂排料和下料切割。构件、零件、螺栓清单以清单的形式统计工程使用材料的情况。3钢结构制作与运输3.1钢结构制作工艺流程3.2材料采购及复验钢材：所有钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并应按合同和GB50205-2001标准进行复验，做好复验记录。焊接材料：焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。涂装材料：涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。对试验件应进行专门的涂装工艺设计，试验件的不同涂层应选用同一厂家的产品，涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。3.3钢材前期加工钢板矫平：采用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。钢板预处理：采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级。切割：构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验。本工程切割最为重要的当属钢管的相贯线切割，由于大量采用了大直径的钢管，且设计要求均为相贯节点，所以钢管的相贯线切割采用专用相贯线切割机进行切割。3.4钢结构制作工艺1、梭形变截面方钢管柱制作工艺流程：2、桁架制作工艺流程3.5焊接工艺评定试验焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本工程设计图纸和技术要求以及有关的钢结构规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。3.6焊接施工要求1、定位焊a、装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。b、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；c、定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。2、焊接环境原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s(气体保护焊)；3、焊接的要求a、施焊时应严格控制线能量和高层间温度；b、焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。c、焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；d、不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。e、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。f、焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。4、焊缝表面质量a、对接焊缝的余高为2～3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。b、焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。c、焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑；d、主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm；e、钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。5、焊接检验和返修本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。①焊接检验主要包括如下几个方面：母材的焊接材料；焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、接头装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；焊接参数，次序以及施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。②焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。③焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经焊接工程师和监理工程师批准。④返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。