PROE数控加工讲稿

第四章

铣削加工

2005年12月1日PROE数控加工讲稿4.1NC加工方法设置NC序列设置：即为操作者对加工程序的规划，是自动生成刀具轨迹的前提。NC序列的设置步骤为：在【制造】菜单中选择【加工】选项翻开【加工】菜单，如图4-1所示。在【加工】菜单中选择【NC序列】选项系统弹出如图4-2所示的【辅助加工】菜单，该菜单中包含了Pro/NC中的所有铣削加工方法。4.1NC加工方法设置【体积块】：用等高分层的方法切除指定的体积块，主要用于粗加工。【局部铣削】：用于去除曲面各交线交角局部的加工余量，主要用于精加工。【曲面铣削】：用于加工规那么和不规那么的曲面。【外表】：用于加工工件的外表。【轮廓】：用等高分层的方法加工垂直或倾斜的曲面。【腔槽加工】：用于加工各种形状的凹槽。【轨迹】：用于加工扫描绘制的图形，刀具将按照扫描的轨迹运动。【孔加工】：主要用于钻孔、镗孔、铰孔等操作。【螺纹】：用于内外螺纹的铣削加工。【刻模】：用于沟槽类装饰特种的加工，如雕刻文字、图像等。【陷入】：用于凹槽或凸台类零件的加工，主要用于粗加工。【粗加工】：用于对工件进行大面积的切除，使其形状接近设计模型。【重新粗加工】：再次对工件进行粗加工。【精加工】：对工件进行精确的加工，使其形状和设计模型相同。4.1NC加工方法设置在选择一种中加工方法后，将翻开如图4-3所示的【序列设置】菜单。【名称】：用于设置NC序列的名称。【注释】：用于对所建的NC序列进行文字性的说明，以帮助其它用户知道所设置的NC序列内容。【刀具】：用于设置或确认本序列所使用的刀具。参数】：用于对本序列进行制造参数设置。【坐标系】：用于设置工件坐标系，即编程坐标系。【退刀】：用于设置退刀平面。【起始】：用于设置刀具的起始点。【终止】：用于设置刀具的终止点。4.1NC加工方法设置加工仿真演示。加工仿真演示用于在计算机屏幕上演示所生成的刀具路径和刀具切割工件实体的情况，以帮助用户及时发现错误的刀具路径，从而降低生产本钱。当序列内容设置完成后将弹出如图4-4所示的【NC序列】菜单。【序列设置】：翻开【序列设置】菜单，对某些序列工程进行重新设置。【演示轨迹】：用于演示加工刀具的轨迹，查询出刀具轨迹的错误之处以便进行改正。【定制】：用于定制NC序列。【序列信息】：用于显示序列设置信息。【完成序列】：用于确认完本钱次序列设置。【放弃序列】：用于放弃本次序列设置。4.1NC加工方法设置材料切减材料利用【材料切减材料】选项可以将多余的工件切除，使完成加工后的材料表现在制造模型上，如图4-5所示。在【加工】菜单中选择【材料切减材料】选项，在弹出的【NC序列列表】菜单中选取需要切除材料的NC序列后将弹出如图4-6所示的【材料删除】菜单。【自动】：系统根据指定的NC序列，依照参考模型自动计算要去除的材料。【构建】：用户自己创立材料删除特征。

4.2加工参数介绍在数控加工中，加工参数的设置也同样直接影响到加工产品的质量，加工参数的设置需要长久的加工实践。当需要进行加工参数设置时，将会弹出如图4-7所示的【制造参数】菜单。【位置】：用于选择参数设置的位置。【可见性】：用于设置某个加工参数及信息提示的显示状况。【设置】：用于设置制造参数的值，在进行加工参数设置时主要用此选项。【检索】：在磁盘中翻开加工操作文件，使其应用于本序列中。【使用先前】：将先前设置的参数用于当前NC序列中。【保存】：用于保存所设置的参数，以便下次使用时可调出其参出设置。

