管线污污分流项目施工方法及技术措施

管线污污分流项目施工方法及技术措施：1.1水池工程技术要求如下：㈠水池土方开挖：⑴土方开挖厂区地下管网不明确的情况下，土方采用人工使用电风镐凿岩机开挖，（在能明确地下管网时才能使用机械开挖），自卸汽车出渣。废水池基础埋置-3.8m，开挖底标高-3.8m，宽0.8m的水沟开挖底标高-0.8m；基础为整板基础，开挖超深部位用C15的毛石砼填平至基础设计标高。施工前，按测量要求进行控制点的测放。平面控制点误差控制在施工图上0.05m，高度控制桩精度符合三级水准精度要求。开挖方式采用人工配自卸汽车施工的开挖方案，开挖土方全部运至业主指定地点弃存（运距5km）。开挖边坡视地质情况和开挖深度，按1：0.5～0.75放坡，底部留60cm工作面。T型管架基础和活动管墩也采用人工开挖至基底标高。中和池土方开挖分二层阶梯式开挖，第一层先挖2米深，第二层直接挖至(5-1层持力层)基底面上留30cm，再采用人工开挖（修边捡底）。开挖时在第一、二层之间修一个1：5临时坡道，便于自卸汽车运输下一层土方。开挖的土方全部运至业主指定地点弃存(运距5km)。土方分层开挖示意图如下：基坑内集水采用明沟、集水井排水方式，保证干面施工；基坑边坡稳定采用放坡开挖。⑵排水采用明沟、集水井排水。在开挖过程中，在基坑底部四角也设置900×900×900集水井，截流沟采用120厚红砖砌筑，1：2水泥砂浆抹面；基底集水井的水采用直径100mm口径潜水泵排入附近污水井。⑶基坑支护根据开挖地质情况，为防止边坡坍塌，采用将脚手架钢管打入地下，铺设竹跳板进行支护。⑷外露保护基坑开挖完毕后，及时通知监理验槽，进行封底，必要时为防止雨水浸泡，边坡采用铺设防雨布进行外露保护。㈡主体结构施工：⑴垫层浇筑钢筋混凝土底板施工前，检查土质是否与设计资料相符或被扰动。如有变化时，须针对不同情况加以处理。如基土为稍湿而松软时，可在其上铺以厚10cm的砾石层，并加以夯实，然后浇筑混凝土垫层。⑵钢筋绑扎混凝土垫层浇完隔1～2d(应视施工时的温度而定)，在垫层面测定底板中心，然后根据设计尺寸进行放线，定出墙基以及底板的边线，画出钢筋分布线，依线绑扎钢筋，a钢筋为φ-HRB400，在现场下料制作，现场安装。b底板钢筋规格是φ16、φ18，钢筋连接时采用现场电弧单面焊接，池壁钢筋规格是φ16、φ20，水平筋采用电弧单面焊接及绑扎边接；竖向筋必须一根到顶，不充许断开，少数有断开现像采用电渣压力焊焊接，由于钢筋断面大，高度过高，采用钢管在外围搭设脚手架，固定竖向钢筋。c在绑扎钢筋时，详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距、保护层及埋件的位置和数量，均应符合设计要求。上下层钢筋均用铁棒（铁马凳）加以固定，使之在浇捣过程中不发生变位。⑶模板施工该水池重点是侧墙模板的施工，水池侧墙较长、较高，面积较大，模板一次行投入量大，该工程模板采用18mm双面镜面模板，50×100木枋和φ48×3.5钢管支撑。池壁模板施工具体施工方法是用双钢管横楞，φ12钢筋丝扣穿壁拉结固定，间距600×600，墙外侧用钢管斜撑支撑，墙内侧搭设双排脚手架和斜撑支撑，脚手架立杆间距1.2m0，水平横杆间距1.6m，剪刀撑间距4.5m,双向通长布置。池底板、池壁支模示意图如下：⑷水池砼施工a砼浇筑划分该水池砼浇筑量大，水池净空高3m，分二期浇筑，池底板为第一期浇，池壁为二期浇筑，一期浇筑至侧壁离底板0.5m处，二期封顶。b砼运输砼采用商品砼搅拌站集中搅拌，采用2台JCQ602砼搅拌输送车运至浇筑现场，砼入仓采用1台HBT60砼拖式地泵。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过500mm。自由落体高度超过2m时设置串筒，以减少砼离淅及污染钢筋。振捣采用二次振捣工艺，以增加砼密实度及减少砼表面气孔处。新、老砼结合采用止水钢板、砼结合面打毛的措施处理。c水池砼浇筑注意事项ⅰ水池施工时所用的水泥强度等级不低于41.5级，水泥品种选用普通硅酸盐水泥，石子最大粒径不大于40mm，吸水率不大于1.5％。ⅱ底板混凝土浇捣后，并做好混凝土的养护工作；在强度未达1.2N/mm2时禁止振动，不得在上搭设脚手架、安装模板和搬运工具。ⅲ在池壁混凝土浇筑前，应先将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。