⑤待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为1：5的坡度。⑥焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。3.7构件表面处理及涂装1、构件表面处理除锈前表面处理及表面状态检验：油污、切削液、探伤液，用溶剂清洗干净影响涂层附着的油污后用干净抹布擦净，表面无任何残留轮廓即为合格。焊馏、飞溅、毛刺用磨光机打磨，平整圆滑保证涂料在构件表面分布均匀观察表面无明显锐利边角即为合格。2、构件的涂装当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。角焊缝、手工焊缝、孔内侧等死角处在喷涂前必须用漆刷预涂装。喷砂处理完成后必须在6小时内喷涂底漆。对于拼装接头、安装接头及油漆涂料区域，先手工打磨除锈清理干净后，用油漆软刷进行手工补漆。3.8运输方案1、构件运输特点由于本建筑物造型奇特、从结构的外观来讲，可以说是一种突破，大部分构件要在现场组装，工程的钢结构构件运输采取公路进行运输。2、运输措施：(1)根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，业主或者安装单位必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际情况作相应调整。(2)在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。(3)预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较长的构件将制作专门的运输搁置件。(4)运输操作之前，责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。(5)对于汽车运输，我们将对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中24小时不停且安全地运行。(6))对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于超长构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。(7对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时不松散、不破损。(8)将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。4钢结构安装4.1安装方法总体概述1、安装设备选择据本工程的建筑功能特点和结构形式分布情况，钢结构安装设备选择采用以下设备：1、臂长50m的C7050行走式塔吊4台，主要用于T2航站楼大厅钢结构安装；2、臂长50m的H3/36B行走时塔吊2台，用于连廊钢结构安装；3、D、E、F、G指廊钢结构安装分别各选用一台臂长50m的H3/36B行走时塔吊完成；4、另外选用2台50吨汽车吊配合T2航站楼大厅主拱桁架安装。2、施工区域划分和安装方法（1）、施工区域划分依据本工程的建筑特点和业主工期要求，钢结构安装划分为T2A区、T2B区、L1区、L2区、D区、E区、F区、G区共8个施工区域（具体如下图：钢结构施工分区图）。各施工区所需人员、设备、材料独立进行调配，以提高安装效率和安装质量，各区施工顺序如图中箭头所示从一端向另一端依次进行。（2）、安装方法T2航站楼大厅钢结构安装主要采用4台C7030行走式塔吊，外侧配合2台50吨汽车吊完成。此部分钢结构安装设备依据分区情况，分别在T2A区、T2B区采取对称布置，行走式塔吊轨道设置为通长的两道，轨道定位一道在E和F轴线中间，一道在B轴线外15m位置（以轨道中轴线为准），汽车吊位于A轴线内侧12m位置。大厅主体钢结构共有16个完全相同的结构单元组成，安装从中间31、32轴线附件的两个结构单元依次向两边推进。每个结构单元分别有两榀跨度达125m的主拱桁架组成，主拱桁架之间以双层网格结构连接，各结构单元之间连接以单层网格。根据单榀主拱桁架重量和截面结构特点，考虑采用搭设型钢支撑胎架后分段安装。网格结构采用滑移胎架的形式原位高空拼装就位，一个单元安装完成后，型钢胎架直接用塔吊转移到下一单元，滑移胎架通过移动设备滑移到下一单元，继续按先主拱再网格的施工顺序安装后续各结构单元，直至整个大厅钢结构安装完毕。据计算每榀主拱桁架重量约190吨，根据C7030塔吊和50吨汽车吊的起重性能，初步考虑每榀主桁架分为10段，两台C7030塔吊负责内侧8段的吊装，外侧两段主要采用50吨汽车吊完成安装。指廊、连（联）廊结构跨度为38m，结构形式与大厅类似，也是有主拱桁架、双层网格、单层网格等结构构成的单元体系组成，但杆件截面形式较小，每个区域布置一台H3/36B行走式塔吊即可满足安装要求。安装方法也采取型钢胎架安装主拱，滑移胎架安装网格的形式进行，局部杆件采用搭设固定脚手架安装。