4.3体积块加工体积块加工主要用于粗加工，切除工件上大量的加工余量，留少量的加工余量进行精加工。在进行加工时常选用如图4-31所示的球头铣刀进行加工。使用这种加工方法时最主要的是体积块的定义和加工参数设置。4.3.1加工方法设置在进行体积块加工时，刀具在创立的体积块或铣削窗口中进行走刀加工，其走刀路线由加工参数【扫描类型】和【切割角】决定。机床所有设置完成后，选择【制造参数】菜单中的【设置】选项弹出如图4-9所示的【参数树】对话框，要求用户对体积块加工的各项参数进行设置。4.3.1加工方法设置CUT_FEED：用于设置切削运动的进给速度。PROF_STOCK_ALLOW：用于设置侧向外表的加工余量。允许未加工毛坯：用于设置体积块的切削余留量。允许的底部线框：用于设置体积块底部的切削余留量。粗糙选项：用于定义加工过程中，体积块轮廓的加工方式。只有粗糙：不加工体积块的轮廓粗糙轮廓：在铣削过程中先加工体积块，然后再加工体积块的轮廓。配置_&_粗糙：在铣削过程中先加工体积块的的轮廓，然后再加工体积块。配置_只：在铣削过程中只加工体积块的轮廓。ROUGH_&_CLEAN_UP：在不加工体积块轮廓的情况下，对体积块的侧壁进行精加工。口袋：加工体积块内部所有与退刀平面平行的外表。仅_平面：在铣削过程中只精加工体积块的平面。转轴速率：设置机床的主轴运转速度。间隙距离：用于设置退刀平安高度。4.3.1加工方法设置在加工参数设置完并保存后选择【制造参数】菜单中的【完成】选项，系统弹出如图4-10所示的【定义体积块】菜单，用于定义需要切除的体积块。如果在【序列设置】菜单中不选【体积】而选【窗口】复选项，将会弹出如图4-11所示的【定义窗口】菜单，用于定义加工窗口，刀具在所定义的窗口中自动选择体积块进行加工。

4.3.2加工实例本例加工模型和加工过程如图4-12所示。新建制造名为“Volume_milling”的制造文件，并选用【mmns_mfg_nc】单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\part\Volume_milling.prt”，并将其作为参考模型。4.3.2加工实例翻开附盘文件“X：\chapter04\part\Volume_workepiece.prt”并将它作为工件,与制造模型装配在一起作为制造模型。选择工作机床为铣床，并其设置适当的刀具参数。建立适当的坐标系和退刀曲面。按照如图4-13所示的，设置加工参数。4.3.2加工实例建立体积块。进行加工仿真，如图4-13所示。切除多余的工件材料，使加工结果更加逼真。遮蔽体积块，简化加工模型。4.3.3练习题继续采用体积块的加工方法对另一面进行加工，切除盆底周围的多余材料。加工结果如图4-14所示。4.4局部铣削加工局部铣削用于加工体积块、曲面、轮廓或其它局部铣削等NC序列之后未被完全去除的材料、角落残料以及因刀具的使用而残留未去除的材料。此工序用于精加工，因此加工中的刀具直径应小于工件轮廓的最小曲率半径。4.4.1加工方法设置在【辅助加工】菜单中选择【局部铣削】和【完成】选项后，将会弹出如图4-15所示的【局部选项】菜单，此菜单用于设置局部铣削方式。【NC序列】：用于切除在体积块、曲面、轮廓及其它局部铣削等NC序列之后残留的材料。【顶角边】：选取拐角处一条垂直轮廓线来确定清除的顶角。【根据先前刀具】：使用较大的刀具进行加工后，计算指定曲面上的剩余材料，然后使用较小的刀具切除材料。【铅笔描绘踪迹】：在指定的加工范围内，刀具沿着轮廓曲线进行清角加工。4.4.2加工实例本例加工的模型和结果如图4-16所示。在【文件】菜单中选取【翻开】选项，使用浏览方式翻开附盘文件“X：\chapter04\part\Localing_cut”文件。使用NC序列类型对四边进行局部铣削。4.4.2加工实例使用顶角边加工方式对凹槽进行清角。设置一把直径为5mm，长度为43mm、角半径为2.5mm的球头铣刀。设置如图4-17所示的加工参数。选择顶角边作为刀具路径参照，最后进行加工结果仿真。

