火电机组脱硫系统超低排放改造节能优化

火电机组脱硫系统超低排放改造节能优化[摘要]火电机组超低排放改造有效降低了燃煤电厂的污染物排放总量，但部分改造后的脱硫系统在运行中暴露出设计裕量过大、改造过度、运行能耗过高等问题。对此本文提出：应合理确定脱硫系统设计边界条件，依据实际燃煤及煤源选择合适的设计煤质硫分；优化脱硫系统设计方案，选择节能设备，设计方案应兼顾不同负荷工况下脱硫系统的敏捷调整与节能运行；调整运行方式、优化运行参数，并使用脱硫增效剂等。上述措施可为同类工程设计优化供应参考。[关键词]脱硫系统；超低排放；节能优化；设计方案；脱硫增效剂2015年12月国家发改委、环境爱护部、国家能源局联合印发了《全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造工作方案》（环发[2015]164号），要求将东部地区超低排放改造任务总体完成时间提前至2017年前，中部地区力争在2018年前基本完成，西部地区在2020年前完成[1]。截至目前，全国燃煤电厂已完成50%以上装机容量机组的超低排放改造，有效降低了火电机组污染物排放总量。然而，许多已投运的超低排放环保设施也暴露出设计裕量过大、改造过度、运行能耗过高等问题。本文针对燃煤电厂脱硫系统超低排放改造项目，从工程设计边界条件、设计方案、运行方式等方面进行优化讨论，提出节能优化措施。1脱硫系统设计边界条件确定脱硫系统设计边界条件的确定，打算了其改造工艺方案的选择。《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》规定：烟气脱硫装置的设计工况宜采纳锅炉BMCR、燃用设计煤种工况下的烟气条件；已建电厂加装烟气脱硫装置时，宜依据实测烟气参数确定烟气脱硫装置的设计工况和校核工况，并充分考虑煤源变化趋势。我国多数火电机组燃煤煤质波动较大，而目前我国超低排放改造要求环保指标极其严格，不允许每小时污染物排放均值超标。因此，为减低环保风险，目前火电机组脱硫装置增容提效改造普遍存在改造设计煤质裕度过大、硫分虚高的现象。加之，当前国内燃煤火电机组整体负荷率偏低，往往造成多数机组脱硫装置实际运行工况严峻偏离设计工况，运行能耗较高，运行经济性较差。因此，在对现役机组烟气脱硫装置进行超低排放改造时，应合理确定设计边界条件。设计煤种宜依据电厂近3年实际燃煤状况，选择可掩盖近3年燃煤质量95%以上的硫分参数，或综合考虑煤源变化、燃煤掺烧趋势等选择合适的设计硫分参数，不建议以短期燃煤煤种硫分峰值作为设计硫分。2脱硫系统设计方案优化在确定脱硫系统超低排放改造方案时，应在确保改造方案环保排放达标的前提下，尽量降低投资和能耗指标。脱硫系统能耗指标包括电耗、脱硫剂耗量、水耗、气耗等，其中电耗成本约占其整体能耗成本的70%，因此本文所称能耗泛指电耗。为更直观地体现脱硫装置污染物减排的能耗代价，便于比较不同负荷工况下脱硫系统的能耗指标，本文提出了单位减排能耗的概念，即脱除单位质量SO2需要消耗的电量，计算公式如下：<imgalt=“1.png”border=“0”src=“/UploadFiles/2019003/20203/Env/202003051147493601.png”/节能优化目标是以最低的单位质量污染物减排能耗达到超低排放环保指标，即尽可能在脱硫改造方案设计选择时降低脱硫系统电耗，并在低负荷工况下实现脱硫系统敏捷调整与节能运行。2.1烟气系统目前，脱硫装置烟气系统改造的主流方案是取消增压风机，将引风机和增压风机合并设置，由引风机克服脱硫装置烟气系统阻力。西安热工讨论院有限公司刘家钰等对某电厂1000MW机组引风机与脱硫增压风机合并改造进行了方案对比讨论，结果表明在机组1000MW满负荷运行工况下，改造前引风机和增压风机总功率为6581.2kW，引风机、脱硫增压风机合并改造后引风机总功率为5395.6kW，改造后烟气系统风机总功率削减1185.6kW，厂用电率下降0.237%，节能效果显著。取消增压风机后，还需对引风机出口至脱硫汲取塔入口间烟道进行优化设计，以削减烟道阻力。