再铺上一层厚20～25mm的水泥砂浆，水泥砂浆所用的材料的灰砂比应与混凝土材料的灰砂比相同。ⅳ池壁混凝土每立方米水泥用量不少于320kg，含砂率宜为35％～40％；灰砂比为1：2～1：1.5；水灰比不大于0.6。ⅴ池壁有密集管群穿过、预埋件或钢筋稠密处浇筑混凝土有困难时，采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑。ⅵ池壁混凝土凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润，养护时间不得少于14昼夜。拆模时池壁表面温度与周围气温的温差不得超过15℃。⑸水平施工缝的设置和处理废水池体积较大，底板厚0.6m，壁厚0.5m，净空高4.6m，在砼施工过程中要加强管理，严格按设计及施工规范施工在砼施工过程中要加强管理，废水池设两道水平施工缝，一道设在侧壁离底板500mm处，一道设在墙中2050处，墙体水平施工缝中间设止水钢板；墙对拉螺栓中设止水环，并在两端设定位挡杆。图示如下：金属止水片止水示意图如下：固定挡板-4固定挡板-4×80×80Φ4t=60Φ14对拉螺栓砼墙厚固定挡板对拉螺栓止水环示意图如右：⑹螺栓或套管穿过池壁时，采取以下止水措施：ⅰ螺栓上加焊止水环。图示如下：ⅱ螺栓加堵头。支模时，在螺栓两边加堵头，拆模后将螺栓沿平凹坑底割去再用膨胀水泥砂浆封塞严密。图示如下：⑺预埋件施工预埋件与水池池底砼施工同时进行。㈢土方回填：回填前，应清除填方区域杂物、积水、淤泥等，应对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收，并作出记录，有积水时，要采用排水措施。填方施工前通过压实试验确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实遍数等参数。回填时，采用推土机或反铲由下而上分层铺填，每层厚度不宜大于300mm。决不能居高临下，不分层次，一次性堆填。每次铺填后，采用振动碾配合小型打夯机进行压实。机械施工不到的部位，采用人工和小型夯实机械夯实。㈣试水：试水工作应在水池全部施工完后进行。试水应先封闭管道孔，由池顶孔放水入池，一般分几次进水，根据具体情况，控制每次进水高度，从四周上下进行外观检查，做好记录，如无特殊情况，可继续灌水，到储水设计标高，同时做好沉降观察。灌水到设计标高后，停1d，进行外观检查，并做好水面高度标记，连续观察7d，外表面无渗透及水位无明显降落方为合格。㈤养护：A、混凝土浇筑完毕后，应及时养护。养护方法可根据结构外形尺寸、施工方法、施工季节等情况决定，一般可采用草袋、麻袋、水泥袋等覆盖浇水养护，底板还可蓄水养护。对面积大浇水有困难的结构可采用塑料管开孔喷水养护。养护浇水次数以覆盖物处于湿润状态为原则，养护期间应有专人负责，养护时间不应少于14天，投产前不得空池暴晒。B、在炎热干旱的天气施工的水池不得暴晒，也不宜直接在混凝土表面上浇冷水养护。C、养护用水与混凝土用水水质相同。D、为确保水池结构混凝土浇筑后及时养护、试水、回填土、应合理安排施工程序。E、有条件尽可能晚拆模板，在养护期使混凝土处于湿润状态。1.2模板工程技术要求如下：1.1.1模板材料选择模板材料质量的好坏直接影响到砼的内在质量和外观质量,本标段工程选用木模板。采取以50mm×100mm为木枋背肋，φ48×3.5钢管扣件及型钢加固的综合模板体系。其它辅助材料有海绵条、胶带纸、脱模剂、单面胶条等。1.1.2模板制作与加工模板加工前应先对进场的材料进行检查验收，确认板材厚度一致，模板面光滑平整，木枋经压刨机双面压光使之厚度一致，面板裁口顺直。模板在木工车间集中加工，加工后的模板尺寸要求准确，拼缝严密，统一编号，安装时运至施工现场进行拼装。本项目模板的结构形式主要为侧墙，其余有少量梁、板，构件比较规则，因此采用常规制模形式。模板按图纸尺寸在加工厂先行下料，在现场进行拼装。所有木模板配以Φ48×3.5钢管及50mm×100mm木枋支撑体系。Φ12止水对拉螺杆固定。1.1.3模板的安装模板运至现场安装前应先弹出模板定位。待钢筋绑扎完毕，复查测量给定的中心线，中心点及周边线，是否准确然后立模。墙壁模板安装按照生产好的模板，预留好对拉螺杆洞孔，墙的支撑应该稳固可靠，能承受砼、钢筋自重的静荷载，人和机械作用下的动荷载，新浇砼的侧压力以及特殊荷载，且左、右不能产生位移。