4.4.3练习题再次使用NC序列加工方式对上面的凹槽进行局部铣削。最后的加工结果如图4-18所示。4.5曲面铣削

在机械加工中经常会遇见各种曲面的加工，尤其在对模具的加工中使用较为广泛。加工曲面时，经常使用球头铣刀进行加工。在Pro/NC曲面铣削中有四种方法定义切削和生成刀具路径，即：直线切削、自曲面等直线、切割线和投影切削。下面将对曲面铣削作详细的讲解。4.5.1加工方法设置加工走刀路线：曲面的走刀方式非常灵活，不同的曲面可以采用不同的走刀方式，即使是同一个曲面也可以采用不同的走刀方式。加工参数介绍：在进行加工参数设置时，选择【制造参数】菜单中的【设置】选项弹出如图4-19所示的【参数树】对话框，对曲面的各项参数进行设置。4.5.1加工方法设置【粗加工步距深度】：在曲面的粗加工中，沿Z轴每层下降的深度，单位为mm。【PROF_STOCK_ALLOW】：用于设置曲面侧向外表的加工余留量，单位为mm。【检测允许的曲面毛坯】：用于设置曲面底部的加工余留量，单位为mm。【扇形高度】：用于设置曲面的留痕高度。【带选项】：用于设置刀具路径的连接方式。【直线连接】:刀具路径，行与行间用直线连接。【弧连接】：刀具路径，行与行间用圆弧连接。【环连接】：刀具路径，行与行间用环连接。4.5.1加工方法设置曲面的切削类型有直线切削、自曲面等值线、切削线和投影切削四种类型。直线切削：刀具路径沿指定的方向进行直线切削，如果被加工的外表是敞开的，刀具超出边界的一个半径值，从而彻底地铣削被加工外表。自曲面等直线：刀具沿曲面的定义线进行切削加工曲面。切削线：通过定义第一个、最后一个以及中间一些切线来铣削所选曲面。投影切削：对选取的曲面进行加工时，首先将选取的曲面轮廓投影到退刀平面上，以平面的方式产生刀具路径，最后将产生的刀具路径投影到加工曲面上，所得到的刀具路径会根据投影的结果沿着曲面加工。4.5.2加工实例本例加工的模型和结果如图4-20所示。新建名为“Surface_milling”的制造文件，并选用“mmns_mfg_nc”单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\part\曲面加工\surface_milling.prt”并将其作为参考模型。用拉伸的方式设置工件。4.5.2加工实例设置工作机床为铣床，联动轴数为三轴，并设置适当的机床坐标系和退刀平面。选择加工方式为曲面铣削，并设置一把长度为36mm、直径为12mm的球头铣刀。按照4-21所示设置加工参数。4.5.2加工实例选择曲面切削类型为直线切削，切削角度相对于x轴270度。演示刀具路径如图4-22所示。选择曲面切削类型为自曲面等值线，设置如图4-23所示的切削方向，演示刀具路径如图4-24所示。选择曲面切削类型为切削线，并设置适当的切削线，演示刀具路径如图4-25所示。切除多余材料。4.5.3练习题对如图4-26所示的爪盘进行曲面粗加工，加工结果如图4-27所示。4.6平面加工主要用于加工零件的外表，在进行平面铣削时应选用如图4-28所示的平底立铣刀或如图4-29所示的不重磨硬质合金端铣刀。进行加工时尽量采用二次走刀加工，一次粗铣，一次精铣。对于加工余量大又不均匀的粗加工，铣刀直径要选小些以减少切削扭矩；对于精加工铣刀直径要选大些，最好能包容待加工面的整个宽度。在进行大面积的平面削削时最好采用如图4-30所示的行切法。4.6.1加工方法设置在进行平面加工时，需要在【辅助加工】菜单中选择【外表】选项，而在对加工参数设置时，可在【制造参数】菜单中选取【设置】选项，翻开如图4-31所示的【参数树】对话框，对外表加工的各项参数进行设置，参数设置完成后在参考模型上选择所要加工的外表即可。4.6.2加工实例本例加工的模型和加工过程如图4-32所示。新建名为“flat_milling”的制造文件，并选用“mmns_mfg_nc”单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\平面加工\flat_milling.prt”并将其作为参考模型。4.6.2加工实例翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\平面加工\flat_workpiece.prt”并将其作为工件，并将它与参考模型装配在一起作为制造模型。设置工作机床为铣床，联动轴数为三轴，并设置一把长度为100mm、直径为40mm的平底立铣刀。设置适当的机床坐标系和退刀平面。选择加工方式为平面，按照4-33所示设置加工参数。4.6.2加工实例设置适当的加工平面。最后加工过程如图4-34所示。切除多余材料。4.6.3练习题继续采用平面加工的方法对图4-34所示的工件进行精加工，加工过程如图4-35所示。4.7曲面铣削轮廓加工既可以用于加工如图4-36垂直的外表，也可以用于加工如图4-37的倾斜外表，而所选择的加工外表必须能够形成连续的刀具路径，刀具以等高方式沿着工件分层加工，在加工过程中一般采用立铣刀侧刃进行切削。4.7.1加工方法设置进给路线铣削外轮廓外表时铣刀的切入和切出点应沿工件轮廓曲线切向切入和切出工件外表，而不应沿法向直接切入工件，以免加工外表留下刀痕，其走刀路线如图4-38所示。铣削封闭的内轮廓外表时，同铣削外轮廓一样，刀具不能沿轮廓曲线的法向切入和切出。此时刀具可以沿过渡圆弧切入和切出工件轮廓。4.7.1加工方法设置加工参数介绍【切割参数】：主要用于设置刀具在切割过程中的参数。【公差】：用于设置加工零件的误差值。【数量_配置_通过】：用来设置轮廓法向间的走刀次数。【配置_增量】：用来设置轮廓法向的进给量，单位为mm。【入口/出口】：主要用于设置刀具在进入和退出工件时的运动轨迹。