但由于此部分每个结构单元独立安装时，两榀桁架两端合拢后只形成两个支点（大厅结构单元为三个支点），考虑单个结构单元安装胎架卸载后可能造成失稳，因此，采取两个结构单元同时搭设胎架，连成一个整体后再卸载的方法安装。指廊主拱每榀重量约20吨，分4段后采用H3/36B塔吊完全满足吊装要求。4.2钢结构安装流程为了方便安装过程中对每个结构单元的准确描述，特对大厅16个结构单元自左向右排序如下图所示：1、大厅、连（联）廊安装流程流程一：4台c7050（50m臂）行走式塔吊、2台H3/36B（50m臂）行走式塔吊和两台50t汽车吊在大厅中间位置对称布置就位。流程二：按照每榀主拱桁架的分段情况，对称布设中间8、9两个结构单元相邻位置两榀主拱桁架的型钢胎架支撑。流程三：在搭设好的型钢胎架上进行桁架分段吊装，先安装中间第五、第六和两端的第一、第十分段桁架，在安装与梭型柱相连的第五段桁架时，待此段桁架调整就位后，即塞装梭型柱，同时用揽风绳固定好。流程四：继续进行第二、第九和第四、第七段桁架安装；同时在大厅内侧的连廊区域中间位置搭设安装胎架，为联廊钢结构吊装做准备。流程五：完成大厅中间8、8两个结构单元相邻两榀主拱桁架安装；联廊中间位置继续胎架搭设。流程六：对8、9两个结构单元的另外两榀主拱桁架继续布设型钢胎架，同时开始安装联廊中间部分钢结构。流程七：大厅：按照前面两榀桁架的安装顺序和方法依次向两边进行第三、四榀桁架的安装，塔吊行走路线位置的第四、第八各段桁架预留到其他各段均安装完成后再装；联廊：完成中间部分钢结构安装。流程八：大厅：第三、四榀主拱桁架塔吊轨道处预留各段安装完毕，梭型柱完成安装后，8、9各结构单元两梭型柱间钢棒也即刻安装就位；联廊：塔吊往两边滑移，继续搭设安装脚手架。流程九：大厅：开始在首先安装的8、9各结构单元中间位置搭设滑移脚手架。联廊：继续往两边搭设脚手架。流程十：大厅：开始安装8、9结构单元中间脚手架上部的双层网壳结构，并继续往桁架两边搭设脚手架；联廊：在新搭设的脚手架上安装主拱和双层网壳结构结构。流程十一：大厅：完成桁架脚手架搭设，8、9结构单元并继续从中间向两边安装双层网壳钢结构；联廊：继续在新搭设的脚手架上安装双层网壳钢结构。流程十二：大厅：完成8、9结构单元间双层网壳钢结构安装；联廊：在新搭设的脚手架上安装双层网格结构间的单层网格结构。流程十三：大厅：安装8、9结构单元间的联系桁架；联廊：继续在脚手架上安装单层网格结构。流程十四：大厅：安装8、9两个单元间的单层网架钢结构.。联廊：往两边搭设可滑移式脚手架。流程十五：大厅：塔吊向两边滑移、将8、9两个单元的胎架分别滑移到7、10单元下方。并按上述步骤安装完成7、10单元的钢结构。联廊：继续在新搭设滑移脚手架上安装网格钢结构。流程十六：大厅：胎架滑移到6、11单元下方，7、10单元塔吊轨道处胎架先在原位卸载，待7、10结构单元沉降完成后，再行安装7和8单元、9和10单元间的联系桁架和单层网壳钢结构，联廊：在滑移脚手架上安装网格钢结构。流程十七：大厅：7、10单元塔吊轨道处胎架滑移6、11单元下方，安装6、11单位钢结构。联廊：滑移胎架滑移到下方结构单元，继续保持跟大厅同步安装网格结构。流程十八：大厅：塔吊和胎架依次往两边滑移安装下一单位钢结构，直到最后两个（1和16）单元；连廊：与大厅钢结构安装基本保持同步进行。流程十九：大厅：1、16两单元安装完成，拆除胎架，安装1和2单元、15和16单元间的联系桁架和单层网壳钢结构。连廊：最后单元卸载，拆除胎架，安装最后单元剩余的单层网格结构。流程二十：安装完成，设备拆除。5钢结构测量控制屋盖钢结构测量工作内容包括：轴线控制网的测设；钢柱校正观测、桁架（组装、就位）直线度控制及标高控制；变形观测等施工测量工作。5.1测量前的准备工作1、测量仪器、工具准备测量仪器、工具必须准备齐全，其中全站仪、经纬仪、水准仪及大盘尺等重量仪器、工具必须送甲方指定的计量所检定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。2、资料准备要保证完成土建测设的施工控制网、基准点、柱基础沉降量记录经现场移交后认真闭合，作好记录，并保留相应资料建立技术档案。3、施工测量的技术资料工程测量规范（GB50026—93）；建筑变形测量规程（JGJ/T3—97）；xxxx机场T2航站楼及配套设施扩建工程钢结构施工图纸。4、钢结构平面测控网及水准基点组的建立（1）、平面控制网的建立根据规划部门提供首级控制点及总包提供的轴线控制点，根据结构的布局特点，采用直角坐标法建立方格网，进行测控。根据总平面布置图及设计院提供的坐标，作出相应的控制轴线，并把各轴线点引测到场地外，做好标记及编号，并利用护栏加以妥善保护，定期检查。每次放线时，将经纬仪架设在控制点上，后视另一相应的控制点，这样依次投出全部主控轴线，然后依据主控轴线。控制网测精度距离为L/30000（L为距离），测角中误差为7//N1/2（N为建筑物结构的跨数）。