危险源辨识与评价管理核心制度

风险辨识管理制度1目标为了明确风险辨识和评价方法、范围、步骤、控制标准、回顾、连续改善等，愈加好对风险进行控制，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，风险分级管控，防范事故发生，制订本制度。《建材行业较大危险原因辨识和防范指导手册（）版》《安全生产风险分级管控体系通则》3名词解释3.1风险：生产安全事故或健康损害事件发生可能性和严重性组合。可能性，是指事故（事件）发生概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成人员伤害和经济损失严重程度。风险=可能性×严重性。3.2风险点：风险伴随设施、部位、场所和区域，和在设施、部位、场所和区域实施伴随风险作业活动，或以上二者组合。3.3可接收风险：依据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可许可程度风险。3.4重大风险：发生事故可能性和事故后果二者结合后风险值被认定为重大风险类型。3.5危险源：可能造成人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失根源、状态或行为，或它们组合。3.6重大危险源：长久地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品数量等于或超出临界量单元。3.7危险源辨识：识别危险源存在并确定其分布和特征过程。3.8风险评价：对危险源造成风险进行评定，对现有控制方法成份加以考虑、和风险是否可接收给予确定过程。3.9预防方法：为消除潜在不符合或其它不期望潜在情况原因所采取方法。3.10风险分级管控：根据风险不一样等级、所需管控资源、管控能力、管控方法复杂及难易程度等原因而确定不一样管控层级风险管控方法。3.11风险控制方法：企业为将风险降低至可接收程度，针对该风险而采取对应控制方法和手段。3.12风险信息：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、目前状态和伴随风险大小、等级、所需管控方法、责任单位、责任人等一系列信息综合。4职责4.1关键责任人负责组建评定小组，确定风险辨识所需人力资源，确定各部门、各工段、各岗位职责和责任，授予权限以促进有效风险管理。4.2分管责任人具体负责风险辨识、评价和控制管理领导、组织、协调、分工等职责。4.3评定小组负责风险辨识、评价和控制管理策划、实施、检验和监测工作；审查风险评价，必需时立即更新清单。4.4安全环境保护处依据风险评价准则选定LEC评价法，每十二个月对作业活动和设备设施进行危险和有害原因进行识别及风险评价，组织对全企业风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制方法汇总、协调、监督评定。4.5各部门负责本部门危险源辨识、风险评价和控制方法确实定、组织、协调，并立即更新，对管辖范围全部直接作业、操作岗位、关键装置和关键部位进行风险评价及风险控制，同时监督、指导本部门人员主动参与风险识别和评价；负责将体系建设工作纳入本车间安全生产责任制考评，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”风险管控。4.6全体职员应主动参与风险辨识和排查，激励职员上报和发觉风险。依据企业生产设施、场所进行风险辨识，辨识范围包含进入工作场所全部些人员及常规、很规活动和状态。并对风险辨识资料进行统计、分析、整理、归档。4.1.3辨识过程充足考虑四种不安全原因：人原因、物原因、环境原因、管理原因。采取工作危害分析法（JHA）、安全检验表法（SCL法）进行辨识，并考虑正常、异常和紧急三种状态及过去、现在和未来三种时态。4.1.1对作业活动危险源辨识采取工作危害分析法（JHA），即对每个作业步骤或作业内容，识别出和此步骤或内容相关危险源，保持工作危害分析统计及危险源辨识信息表。4.1.2对设备设施危险源辨识采取安全检验表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识充足性。4.3风险辨识步骤4.3.1风险辨识应以岗位（包含生产岗位、管理岗位）为关键对象。本着“人人相关，人人有责”标准，大到分厂、工段，小到班组、岗位，发动每一位职员，全员参与，对身边危险源进行辨识，根据以下步骤进行：风险辨识步骤以下图：职员填写《风险原因调查表》职员填写《风险原因调查表》班组长审核补充完善风险辨识通知部门汇总安全环境保护处工段长汇总4.3.2对生产工艺步骤操作作业、每台生产设备、器具运行、检修管理、作业环境、服务等活动，根据活动步骤，从始至终，分析活动每一个步骤，进行步骤细分，逐层普查辨识、评价分级、统计、汇总，形成清单。4.4风险评价深入加强企业安全生产，完善风险辨识，落实风险分级管控，达成消除降低危害、控制预防目标。4.4.2范围在风险辨识基础上，风险评价准则，选定适宜评价方法，对作业活动和设备设施进行危险和有害原因识别及风险评价。尤其是很规活动和状态进行危险和有害原因识别及风险评价。4.4.3频次1）企业每十二个月最少组织一次风险评价；2）企业应该依据很规作业活动、新增功效性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。