【引入】：用于设置刀具是否在加工轮廓时沿相切圆形路径进入工件，缺省值为否。【引出】：用于设置刀具是否在加工轮廓时沿相切圆形路径退出工件，缺省值为否。【引导半径】：来指定刀具在引入和引出时的相切圆形运动半径，缺省是0。【相切引导步长】：此参数用来指定刀具在导入和引出时与圆弧相切的线性运动长度，缺省值为0。【NORMAL_LEAD_STEP】此：参数用来指定刀具在导入和引出时与圆弧刀具到圆弧的长度，缺省值为0。【入口角】：用于设置插入切割时刀具进入工件的角度，其缺省值为90。【EXIT_ANGLE】：用于设置插入切割时刀具退出工件的角度，其缺省值为90。4.7.2加工实例本例加工的模型和加工过程如图4-39所示。新建名为“Profile_milling”的制造文件，并选用“mmns_mfg_nc”单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\轮廓加工\Profile_milling.prt”并将其作为参考模型。用拉伸的方式设置工件。4.7.2加工实例设置工作机床为铣床，联动轴数为三轴，并设置一把长度为32mm、直径为18mm的立铣刀。设置机床坐标系和退刀平面。选择加工方式为轮廓，并设置适当的加工参数。查看过切检测，进行加工仿真，结果如图4-40所示。切除多余材料，保存加工结果。4.7.3练习题对如图4-41所示的倾斜轮廓进行粗加工，加工结果如图4-42所示。