模板安装的允许偏差及检验方法见下表：现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱/墙/梁+4、-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查1.1.4模板的拆除承重模板的拆除必须严格按“水工砼施工规范”的有关规定执行。不承重的侧面模板，应在砼强度达到1.5Mpa(25kgf/cm2)以上,能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时,才能拆除。承重模板的拆除，应在砼达到下列强度后（按砼设计标号的百分率算），才能拆除。模板的拆除，应慎拆轻放，模板应清理干净，分规格堆放整齐。不用的模板或个别损坏的模板，应及时送回木工车间，集中改制成其它模板或维修后备用。底模拆除时的砼强度要求见下表：底模拆除时的砼强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50>2、≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件≥1001.3钢筋工程技术要求如下：1.3.1钢筋原材料检验本工程钢筋的焊接形式主要为：电弧焊。钢筋进厂后按批进行检查和验收，每批的重量不大于60吨，每批应由同一牌号、同一规格、同一进货状态的钢筋组成。每批钢筋做2个拉件、2个弯曲试验。可在本批钢筋中任选两根，每根端头应断500mm，一根上取拉、弯试件各一根，经试验鉴定合格后方可使用。钢筋材料的采购由专人负责，保管和发放也由专人负责。1.3.2钢筋安装钢筋工程的施工程序为：加工配料单钢筋清洗、除锈、调直运输至施工现场院钢筋加工加工配料单钢筋清洗、除锈、调直运输至施工现场院钢筋加工绑扎、焊接、固定架立绑扎、焊接、固定架立1.3.1.1钢筋在现场进行制作加工，对钢筋除绣、调直、切断、弯曲成型等。加工钢筋，必须先下钢筋配料单，钢筋工按配料单标注的形状尺寸加工。加工好的钢筋必须挂牌，注明部位，直径等，以防混杂用错。钢筋加工的允许误差项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±±51.3.1.2根据结构要求，直径在ф22mm以下钢筋可采用绑扎接头，搭接长度不小于35d。轴心受拉，小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件，钢筋接头不得采用绑扎接头，必须采用电弧焊，搭接焊缝长度，单面焊不少于10d，双面焊不少于5d。1.3.1.3施工现场钢筋绑扎时，钢筋接头在同一断面受拉区不超过50%；当无法避开时，对等强度高质量机械接头，不应大于50%；直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械接头时，不应大于50%。1.3.1.4钢筋安装：在钢筋安装中，其允许偏差严格执行施工规范中有关规定，不得超过。钢筋的交叉点必须用铁丝绑扎牢固。为了保证保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间强度不低于设计强度的砼垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块互相错开，分散布置。同是在侧墙模板与模板之间设置φ20的短钢筋支撑，防止模板变形。以保证位置准确。1.3.1.5注意底板、墙体间的连接构造，保证其连接、锚固和规格长度符合规范设计要求，并检查钢筋的位置，数量是否正确，发现问题立即改正。1.3.1.6钢筋保护层的厚度,用预制水泥砂浆垫块在钢筋模板间进行控制，并具有足够的强度，满足保护层的厚度且厚度一致。垫块布置成梅花形，其互相间距不大于1米。1.3.1.7砼浇筑前，应及时妥加以保护，避免发生错动和变形。在砼施工中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。不允许为方便砼浇筑而擅自移动和割除钢筋。1.4混凝土工程技术要求如下：1.4.1砼选用商品砼1.4.2砼生产与运输现场所有砼有商品砼搅拌站集中搅拌，用砼输送罐车运送至现场。1.4.3.砼的浇灌插入式振捣棒振捣砼必须密实，做到快插慢拔，以免砼里面产生气泡或空隙。