石清鑫等对某电厂300MW机组取消增压风机后引风机出口至GGH原烟气侧入口烟道设计进行优化讨论，一种方案是采纳矩形管道联接拆除增压风机后的烟道，优化方案为拆除增压风机及相关烟道，新建钢烟道使两侧引风机烟气汇流，然后从汇流烟道一侧开孔连接至GGH原烟气侧入口烟道，结果表明采纳优化方案烟道阻力可在满负荷工况下降低约260Pa。对于保留增压风机设置的脱硫系统，要防止引风机和增压风机中的一台在高效区运行，而另一台在低效区运行的状况。在机组和脱硫系统平安运行的前提下，可通过调整增压风机入口压力，查找不同负荷工况下引风机和增压风机最节能的联合运行方式。一般状况下，增压风机和引风机电流之和为最小值时风机综合能耗最低。假如引风机压头裕量较大或机组日常运行负荷率较低，可考虑设置增压风机旁路烟道及增压风机前后挡板，在低负荷工况下停运增压风机，烟气经旁路烟道由引风机克服脱硫系统阻力。但低负荷时引风机运行工况为小流量高压头，简单引起风机失速，所以能否设置增压风机旁路烟道及旁路烟道通流面积的选择应依据引风机运行性能曲线确定。2.2汲取塔系统影响烟气脱硫系统脱硫效率的因素包括汲取塔结构设计、运行参数掌握、汲取剂品质等。在脱硫系统设计边界条件确定后，影响汲取塔脱硫效率的主要设计因素包括烟气流速、喷淋浆液总流量、喷淋层及喷嘴布置、是否设置塔内强化传质构件等。以某600MW机组进行脱硫装置超低排放改造为例，其设计汲取塔入口SO2质量浓度为3000mg/m3，出口SO2质量浓度不超过35mg/m3，设计脱硫效率为98.83%。改造方案1为喷淋空塔方案，设置5层喷淋层，每层喷淋层对应设置1台流量为10500m3/h的浆液循环泵，最下层喷淋层对应浆液循环泵A，浆液循环泵扬程为19.8m，喷淋层中心线间距2m。方案2为托盘塔方案，设置4层喷淋层和1层合金托盘，每层喷淋层对应设置1台流量为10500m3/h的浆液循环泵，最下层喷淋层对应浆液循环泵A，浆液循环泵扬程19.8m，喷淋层中心线间距2m。汲取塔改造方案对比见表1。表12种汲取塔改造方案对比<imgalt=“2.png”border=“0”src=“/UploadFiles/2019003/20203/Env/202003051147502739.png”/汲取塔系统的主要电耗为浆液循环泵电耗及汲取塔阻力引起的引风机(或增压风机)电耗，包括浆液循环泵轴功率和汲取塔阻力导致的风机轴功率。喷淋空塔方案和托盘塔方案的汲取塔电耗对比见表2。表2不同改造方案的汲取塔电耗对比<imgalt=“3.png”border=“0”src=“/UploadFiles/2019003/20203/Env/202003051147500118.png”/虽然相对于喷淋空塔方案，托盘塔方案汲取塔阻力增加500Pa，引起风机电耗增加510kW，但喷淋空塔方案多设置1层喷淋层，其对应的循环泵轴功率为1097kW，两者叠加得出在设计工况下运行时托盘塔方案可节能587kW，削减厂用电率约0.1%。2.3氧化风系统石灰石一石膏湿法脱硫装置汲取塔氧化风管布置方式主要有矛枪式和管网式，如图1所示。矛枪式氧化风管一般布置在汲取塔浆液搅拌器内侧上方，通过搅拌器旋流的推力促进氧化空气分布，距汲取塔底部距离一般约为2m。管网式氧化风管一般布置在距汲取塔浆池液面6~7m位置，该方式下氧化空气喷口距离液面的高度小于矛枪式布置方式，因此氧化风机扬程更低，电耗消耗量相对较小;同时氧化空气分布更匀称，氧化效果更好。<imgalt=“4.png”border=“0”src=“/UploadFiles/2019003/20203/Env/202003051147501631.png”/图1氧化风管布置方式氧化风机可选择罗茨式和离心式。罗茨式风机为容积式风机，结构简洁，但效率较低，一般为60%~70%。离心式风机可分为单级离心风机和多级离心风机，效率可达到85%以上。另外，罗茨风机为容积式风机，无法调整流量，而离心式风机具有较好的流量调整功能，可实现流量调整范围400%~100%，同时依旧保持较高的效率。