4.8腔槽加工腔槽加工也叫挖槽加工，主要用于各种不同形状的凹槽类特征加工，这类特征在飞机零件上较为常见。它所选取的参考面既可以是平面、铅垂面，也可以是倾斜面。在进行加工时用平底立铣刀进行加工。4.8.1加工方法设置加工走刀路线：腔槽加工主要用于精加工，走刀路线的设计将直接影响到加工零件的精度。在加工中既不能用单一的行切法，也不能用单一的环形切法进行加工，因为行切法将在每两次进给的起点与终点间留下残留面积，从而达不到精度要求；环形切法虽能到达精度要求，但计算比较繁琐。因此在加工时常采用如图4-43所示的走刀路线，它先用行切法加工去除大局部材料，最后用环切光整轮廓外表，这样既能使走刀路线最短，又能保证加工零件的精度。4.8.1加工方法设置加工参数介绍：在进行加工参数设置时，选择【制造参数】菜单中的【设置】选项弹出如图4-44所示的【参数树】对话框，对腔槽加工的各项参数进行设置。【PROF_STOCK_ALLOW】：用于设置曲面侧向外表的加工余留量。【侧壁扇形高度】：用于设置侧面的残留高度值，单位为mm。【底部扇区高度】：用于设置底部的残留高度值，单位为mm。【扫描类型】：用于设置刀具路径轨迹。【间隙_距离】：用于设置退刀平安高度，单位为mm。4.8.2加工实例本例加工的模型和加工结果如图4-45所示。新建名为“Pocket_milling”的制造文件，并选用“mmns_mfg_nc”单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\腔槽加工\Pocket_milling.prt”并将其作为参考模型。4.8.2加工实例翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\腔槽加工\Pocket_workpiece.prt”并将其作为工件。设置工作机床为铣床，联动轴数为三轴，并设置一把长度为20mm、直径为5mm的平底立铣刀。设置机床坐标系和退刀平面。选择加工方式为腔槽加工，并设置适当的加工参数。进行加工仿真，结果如图4-46所示。切除多余材料，保存加工结果。4.8.3练习题对如图4-47所示的图形进行凹槽加工，加工结果如图4-48所示。

4.9轨迹加工在轨迹加工中，刀具沿着指定的路径对工件进行切割，主要用于扫描类特征零件的加工。不同形状的工件所使用的刀具外形将有所不同，如在加工特别的沟槽工件时，刀具的外形需要根据加工的沟槽形状来定义，即使用成型刀具沿着指定的刀具路径对其加工，所以在制定加工工艺时，应考虑到刀具的外形特征。4.9.1加工方法设置加工参数介绍：【CUT_FEED】：用于设置切削运动的进给速度，单位为mm/min。【步长深度】:在分层铣削中，沿Z轴每层下降的深度，单位为mm/min。【PROF_STOCK_ALLOW】：用于设置侧向外表的加工余留量，单位为mm。【检测允许的曲面毛坯】：用于设置检测毛坯曲面的余留量，单位为mm。【SPINDLE_SPEED】：用于设置机床主轴的转速，单位为mm/min。【COOLANT_OPTION】：用于设置加工中的切削液或冷却液的方式。【间隙_距离】：用于设置退刀平安高度。单位为mm4.9.2加工实例本例加工的模型和加工结果如图4-49所示。新建名为“Trajectory_milling”的制造文件，并选用“mmns_mfg_nc”单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\轨迹加工\Trajectory_milling.prt”并将其作为参考模型。4.9.2加工实例翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\轨迹加工\Trajectory_workpiece.prt”并将其作为工件。设置工作机床为铣床，联动轴数为三轴，并设置一把长度为43mm、直径为15mm的球头铣刀。设置机床坐标系和退刀平面。选择加工方式为轨迹，并设置适当的加工参数。定制加工轨迹，进行加工仿真，结果如图4-50所示。保存加工结果。4.9.3练习题继续用轨迹加工的方法铣削图4-50所示的工件两侧T形槽，刀具行走路线如图4-51所示。

