机械加工过程中怎么保护自己？机加工人一定要仔细看

磨床到厂安装就位时：1.工厂地面的承重力及机床运行时的占地面积，如地面承重不够，会影响机床的基准精度跑失；2.磨床液压油及润滑油的油品选择，必须采用新油，旧油内有杂质，容易堵塞油管的顺畅性，影响了机床的运行速度，导致导轨的磨损，造成机床爬行，精度走失。液压油要使用32#或46#抗磨液压油，润滑导轨油采用46#导轨油，必须注意磨床的型号，准备足够的油量；3.电源线的用电匹配，如电线过细会发生电线发烫，负载过重，造成电线短路跳闸，影响工厂用电生产；4.机床卸货就位时，必须保证卸货设备足够的承载力，过道够机床移动的空间，不会造成机床的碰撞及人员安全。磨床准备就绪加工时：1.磨床安装就位完成，检查油管、电线、水管各接头是否锁紧，磨床各传动部位在通电开机时，请先采用手动试机，确保各部件的传动已打开；2.请注意磨床的主轴的转向，如反向运转容易造成砂轮法兰的松动影响主轴的精度；3.砂轮与加工材料的匹配，砂轮只是机床加工的一把刀，不同的材料需更换不同的砂轮；4.砂轮的平衡，现在很多用户对砂轮的平衡都不是很了解，长期使用会加剧主轴的损伤，造成磨削的效果的减退。磨床磨削加工时：1、查看工件是否吸附或装夹牢固；2、对各传动部件的运行速度及加工时的进给观察，防止意外发生；3、工件翻面或移位后磨削，要对磁盘与工件吸附面进行清理，但严禁使用空压枪清理，空压枪容易把粉尘或水雾吹入机床的导轨内，造成导轨磨损；4、开机顺序磁盘吸磁、油压、砂轮、开停阀、水泵，关机顺序是开停阀、水泵、油压、主轴、磁盘退磁。磨床常规保养：1、下班前对磨床的工作台及周边垃圾整理，观察磨床四周查看是否有漏油漏水；2、每周定点查看磨床导轨润滑情况，如太大太小可根据油量调整指示牌做调整，拆下砂轮法兰对主轴鼻端表面、法兰内圆锥面做防锈处理，防止时间太长，主轴与法兰锈死；3、每15-20天对磨床冷却水箱进行清理，每3-6个月内更换机床导轨润滑油，更换导轨时请清洗润滑油池及油泵的过滤网，每1年更换液压油，对油箱及过滤网清洗；4、磨床闲置超过2-3天时间以上不用，应把工作台面清理干净擦干上防锈油，以防台面生锈。一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低P值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I值，直至不断丝。7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6。9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消ACO功能。7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略STR值，可提高加工速度。8.模式30加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数UHP，可提高2个值。9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。三、表面有丝痕1.电极丝质量有问题。——建议使用原装耗材。2.工件材料问题，或者材料含有杂质。——更换工件材料。3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。——优化加工工艺，减小材料内部应力变形。4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。5.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更换。7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。8.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱，并更换工作液。10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。——可以减小相对偏移量。12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。13.丝张力不稳。——校准丝速及张力。四、表面修不光1.相对偏移量过小。——适当增加相对偏移量。2.工件材料变形导致修切时切割速度不均匀。——合理安排工艺，减小材料变形。3.电极丝的质量差。建议使用原装耗材。4.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。5.导电块磨损严重。将导电块旋转或更换。6.工艺参数选择错误。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。7.冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。五、切割形状误差大1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。2.为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：（1）凹模：做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。2）安排合理的起割位置和支撑位置。尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。3.丝不垂直。——重新进行丝校正。4.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。5.电极丝、工件材料质量问题。——建议使用原装耗材、无品质问题的材料。6.工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。——调整装夹方法。7.丝速或丝张力不稳定。——调整或校准丝速和张力。8.冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大。