全地形车用钢制车轮规范指引

T/ZZB0428—2018

全地形车用钢制车轮

1范围

本标准规定了全地形车用钢制车轮术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、

包装、运输、贮存和质量承诺。

本标准适用于全地形车用钢制车轮。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T1732涂膜耐冲击测定法

GB/T1740漆膜耐湿热测定法

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB/T5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法

GB/T5334乘用车车轮性能要求和试验方法

GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆层硬度

GB/T6742色漆和清漆弯曲试验（圆柱轴）

GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T9769轮辋轮廓检测

GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T13452.2色漆和清漆漆层厚度的测定

GB/T15704道路车辆轻合金车轮冲击试验方法

GB/T24936全地形车术语

QC/T240辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法

QC/T241汽车无内胎车轮密封性试验方法

QC/T243汽车安装面平面度要求及测试方法

QC/T259车轮轮辋与轮辐焊接强度要求及试验方法

QC/T717汽车车轮跳动量的要求及检测方法

3术语和定义

GB/T24936界定的以及下列术语和定义适用于本标准。

3.1

全地形车用钢制车轮steelwheelforallterrainvehicle

车轮的轮辋、轮辐均采用钢材料制造的适用于全地形车用的辐板式车轮。

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3.2

轮辋rim

车轮上安装和支撑轮胎的部件。

3.3

轮辐spoke

车轮上连接轮毂与轮辋的部分。

3.4

偏距offset

车轮安装孔内侧面到车轮中心线的距离。

4基本要求

4.1设计

应具备车轮模具开发、三维建模、结构强度及轻量化等设计能力，满足客户定制化要求。

4.2材料

车轮涂层材料的选择应考虑安全环保要求，重金属铅、镉、汞、六价铬及化合物多溴联苯、多溴二

苯醚等应符合表1的要求。

表1有毒、有害物质含量限值

项目铅镉汞六价铬多溴联苯多溴二苯醚

指标（mg/kg）≤1000≤100≤1000≤1000≤1000≤1000

4.3工艺

4.3.1轮辋加工应采用内撑式一次成型工艺。

4.3.2轮辋轮缘轮廓应采用“Ｏ”型全卷边成型工艺。

4.3.3轮辋与轮辐的焊接应采用计算机控制的自动化焊接技术。

4.3.4车轮产品应采用编码技术，实现原材料批次和过程加工质量的可追溯。

4.4检测

4.4.1应具备钢材料化学成份和机械性能试验的检测能力。

4.4.2应具备三坐标测量仪对安装面平面度、螺栓孔位置度等关键尺寸项目的检验检测能力。

4.4.3应具备弯曲疲劳试验、径向疲劳试验等台架试验，涂层防腐性能等项目的检验检测能力。

5技术要求

5.1气密性

经气密性试验后无泄漏。

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5.2安全性

5.2.1动态弯曲疲劳性

动态弯曲疲劳性按6.2.1规定方法试验，车轮动态弯曲疲劳试验的强化系数和最低循环次数应符合

表2要求。

表2车轮动态弯曲疲劳试验的强化系数和最低循环次数

材料钢制车轮

强化系数S1.6

样本量234567

最低循环次数525004500037500330003000027000

5.2.2动态径向疲劳性

动态径向疲劳性按6.2.2规定方法试验，车轮动态径向疲劳试验的强化系数和最低循环次数应符合

表3要求。

表3车轮动态径向疲劳试验的强化系数和最低循环次数

材料钢制车轮

强化系数K2.25

样本量234567

最低循环次数975000780000682500617500552500520000

5.2.313°冲击性

13°冲击性按6.2.3规定方法试验，不应出现以下任何一种情况：

a)冲击后车轮上有可见裂纹；

b)冲击后1分钟内轮胎气压泄漏量大于50％；

c)车轮的中心部分和轮辋分离。

5.2.4轮辋轮辐焊接强度

轮辋轮辐焊接强度试验按6.3.4规定方法试验，在试验载荷的作用下，车轮轮辋与轮辐的焊接部位

不应出现撕裂或可见裂纹。

5.3表面涂层要求

5.3.1涂层厚度

车轮表面涂层的厚度80μm～120μm。

5.3.2涂层硬度

车轮表面涂层的铅笔硬度不应低于1H。

5.3.3初始附着力

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车轮表面涂层初始附着力应不低于GB/T9286中规定的0级。