4.10孔加工孔加工用于各类孔系零件的加工，它主要包括了：钻孔、镗孔、铰孔和攻丝等，在进行加工时，不同的孔所制定的加工工艺将有所不同，所用的刀具也将有所不同，如：进行钻孔时使用图4-52所示的中心钻，进行镗孔时所使用图4-53所示的镗刀，进行铰孔时使用图4-54所示的铰刀，进行攻丝时使用图4-55所示的丝锥。4.10孔加工孔加工指令为循环指令，一般由以下6个动作组成，如图4-56所示：X和Y轴的定位，即为A－B。该动作为刀具快速移动到孔轴线的正上方；刀具快速移动到参考平面〔R平面〕，即为B－R。该动作为刀具从孔轴线的正上方快速运动到距工件加工外表一定距离的R面；孔加工，即为R－E。该动作为刀具以切削速度对孔进行加工；在孔底相应的动作，即为E点。该动作在孔底作一些相应的动作，如：主轴停、主轴反转等；返回到R点，即为E－R。该动作为刀具快速从E点移动到R点；快速移动到初始点位置。4.10孔加工下面将对孔加工的常用编程指令介绍如下：G81——钻孔循环指令。G82——带有暂停动作的钻孔循环指令。G83——钻深孔循环指令。G84——攻丝循环指令。G85——镗孔/铰孔循环指令。G86——镗孔循环指令。G87——反向镗孔循环指令。G88——断续型钻孔循环指令。G89——断续型镗孔循环指令。4.10.1加工方法设置加工走刀路线的正确与否将直接影响到加工的效率和孔位置的精度等，对于孔系加工的走刀路线分为在XY平面内的点位运动和Z向的进给路线。XY平面内的点位运动：刀具在XY平面内快速定位到孔中心线的位置上，在确定路线时主要考虑以下两方面的内容。刀具空行程距离要最短刀具定位时要准确Z向进给路线：刀具在Z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作切割路线。刀具首先从孔轴线的正上方快速运动到距工件加工外表一定距离的R面，然后按刀具切割速度进行孔加工。4.10.1加工方法设置加工方式设置：在机床设置完成后，选择【辅助加工】菜单中的【加工】、【孔加工】和【完成】选项，将会弹出【孔加工】菜单。【钻孔】：用于钻孔加工，在钻孔时又分为以下几种类型。【标准】：此选项为钻孔的默认选项，经后期处理后对应的循环指令为G81。【深度】：用于深孔加工。经后期处理后对应的循环指令为G83。【破断凹口】：用于断续钻孔。【WEB】：用于中间架空的多层板断续钻孔。经后期处理后对应的循环指令为G88。【后】：用于反向镗孔。经后期处理后对应的循环指令为G87。【外表】：用于带有暂停动作的钻孔加工。经后期处理后对应的循环指令为G82【镗孔】：用于镗孔加工。经后期处理后对应的循环指令为G86【沉孔】：用于埋头螺钉钻倒角加工。如果结合【后】选项将用于反向沉孔加工。【攻丝】：用于对现有的孔进行攻丝。在攻丝时又分为以下两种类型【固定】：在攻丝时进给量由螺距和主轴的转速共同决定，即进给量是一个固定值。【浮动】：在攻丝时进给量是可变的。【铰孔】：用于对现有的孔进行铰孔。经后期处理后对应的循环指令为G85【定制】：用于当前机床创立并使用自定义的循环。【常值深孔加工】：使用单个深孔加工深度执行NC序列。【变量深孔加工】：生成深孔加工表，用于控制深孔加工深度。4.10.1加工方法设置加工参数介绍：【CUT_FEED】：用于设置钻孔时刀具的进给速度。【断点距离】：当所钻的孔为通孔时，钻孔深度的补偿值。【扫描类型】：用于定义刀具路径。【SPINDLE_SPEED】：用于设置机床主轴的转速。【COOLANT_OPTION】：在加工过程中设置切削液与冷却液的状况。【间隙_距离】：用于定义退刀的平安高度。【拉伸距离】：用于设置钻削提刀的平面高度，即为R平面的高度。4.10.2加工实例本例加工的模型和加工结果如图4-57所示。新建名为“Hole_milling”的制造文件，并选用“mmns_mfg_nc”单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\孔加工\Hole_milling.prt”并将其作为参考模型。4.10.2加工实例翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\孔加工\Hole_workpiece.prt”并将其作为工件。设置工作机床为铣床，联动轴数为三轴。设置机床坐标系和退刀平面。设置加工刀具为中心钻，并设置适当的刀具参数。设置适当的加工参数，并选择直径为15mm的孔作为刀具轨迹参照。进行加工仿真，结果如图4-58所示。切除多余材料，保存加工结果。4.10.3练习题对图4-58所示工件的中心孔进行铰孔加工，最后刀具路线和加工结果如图4-59所示。