插棒间距为作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）,振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝；平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。振捣以砼表面泛浆，无气泡为准。浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即进行处理。1.4.4、砼养护砼施工完毕后,根据结构部位不同,采用不同的养护方法,池壁、板采用洒水养护,养护时间符合有关规定。1.4.5成品保护已浇筑的底板混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在面上进行操作及安装下一层结构用的支架和模板。砼养护严格按要求进行。只有以砼的同条件养护试块抗压强度为依据，才能决定是否拆除支撑体系，否则底模支撑体系决不能拆除，以免影响砼结构。1.5脚手架工程技术要求如下：本工程采用的脚手架为双排脚手架。脚手架在施工前必须经过受力及稳定性验算。1.5.1双排脚手架的搭设双排脚手架搭设时，先立立杆，在水池底板砼强度达到达1.2N/mm2进行施工，立杆下布设5cm垫木。立杆间距1200，水平横杆竖向间距不大于1.6m，底层距地面1.6m。剪刀撑间距4.5m,双向通长布设。施工过程中，严禁使用可调顶托及可调底座。1.5.2脚手板的铺设结构施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，作到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。离开墙面35cm，严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。1.5.3脚手架的验收脚手架应由架子工严格按规范搭设，搭设前进行安全技术交底，脚手架主要受力杆件材质应一致，严禁钢木混用。脚手架应分部、分段按施工进度验收，验收合格后方可投入使用。1.6管道安装工程要求如下：1.6.1本项目管道根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011中规定，WW-101管道（注：材质316L、管径DN300、管道路线为新建酸碱中和池至厂门外地磅房，长度740米）等级确定为SHA3级，WW-102管道（注：材质20#、管径DN200、管道路线为碱站十字路至厂门外地磅房,长度560米）等级确定为SHB2级，WW-103管道（注：材质20#、管径DN50、管道路线碱站至新建酸碱中和池，长度150米）等级确定为SHA4级。1.6.2WW-101管道应每隔50米设置一组3米短接，两端法兰连接，以便拆卸、清洗及维护。1.6.3管道预制加工前必须校核现场实际尺寸，按现场实际尺寸进行预制。1.6.4预制过程的每一道工序都要核对管材的材质标记，并做好标记的移植。预制前根据图纸对管材、管件进行材质规格的再次确认，严禁随意进行材料代用。1.6.5预制完毕且检查合格的管段，用操作空气吹扫后及时封闭管口。1.6.6管道支、吊架的预制与管道预制同步进行。1.6.7管道采用氧乙炔焰和砂轮机进行下料或切割。1.6.8管子切割质量符合下列要求：切口表面平整，无裂纹、毛刺、凹凸、氧化物及铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。1.6.9坡口加工（坡口型式和尺寸符合相关规范的要求）：所有管道坡口采用砂轮机或坡口机加工，并清除坡口内部和外部的其它杂物。1.6.10组对⑴管道组对前，用砂轮机或锉刀，将坡口两侧20mm范围内的氧化皮、毛剌、锈斑等物质清除干净，直到露出金属光泽为止。⑵壁厚相同的管道组成件组对时，内壁要平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm，见图1。壁厚不同的管道组成件组对时，其组对坡口应按下图2要求加工。 图1图21.6.11焊缝焊接完毕，做如下标记：⑴由班组项目施工负责人负责标记焊口号、管线号、管段号、焊工代号和质检工程师代号，其中焊口号放于焊道近侧。