（2）、水准基点组的建立根据原始控制点的标高，用水准仪引测水准点到固定构筑物（砼柱）上，做+0m标高线，并用油漆做好标记。根据钢结构安装进度的要求加密水准点、标高控制点的引测采用往返观测的方法，其闭合误差小于±4N1/2（N为测站数）。5.2钢结构测量施工1、钢柱校正观测钢柱的校正观测采用全站仪施测方法，通过钢柱控制点的三维坐标来确定钢柱的平面及高程位置。钢柱坐标控制点须在工厂加工时就按深化图上的数据要求，用冲眼标识在钢柱顶部及底部位置（距离顶或底约500mm的位置）。2、主桁架组装测控技术（1）、测控方案的基本构思桁架标高控制：随着桁架曲线的变化，桁架上各点标高也相对发生变化，因此，正确的控制其标高至关重要，由于桁架在空间斜放，桁架上下弦不水平投影不在一条直线上，根据桁架分段示意图分别选定上、下弦节点共同作为标高控制点。下挠变形观测：通过对桁架脱离胎架前后若干节点标高变化的观测，测定桁架下挠变形情况。控制点位的布置：根据土建±0.000m层测放的建筑轴线，利用直角坐标法，选定控制点，并在楼地面作好永久标记。下弦控制节点的投测：由于每榀桁架分段进行组装，故每段都必须做好节点控制，根据桁架分段情况，节点作为控制依据。参照土建+8.400m层建筑轴线网，选定定位轴线作为控制基线，在此基线上通过解析法找出控制节点的投影与基线的交点，然后分别将这些交点投测到平台之上，并与上、下弦杆中心线投影线相交，即得到上、下弦控制节点在水平面上的投影点。通过下弦节点投影点来调节上弦节点，就能控制好桁架标高。标高控制目标为±10.0mm。（2）、桁架吊装测量程序轴线激光点投测闭合、测量、放线吊（拼）装桁架、跟踪校正整理数据，确定施焊顺序施焊中跟踪测量焊接合格后桁架中线、水平度偏差测量验收提供下榀桁架预控数据。（3）、滑移胎架的测控胎架的测量放线及控制：根据胎架平面布置图，测放出每榀桁架的胎架控制轴线，并根据每榀桁架预拱值来确定胎架的标高。依据中心线和标高点反复调校，使得桁架各分段达到要求值，调校过程中需随时检测胎架上中心线是否发生位移、标高控制线是否有变化，这样可以知道胎架的稳定性；一个分段调校完毕，另一个分段吊装拼接，荷载增加了，需再次检测胎架的稳定性，并根据需要重新校正胎架。（4）、变形观测在每榀桁架组装完毕之后，对所有观测点位进行第一次标高观测，并做好详细记录，待桁架脱离胎架后，再进行第二次标高观测，并与第一次观测记录相比较，测定桁架的变形情况。由于主桁架静荷载及脚手架自重影响，滑移胎架将出现不同程度的沉降现象，需在主桁架标高控制时作相应的调节对策.即根据胎架的沉降报告相应的进形标高补偿，以保证主桁架空间位置的准确性.5.3测量中注意事项所有测量仪器必须经专门机构检测认定为合格仪器。在架设仪器时要保证架设地点坚硬，不致因架设仪器后，发生下沉现象。测控时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等因素。在结构安装后尽可能利用早上时间进行复测。6钢结构焊接工程6.1焊前准备工程钢结构构件的主材为Q345的钢材，其他构件采用Q235B钢材，根据工程的结构的设计特点和材料使用情况，在焊工进场前对其进行有针对性的培训并进行技术交底，考试合格后方可进入现场施工。6.2焊接设备及方法工程现场焊接主要采用CO2气体保护半自动焊机、手工电弧焊机，其中以CO2气体保护半自动焊为主要焊接方法，局部位置用手工电弧焊辅助施工。现场主要用焊接设备、焊接辅助用设备及检测设备6.3安装焊接工艺评定钢结构现场安装焊接工艺评定方案，是针对现场钢结构焊接施工特点，选用本工程最具特点的焊接位置进行试验。按照GB50205-2001《钢结构施工焊接规范》、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）具体规定及设计施工图的技术要求，在施工前进行焊接工艺评定。6.4焊接工艺流程：6.5焊接顺序针对工程钢桁架跨度大，高度高，焊接变形的控制是本工程焊接的难点之一，而合理的选择焊接顺序是控制焊接变形的关键。整榀桁架的焊接顺序对于高空拼装测量校正好的桁架，按照从中间的焊接接头向两边进行焊接。6.6高空焊接的质量安全控制1、现场采取“以构件组合成块、成片吊装为主，以散件吊装为辅”的吊装方法，在地面最大限度地进行构件组合，尽可能地减少高空拼装焊接量。2、屋盖部分先焊上下弦杆，再焊腹杆。总体上位先做下层网壳（主要为钢管相贯线焊接），以此为平台再做上层网壳（主要为球节点焊接）及腹杆等后装杆件。3、接头拼装后，考虑工件尺寸，采取两人对称焊，以仰焊部位起弧，以平焊部位收弧；按照仰焊――侧爬焊――侧立焊――立平焊――平焊的顺序进行。对接头水平方向的焊接变形控制，采用双人对称均速、多层、多道焊接。对接头垂直方向的焊接变形控制，因先后焊接对各部位的收缩量不同，一般上壁比下壁收缩量大5～2.3mm，端头中心下降约0.5mm～2mm，这样，可在拼装时预先将安装标高提高2mm～3mm来进行控制。4、重要节点跟踪监测监控：焊缝在外观检查合格的前提下，经焊后≥