5.3.4耐水性

车轮经120小时的耐水性试验后，表面涂层无起泡、脱落、锈蚀等现象；附着力不低于0级。

5.3.5耐中性盐雾性

车轮经720小时耐中性盐雾试验后，表面涂层无起泡、锈蚀等现象；附着力不低于0级。

5.3.6耐铜加速乙酸盐雾性（CASS）

车轮经过240小时的耐铜加速乙酸盐雾试验后，表面涂层划线处的单边腐蚀不超过2.0mm，不划线区

涂层无起泡、锈蚀等现象；附着力不低于0级。

5.3.7耐湿热性

车轮经120小时的湿热性试验后，表面涂层无起泡、锈蚀、开裂等现象。

5.3.8弯曲性

车轮按6.3.8规定方法试验后，涂层应无裂纹、皱纹及剥落等现象。

5.3.9耐冲击性

车轮按6.3.9规定方法试验后，涂层应无裂纹、皱纹及剥落等现象。

5.3.10耐汽油性

车轮按6.3.10规定方法试验后，表面涂层应无软化、发白、变色、失光、起泡、开裂、脱落等现象。

5.3.11耐碱性

车轮按6.3.11规定方法试验后，表面涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24小时

后应能恢复。

5.3.12耐酸性

车轮按6.3.12规定方法试验后，表面涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24小时

后应能恢复。

5.4尺寸

5.4.1轮辋轮廓

5.4.1.15°深槽轮辋AT型轮廓形状和尺寸应符合图1和表4、表5的规定。

5.4.1.25°深槽轮辋“Ｏ”型轮廓形状和尺寸应符合图2和表4、表5的规定。

+0.4

5.4.1.3气门嘴孔的位置在轮辋槽侧，尺寸为φ11.30mm。

4

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图15°深槽轮辋AT型轮廓

图25°深槽轮辋“Ｏ”型轮廓

表4轮辋轮廓尺寸

单位为毫米

轮辋轮廓A±2.0

4.5114

5.0127

5

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表4（续）

单位为毫米

轮辋轮廓A±2.0

5.5140

6.0152

6.5165

7.0178

7.5191

8.0203

8.5216

9.0229

9.5241

10.0254

11.0279

表5轮辋直径尺寸

单位为毫米

轮辋名义标定轮D的外周长凸峰DH的外周长G

HminHmax

直径代号辋直径D基本尺寸公差基本尺寸公差基本尺寸公差

6151.6476.3481.3

7177.0556.1561.114.02040

8202.4625.9640.9

9227.8715.7720.7

10253.2795.5+1.0800.5+1.0+0.5

11278.6875.2-0.5880.3-1.50

12304.0955.0960.116.02350

13329.41034.81039.8

14354.81114.61119.6

15380.21194.41199.3

5.4.2安装面平面度

车轮安装面的平面度应不大于0.2mm。

5.4.3螺栓孔位置度

车轮螺栓孔的位置度应不大于φ0.4mm。

5.4.4车轮跳动量

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车轮的径向和轴向跳动量应不大于0.8mm。

5.5外观

5.5.1车轮表面涂层应光滑平整，色泽均匀，且无明显的缺漆、起泡、脱落、露底、麻点、颗粒、流

痕、针孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷。

5.5.2镀层应光滑、色泽均匀，且无明显脱皮、露底、斑痕、麻点、划伤等缺陷。

5.5.3轮辋的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。

6试验方法

6.1气密性检测

车轮气密性检测方法按QC/T241的规定。

6.2安全性试验

6.2.1动态弯曲疲劳试验

动态弯曲疲劳试验的方法按GB/T5334的规定。

6.2.2动态径向疲劳试验

动态径向疲劳试验的方法按GB/T5334中的规定。

6.2.313°冲击试验

13°冲击试验的方法按GB/T15704的规定。

6.2.4轮辋轮辐焊接强度试验

轮辋轮辐焊接强度试验方法按QC/T259中的规定。

6.3表面涂层性能试验

6.3.1涂层厚度检测

车轮表面涂层厚度的检测方法按GB/T13452.2的规定。

6.3.2涂层硬度检测

车轮表面涂层硬度的检测方法按GB/T6739的规定。

6.3.3初始附着力检测

车轮表面涂层初始附着力的检测方法按GB/T9286的规定。

6.3.4耐水性试验

车轮表面涂层耐水性试验的方法按GB/T5209的规定。

6.3.5耐中性盐雾性试验

车轮表面涂层耐中性盐雾试验的方法按GB/T10125的规定。

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6.3.6耐铜加速乙酸盐雾性（CASS）试验

车轮表面涂层耐铜加速乙酸盐雾试验的方法按GB/T10125的规定。

6.3.7耐湿热性试验

车轮表面涂层耐湿热性的测定方法按GB/T1740的规定。

6.3.8弯曲性试验

车轮表面涂层弯曲试验方法按GB/T6742的规定。

6.3.9耐冲击性试验

车轮表面涂层耐冲击试验方法按GB/T1732的规定。

6.3.10耐汽油性试验

将车轮浸泡在92号汽油中浸泡24小时后，取出并洗净，检查涂层的变化情况。

6.3.11耐碱性试验

将车轮浸泡在0.1mol/L的氢氧化钠溶液中，在（55±1）℃温度保持4小时后，取出并洗净，检

查涂层的变化情况。

6.3.12耐酸性试验

将0.05mol/L的硫酸溶液滴在车轮表面上，在20℃下保持24小时后，取出并洗净，检查涂层的变化

情况。

6.4尺寸检测

6.4.1轮辋轮廓检测

车轮轮辋轮廓检测方法按GB/T9769的规定。

6.4.2安装面平面度检测

车轮安装面平面度的检测方法按QC/T243的规定。

6.4.3螺栓孔位置度检测

车轮螺栓孔位置度的检测方法按QC/T240的规定。

6.4.4车轮跳动量检测

车轮跳动量的检测方法按QC/T717的规定。

6.5外观检测

车轮的外观检测采用目视法。

检测应在自然日光或人造光源下进行，眼睛与产品的距离约500mm，人造光源应均匀，光照度为

（900～1200）lux。

7检验规则

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7.1检验分类

车轮的检验分为出厂检验和型式试验，检验项目按表6的规定。

表6车轮的出厂检验与型式试验项目

序号检验项目出厂检验型式试验

1气密性×√

2动态弯曲疲劳性能×√

3动态径向疲劳性能×√

安全性能

413°冲击性能×√

5轮辋轮辐焊接强度×√

6涂层厚度√√

7涂层硬度×√

8初始附着力×√

9耐水性试验×√

10耐中性盐雾试验×√

11耐铜加速乙酸盐雾试验×√

涂层性能

12耐湿热性×√

13弯曲试验×√

14耐冲击试验×√

15耐汽油性试验×√

16耐碱性试验×√

17耐酸性试验×√

18尺寸√√

19外观