⑵管道标识的位置：平行管线轴线方向，标识最近端距离焊道100mm。1.6.12焊缝的无损检测方法及要求：本工程污水管道的无损检测按《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011标准进行施工及验收。本项目焊缝无损检测方法采用超声波检测。1.6.11.1本项目管道焊缝的无损检测根据国家规定公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测。1.6.11.2管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行：每批执行周期宜控制在2周内；应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量。1.6.11.3WW-101管道（注：材质316L、管径DN300、等级SHA3级）超声波检测比例为10%；WW-102管道（注：材质20#、管径DN200、等级SHB2级）超声波检测比例为20%；WW-103管道（注：材质20#、管径DN50、等级SHA4级）超声波检测比例为5%。1.6.11.4超声检测的技术等级不得低于B级，焊接接头的超声检测应执行国家现行标准JB/T4730的规定。1.6.13管道安装1.6.13.1管道组成件及管道支承件检验合格。1.6.13.2管子、管件、阀门等内部清除干净，无杂物。1.6.13.3管道安装前检查法兰密封面及密封垫片，无影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。1.6.13.4法兰连接使用同一规格螺栓，安装完的螺栓、法兰两侧预留螺杆长短均匀，螺栓、螺母涂抹二硫化钼油脂。1.6.13.5法兰密封面间的平行度，根据国家规定要求，WW-102管道不得大于0.4mm，WW-101、WW-103管道不得大于0.6mm。1.6.13.6当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。1.6.13.7管道安装时，同时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架按照图纸和实际位置安装，并且安装牢固，管子和支承面接触良好。1.6.13.8管道支吊架的焊接，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。1.6.13.9除特殊说明外，管道坡度方向均为介质流动方向，坡度为0.003-0.005。1.6.14本工程管道要可靠静电接地，详细注意事项见电气施工技术要点。1.7管道系统试压技术要求如下：1.7.1、试压方法的选择本工程管线根据甲方要求，管道系统的压力强度试验采用液压试验，试验介质为洁净水。1.7.2、试压前需具备的条件⑴试压前，施工单位与工艺车间进行技术交底，两方共同确定试压的方法，水压试验用的洁净水由工艺车间指定接管点；⑵试压前施工单位、工艺车间两方共同检查、确认管道、管件及支吊架已按设计要求安装完成且质量检查合格，并且焊缝无损检测合格；⑶管线焊缝未经防腐涂漆处理；⑷试验用压力表已经校验合格，并在有效期内，试压系统内设置2块压力表，由于管线设计压力为0.6Mpa，故试验压力PS=1.5P=1.5×0.6=0.9Mpa，选择0～1.0Mpa的压力表，且在高点和低点分别设置一块压力表，一块表安装在滤机进出口阀后，一块表安装在试压泵的出口位置。⑸水压试验的临时管线己安装好。⑹试压盲板的加装位置由工艺车间负责提供具体的位置，施工单位按工艺车间提供的位置加装盲板。将管道上不能参与系统试压的仪表元件等拆下或加以隔离。⑺试压泵选用电动试压泵，泵的规格型号为4DSY-165/6.3与泵相连的临时管线安装示意图如下：注：试压泵出口就接管线的上水位置。⑻系统试压前，应具备的资料如下：管道组成件的质量证明书；焊接材料的质量证明书；阀门的试验记录；管道施工的相关记录；焊缝的无损检测报告；设计变更等。1.7.3、系统试压方法⑴临时管线安装：试压用管线采用碳钢管；⑵系统确认：各项工作准备完成后，经施工单位、工艺车间两方共同确认合格，方能开始做水压试验。；⑶上水：系统及试压临时管线经检查合格后由工艺人员开启上水阀门，往系统内注水；⑷排空：系统注水过程中，检查高点放空阀应打开，直到排出的水为柱状，确认系统不含空气时，关闭放空阀。