精益生产培训个人感想

精益生产培训个人感想精益生产的益处在于：其主要目标是最大限度地减少企业资源占用和降低管理运营成本。以下是我对精益生产培训的个人感想，希望能对大家有所启发。通过为期七天的培训和三家企业的参观，我对精益生产系统有了初步的了解和认识。结合我们公司的现状，我发现存在许多可以改进提升的空间。以下是本次培训的感想总结：一、消除浪费。作为精益生产的核心目标，消除浪费是必不可少的。浪费不仅包括物资，还有时间、搬运、动作、以及过剩生产等方面的浪费。消除浪费可以更有效地利用资源，减少资金占用，并提高生产效率。二、准时化与自动化。后拉式生产方式可以最大程度地优化人员、设备和物料的利用，提高生产效率。尽管针对我们公司现有的生产和销售条件，后拉式生产方式可能无法完全应用，但某些方面可以借鉴。自动化可以实现一人多机的效果，从而减少人员配置。为实现此目标，设备本身需要具备防错防呆功能，员工需要具备多技能，同时设备维护与维修也需要更高标准以确保正常运转。三、5S与可视化管理。5S管理应涵盖所有区域和事物。物品摆放应符合可视化要求。我在参观的企业中看到，现场5S管理做得很到位，营造出愉悦的工作氛围。可视化管理有助于员工理解和查找，应做到新员工也能根据看板指导操作。四、TPM。推行TPM需要改变现有的管理方式，对设备点检和保养方面的要求需要更加细化，同时需要可视化管理以便操作者维护设备。此外，培训和教育也至关重要。五、品质管理。问题处理应当现场、现地、现物进行，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时应找到根本原因并予以解决。六、标准作业。标准作业包括生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业需要满足一定的前提条件：设备稳定、品质稳定、员工多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以充分发挥人员效率和设备利用率，最大限度地提高生产效率。现有的工艺虽考虑了单件产品的生产效率，但未将连续生产的效率最大化。标准作业反映了工序所有细节，包括人员行动距离、设备摆放位置等，使工序生产状态一致，提高生产状态的可重复性，使产品质量更加稳定。标准作业有助于明确问题，便于持续改善。在参观京西重工时，我看到工作平台上的量具放置在特制盒子中，一目了然，既方便了量具管理，也提高了效率。就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、>物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。2014年9月3日--4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。近期,我参加了单位组织的精细化管理培训班学习,聆听了*老师的授课.通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:首先,我深刻了解到精细化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细".还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手.对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮.但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础.工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象.因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败.其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企业必作"人"一样的系统,把总经理或领导层比作"头",把中层管理比作"身体",把基层人员比作"肢体",如果一个企业,每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的"专长",就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行.第三,就企业而言.认为应该加强本企业的文化建设.完善自身的管理机制.随着市场经济的高度发展,企业在精细化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显.就上所