4.11螺纹加工螺纹加工包括了铣削内螺纹和铣削外螺纹，在进行螺纹铣削时，常用如图4-60所示的螺纹铣刀。螺纹铣削指令为G33，其程序格式为：G33X_Z_R_F_Q_，其中F为螺纹的导程，Q为螺纹切削的开始角度。对于锥螺纹，其斜角a<45°时，螺纹导程以Z轴方向值的指令；其斜角a>45°时，螺纹导程以X轴方向值的指令。对于圆柱螺纹铣削时，X指令可省略。在进行螺纹铣削时，应在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段，刀具切削到底孔时，应使用M19主轴准停指令，让主轴停在固定的方位上，然后刀具沿螺孔径向稍作移动，避开切削面轴向退刀，再启动主轴作第二次切削。4.11.1加工方法设置加工走刀路线：在进行螺纹铣削时，应采用如图4-61所示的走刀路线，从刀具走刀路线可以看出，刀具是以螺旋进刀的方式切入工件，在退刀时刀具也是以螺旋方式退出工件，这样保证了刀具在进入和退出时工件的平稳性，从而保证了加工精度的准确性。4.11.1加工方法设置加工参数介绍：【CUT_FEED】：用于设置切削运动的进给速度，单位为mm/min。【THREAD_FEED】:用于设置螺纹进给速度，单位为mm/min。【THREAD_FEED_UNITS】:用于设置螺纹进给速度单位。有IPT〔圈每英寸〕、MMPR〔毫米每转〕和IPR〔英寸每转〕。【PROF_STOCK_ALLOW】：用于设置侧向外表的加工余留量，单位为mm。【SPINDLE_SPEED】：用于设置机床主轴的转速，单位为mm/min。【COOLANT_OPTION】：用于设置加工中切削液或冷却液的方式。【螺纹直径】：用于设置铣削螺纹的外径或内径，单位为mm。4.11.1加工方法设置设置加工方式：在加工参数设置完后将会弹出如图4-62的【螺纹铣削】对话框，对螺纹铣削的方式进行设置。4.11.2加工实例本例加工的模型和加工过程如图4-63所示。新建名为“Thread_milling”的制造文件，并选用“mmns_mfg_nc”单位制。翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\螺纹加工\Tread_milling.prt”并将其作为参考模型。4.11.2加工实例翻开附盘文件“X：\chapter04\prt\螺纹加工\Thread_workpiece.prt”并将其作为工件，并将它与参考模型装配在一起作为制造模型。设置工作机床为铣床，联动轴数为三轴。设置适当的机床坐标系和退刀平面。选择加工方式为螺纹，设置适当的刀具参数，并按照4-64所示设置加工参数。4.11.2加工实例设置适当的螺纹参数。最后刀具行走路线如图4-65所示。4.11.3练习题对如图4-66所示的螺杆进行外螺纹加工，最后刀具行走路线如图4-67所示。4.12刻模加工

刻模加工是机械加工中常用的加工方法，主要用于如图4-68所示的沟槽类装饰特征的加工或图像符号的雕刻加工。刀具沿着指定的特征运动，其切割宽度取决于刀具直径的大小，深度由参数【坡口深度】决定，主要用平底立铣刀进行加工。

4.12.1加工方法设置加工方法设置：在刻模加工中，首先要在零件模式下建立装饰特征，然后再在制造模式下进行加工，在加工中最主要的是进行加工参数设置，现将加工参数解释如下：【CUT_FEED】：用于设置刻模时刀具的进给速度。【坡口深度】：用来设置在刻模过程中刀具切入工件的深度。【SPINDLE_SPEED】：用于设置机床主轴的转速。【COOLANT_OPTION】：在加工过程中设置切削液与冷却液的状况。【步长深度】：在分层铣削中，沿Z轴每层下降的深度。【序号切割】：用于设置加工到指定深度的切割次数。4.12.2加工实例本例加工的模型和加工结果如图4-69所示。新建名