可见，在不同机组负荷或不同入口SO2质量浓度下，脱硫系统离心风机均具有较强的节能效果及较好的调整性和适应性。以上述某电厂600MW机组脱硫装置超低排放改造为例，汲取塔氧化风管采纳管网式布置方式，埋深7m，每座汲取塔设置2台100%容量氧化风机，一用一备，氧化风机流量13000m3/h，扬程100kPa，设计工况下单台离心式风机轴功率比罗茨式风机低约170kW，节能效果显著。2.4石膏脱水系统石灰石一石膏湿法烟气脱硫副产物石膏浆液，一般需要经过石膏旋流器和真空脱水机两级脱水处理。真空脱水机是二级脱水系统的核心设备，也是主要的耗能设备，主要分为圆盘脱水机和真空皮带脱水机。某电厂30t/h处理力量的圆盘脱水机总电耗约53.5kW，同等处理力量的真空皮带脱水机总电耗约207kW，可见圆盘脱水机能耗约为真空皮带脱水机的1/4，节能效果显著。另外，圆盘脱水机还具有占地面积小、节水的特点，但其造价相对较高，且实际运行中也存在陶瓷盘片易堵塞、更换频率高、维护成本较高的问题。目前，有厂家推出了滤布真空盘式脱水机，其结构和陶瓷式圆盘脱水机类似，将盘片更换为框架外敷滤布式，降低了运行维护成本。但运行效果还有待长期运行后进一步验证。3脱硫系统运行方式优化3.1汲取塔系统运行优化液气比是影响脱硫效率的最主要参数。在机组负荷肯定时，浆液循环泵投运台数打算了总的浆液循环量，即打算了液气比。西安热工讨论院有限公司针对多个电厂脱硫装置在不同负荷和不同燃煤含硫量工况下，进行了大量浆液循环泵运行优化试验。试验结果表明在满意环保达标排放的前提下，通过优化浆液循环泵投运台数及不同浆液循环泵组合方式，可有效降低厂用电率和运行成本.目前，火电机组整体年利用小时数较低，脱硫装置常常在低负荷工况运行，环保设施如何在低负荷工况下敏捷并节能运行是超低排放改造后应当重点关注的问题。因此，在脱硫系统超低排放改造方案设计时，不仅要优化设计工况运行电耗，而且应兼顾低负荷工况时脱硫系统的敏捷调整，降低低负荷运行工况下SO2单位减排能耗。对前文600MW机组汲取塔改造提出2种浆液循环泵配置方案。方案A汲取塔4层喷淋层对应的浆液循环泵流量相同，优点是设备备品备件规格全都，便于检修维护。方案B采纳浆液循环泵流量差异化配置，虽然在设计工况下全部浆液循环泵投运时运行能耗略高于方案A，但在机组低负荷工况时可有效降低运行电耗。2种浆液循环泵配置方案对比见表30由表3可见，采纳浆液循环泵A,B,C和循环泵A,B,D组合泵运行时能耗分别比方案A低167kW和148kW，运行调整方式更为敏捷。表32种浆液循环泵配置方案对比<imgalt=“5.png”border=“0”src=“/UploadFiles/2019003/20203/Env/202003051147508589.png”/脱硫系统汲取塔浆液pH值对汲取SO2的影响极为显著，图2为某电厂脱硫系统汲取塔浆液pH值对脱硫效率的影响.<imgalt=“6.png”border=“0”src=“/UploadFiles/2019003/20203/Env/202003051147510889.png”/图2汲取塔浆液pH值对脱硫效率的影响由图2可见，在肯定范围内汲取塔浆液pH值和脱硫效率呈近线性关系。pH值越高总传质系数越大，因此有利于SO2的汲取;但pH值太高不利于CaSO3氧化，会影响石膏品质。在实际运行时，浆液循环泵投运方式应和浆液pH值协调运行。3.2使用脱硫增效剂使用脱硫增效剂的作用是加速石灰石溶解、提高石灰石活性及强化液相传质效果，从而有效提高汲取浆液利用率和脱硫效率。在机组负荷和脱硫系统入口SO2质量浓度全都的状况下，使用脱硫增效剂后，可停运1台浆液循环泵，同时获得更高的脱硫效率。对于600MW机组，按1台浆液循环泵轴功率为700900kW计算，停运1台浆液循环泵后汲取塔阻力降低约200~300Pa，风机能耗下降200~300kW，可降低厂用电率0.15%一0.20%。使用脱硫增效剂极大地提高了石灰石的消溶速度和活性，提升了石灰石的利用率，可有效降低石灰石消耗量。试验表明，在脱硫装置入口