⑸升压：系统注水完成，检查法兰等连接处无泄漏后，开动试压泵，系统开始升压。升压时缓慢进行，同时在压力表和试压泵处各设专人监管，待达到试验压力后，立即关闭试压泵；升压过程中，试压人员随时巡检系统管线，如果发现管线焊缝有滴漏、管线有变形的情况，立即停止升压，泄压，放水检查，待检查整改合格后，重复上述试压程序，继续试压；⑹系统检查：首先检查两个压力表读数是否相同，若压力表指示压力误差太大，更换压力表后，重新检查。达到试验压力后稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，同时逐根检查焊缝、管线、法兰、阀门等处，确认无泄漏，管线无变形后为合格。检查过程中，如果发现管线焊缝有滴漏、管线有变形等现象，立即泄压进行整改，整改合格后，重新注水、排空、升压检查；⑺排水：系统试压经检查合格后，打开放水阀，缓慢降压，试压用水排在指定地点或排往附近的地沟；⑻吹扫：系统试压完成，及时用专用压空管道内的洁净空气吹净系统内的存水；⑼资料：试压完成，经工艺车间相关人员确认合格后，填写《管道强度、严密性试验记录》，并签字认可；1.7.4、系统试压过程中应注意的事项：⑴系统上水前，确定最低点作为上水点，便于系统注水过程中的排空；⑵压力表与系统之间须安装隔断阀，便于在压力表读数误差较大的情况下，更换压力表。1.8系统水冲洗技术要求如下：水压试验合格后，用洁净水冲洗管道，至到排出的水无杂质、清洁为合格。1.9管道防腐措施要求如下：1.9.1、施工工序材料检验→管道除锈→底漆涂刷→交工验收1.9.2、油漆施工工艺1.9.1.1焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆，涂漆前应用砂轮机清除被涂表面的缺陷、焊渣、毛刺、油、水等污物，除锈等级达到St3级，钢材表面无可见的油脂、污垢、铁锈等附着物。除锈合格后应在4小时内涂底漆，当发现有新锈形形成时应重新进行表面处理。1.9.1.2管道除锈后先刷环氧富锌底漆两层，再刷脂肪族聚氨酯面漆两层，涂层最小总干膜厚度应大于µ。涂刷时要遵循“少蘸多刷”的原则，层间纵横交错不得漏刷，每层往复进行，涂匀为止。油漆表面不得有脱皮、泛锈、气泡、针孔、流坠等缺陷，表面应光滑平整，颜色一致。1.9.1.3油漆施工过程中，每种油漆都有专用稀释剂，必须和该种油漆配套使用，且稀释剂的稀释比不得超过5%。1.9.1.4管线焊口部位留出50～100mm的距离，焊口检验合格后，采用手动砂轮处理后，按要求修补。1.10钢结构施工的要求规范如下：1.10.1钢结构的制造与安装应严格遵守《钢结构工程施工与验收规范》GB50205-2001的各项要求。1.10.2钢结构的焊缝除了设计图纸特殊标注以外，均为贴角焊缝，焊缝长度为两相焊构件搭架之全长，焊脚尺寸为两相焊构件厚度之较薄者。施工中必须保证焊缝厚度和长度、起弧与落弧的型式、弧部位的质量，焊缝围焊的转角处是重要的受力部位，必须保证该处的连接施焊，对接焊缝一定要悍透。1.10.3焊缝质量等级：（除特殊说明外）1.10.3.1坡口焊缝、拼接构件中的对接焊缝等均要熔透的焊缝；工厂焊接时其质量等级为二等。工地焊接时除特别注明外其质量等级不低于二级，宜依据结构重要性适当增加探伤比例。1.10.3.2除上述外的平台梁、楼梯、栏杆等次等钢结构的帖角焊缝质量等级均为三级。1.10.4钢结构的除锈与防腐1.10.4.1钢结构在涂刷防腐材料之前，必须对钢材表面进行除锈，钢材基层的除锈等级不低于Sa1.5。除锈可采用喷砂，除锈等级的检验按国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88执行。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。1.10.4.2所有钢结构的外表面及外漏铁件的表面均需进行除锈和防腐处理。1.10.4.3材料及厚度：底漆采用无机富锌漆干膜厚度65微米。中间漆采用环氧云铁防锈漆厚度90微米。面漆采用聚氨酯漆，厚度45微米，总干膜厚度不小于200微米。1.10.4.4喷砂除锈合格的构件，必须在5小时内喷涂底漆进行封闭。1.10.4.5涂装钢结构构件的底漆、中间漆、面漆之间，在涂装前必须做相容性实验，以检验其之间是否起化学作用和附着力。1.10.4.6钢结构