4.4.4风险评价准则应结合企业可接收风险实际，制订事故（事件）发生可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，方便正确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高标准。4.4.5风险评价方法风险评价时，应考虑潜在风险法律法规符合性，从影响人、财产和环境等三个方面可能性和严重程度分析。1）定性评价：将识别危害原因及潜在风险进行法律法规符合性、是否存在相关方合理埋怨、事故改善情况、是否为紧急状态等进行定性评价。违反法规要求且未进行有效控制或存在相关方合理埋怨危害事件列为高度风险。曾发生事故，且未有效控制危害事件列为高度风险。2）有效控制标准：同一场所在1年内未发生相同事故、事件、不符合，则为有效控制；同一场所在十二个月内发生相同事故、事件、不符合，则为未有效控制。存在紧急应变且未有效控制危害事件，列为高度风险。违反法律法规或存在紧急应变情况，但已经有效控制危害事件列为通常风险。3）定量评价：作业条件危险性评价法（LEC法）：当无法直接判定或直接不能确定是否为关键危险原因时，采取作业条件危险性评价法（IEC法），评价是否为关键危险原因。其中L、E、C、取值要求以下：L(发生事故可能性大小)分数值事故发生可能性10完全能够预料6相当可能3可能，但不常常1可能性小，完全意外0.5很不可能，能够设想0.2极不可能0.1实际不可能E（暴露于危险环境频繁程度）分数值频繁程度10连续暴露6天天工作时间内暴露3每七天一次，或偶然暴露2每个月暴露一次1每十二个月几次暴露0.5很罕见地暴露C（事故产生后果）：分数值后果100特大伤亡事故，死亡3人以上40重大伤亡事故，死亡1-2人15重伤（指损失工作日等于和超出105日失能伤害）7轻伤（指损失工作日低于105日失能伤害）3引人注目，需要就医1引人注目，不利于基础健康安全要求，可自行处理因为事故造成人身伤害和财产损失改变范围很大，所以取值范围也很大，为1-100。D（危险等级划分）：D值风险等级危险程度风险色>3201级重大风险，极其危险，不能继续作业重大危险源红120～3202级较大风险，高度危险，需立即整改中高度危险源橙90～1203级通常风险，显著危险，需要整改通常危险源黄<904级低风险，通常危险，要注意可接收危险源蓝4.5风险控制6.1控制标准企业在选择风险控制方法时应考虑：1）可行性；2）安全性；3）可靠性；4）关键突出人原因。4.5.2风险控制方法在实施前针对以下内容进行评审：1）方法可行性和有效性；2）是否使风险降低至可接收风险；3）是否产生新危险源或危险有害原因；4）是否已选定最好处理方案。4.6风险分级管控4.6.1结合风险评价及控制方法，对安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。4.6.2风险分级管控遵照风险越高管控层级越高标准，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能造成严重后果作业活动应关键进行管控。1）上一级负责管控风险，下一级应同时负责管控，并逐层落实具体方法。2）应依据风险分级管控基础标准，合理确定各级风险管控层级，通常分为企业级、部门级、班组级、岗位人员。4.6.3以下情形判定为重大事故风险：1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款；2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、通常财产损失事故，且现在发生事故条件仍然存在；3）包含重大危险源；4）含有中毒、爆炸、火灾等危险场所，作业人员在10人以上。5）经风险评价确定为最高等级风险。4.6.4实施分级管控。（依据相关文件及标准，本省风险定为“红、橙、黄、蓝”四级。）蓝色风险\4级风险：低分险，通常危险，能造成轻微伤害，可能发生轻伤事故，需要注意，能够接收（或可许可）；岗位职员管控，部门、班组应引发关注。黄色风险\3级风险：通常风险，显著危险，能造成一定伤害，可能发生通常事故，需注意控制；班组进行管控，部室（车间上级单位）应引发关注。橙色风险\2级风险：较大风险，中、高度危险，能造成较大伤害，很有可能发生大事故，必需制订方法进行控制管理；部门进行管控，同时企业对重大及以上风险危害原因应关键控制管理。红色风险\1级风险：重大风险，极其危险，必需立即整改，不能继续作业；由企业关键控制管理，并上报安监部门。4.6.5企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包含全部风险点各类风险信息风险分级管控清单，并按要求立即更新。4.6.6重大安全风险应填写清单、汇总造册，根据职责范围汇报属地负有安全生产监督管理职责部门。4.6.7要依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。4.6.8对近三年风险评价结果进行统计分析，实施动态管理，查找安全风险管控中关键，最大程度风险，对重大危险源有必需、可靠控制方法。企业应全方面辨识重大危险源，对有可能包含成为重大危险源风险，进行实时监控，立即发觉改变，对改变确定重大危险源应：a制订安全管理技术方法和应急预案，进行登记建档b.设置重大危险源监控系统，进行日常监控