——检查上、下喷水嘴，如果喷水嘴损坏，应及时更换。9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机械精度发生改变。——如果轴或者上、下臂发生碰撞，造成精度异常，应及时联系服务人员进行维修。六、工件凹心或鼓肚子1.工件中间凹心：可将主切及修切的参数Ssoll值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之间的相对偏移量。2.工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相反。七、直身工件大小头1.电极丝的质量差。——建议使用原装耗材。2.优化参数。1）提高走丝速度，稍微加大丝张力。2）调整参数CCON。3）编程时，在程序里加锥度补偿。八、凹模进刀处丝痕1.采用圆弧切入-圆弧切出方式。在编程时，采用圆弧切入-圆弧切出方式，圆弧大小为0.5mm即可。2.采用切入-切出点分离方式。在编程时，将每次进刀点设置在不同位置，避免从同一点进刀、退刀。安全防护装置的设置原则有以下几点：第一，以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以内的各种运动零部件应设防护。第二，以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以上，有物料传输装置、皮带传动装置以及在施工机械施工处的下方，应设置防护。第三，凡在坠落高度基准面2m以上的作业位置，应设置防护。第四，为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的间距应符合安全距离的要求。第五，运动部件有行程距离要求的，应设置可靠的限位装置，防止因超行程运动而造成害伤。第六，对可能因超负荷发生部件损坏而造成伤害的，应设置负荷限制装置。第七，有惯性冲撞运动部件必须采取可靠的缓冲装置，防止因惯性而造成伤害事故。第八，运动中可能松脱的零部件必须采取有效措施加以紧固，防止由于启动、制动、冲击、振动而引起松动。第九，每台机械都应设置紧急停机装置，使已有的或即将发生的危险得以避开。紧急停机装置的标识必须清晰、易识别，并可迅速接近其装置，使危险过程立即停止并不产生附加风险。1.防护装置通常采用壳、罩、屏、门、盖、栅栏、封闭式装置等作为物体障碍，将人与危险隔离。例如，用金属铸造或金属板焊接的防护箱罩，一般用于齿轮传动或传输距离不大的传动装置的防护；金属骨架和金属网制成防护网，常用于皮带传动装置的防护；栅栏式防护适用于防护范围比较大的场合或作为移动机械临时作业的现场防护。1、防护装置的功能（1）防止人体任何部位进入机械的危险区触及各种运动零部件；（2）防止飞出物的打击、高压液体的意外喷射或防止人体灼烫、腐蚀伤害等；（3）容纳接受可能由机械抛出、掉下、发射的零件及其破坏后的碎片等。在有特殊要求的场合，防护装置还应对电、高温、火、爆炸物、振动、放射物、粉尘、烟雾、噪声等具有特别阻挡、隔绝、密封、吸收或屏蔽作用。2、防护装置的类型防护装置有单独使用的防护装置（只有当防护装置处于关闭状态才能起防护作用）；和与连锁装置联合使用的防护装置（无论防护装置处于任何状态都能起到防护作用）。按使用方式可分为固定式和活动式两种。（1）固定式防护装置。它是保持在所需位置关闭或固定不动的防护装置，不用工具不可能将其打开或拆除。常见型式有封闭式、固定间距式和固定距离式。①封闭式：将危险区全部封闭，人员从任何地方都无法进入危险区。②固定间距式和固定距离式：不完全封闭危险区，凭借其物理尺寸和离危险区的安全距离来防止或减少人员进入危险区的机会。（2）活动式防护装置。它是通过机械方法（如铁链、滑道等）与机器的构架或邻近的固定元件相连接，不用工具就可以打开的防护装置。常见的有可调式和联锁式防护装置。①可调式防护装置。整个装置可调或装置的某组成部分可调，在特定操作期间调整件保持固定不动。②联锁防护装置。防护装置的开闭状态直接与防护的危险状态相联锁，只要防护装置不关闭，被其"抑制"的危险机器功能就不能执行；只有当防护装置关闭时，被其"抑制"的危险机器功能才有可能执行。在危险机器功能过程中，只要防护装置被打开，就给出停机指令。3、防护装置的安全技术要求（1）固定防护装置应该用永久固定（通过焊接等）方式或借助紧固件（螺钉、螺栓、螺母等）固定方式，将其固定在所需的地方，若不用工具就不能使其移动或打开。（2）进出料的开口部分尽可能地小，应满足安全距离的要求，使人不可能从开口处接触危险。（3）活动防护装置或防护装置的活动体打开时，尽可能与防护的机械借助铰链或导链保持连接，防止挪开的防护装置或活动体丢失或难以复原。（4）活动防护装置出现丧失安全功能的故障时，被其"抑制"的危险机器功能不可能执行或停止执行；联锁装置失效不得导致意外启动。（5）防护装置应是进入危险区的唯一通道。（6）防护装置应能有效地防止飞出物的危险。2.安全装置安全装置通过自身的结构功能限制或防止机器的某种危险，或限制运动速度、压力等危险因素。常见的安全装置有联锁装置、双手操作式装置、自动停机装置、限位装置等。安全装置的技术特征（1）安全装置零部件的可靠性应作为其安全功能的基础，在一定使用期限内不会因零部件失效而使安全装置丧失主要安全功能。（2）安全装置应能在危险事件即将发生时停止危险过程。（3）安全装置具有重新启动的功能，即当安全装置动作第一次停机后，只有再次重新启动，机器才能开始工作。（4）光电式、感应式安全装置应具有自检功能，当安全装置出现故障时，应使危险的机器功能不能执行或停止执行，并触发报警器。（5）安全装置必须与控制系统一起操作并与其形成一个整体。安全装置的性能水平应与之相适应。（6）安全装置的部件或系统的设计应采用"定向失效模式"，考虑关键件的加倍或冗余，必要时还应采用自动监控。3.安全装置的种类（1）联锁装置。这是防止机器零部件在特定条件下（一般只要防护装置不关闭）运转的装置。它可以是机械的、电动的、液压的或气动的。（2）使动装置。这是一种附加手动操纵装置，当机器启动后，只有操纵该使动装置，才能使机器执行预定功能。（3）止一动操作装置。这是一种手动操纵装置，只有当手对操纵器作用时，机器才能启动并保持运转；当手放开操纵器时，该操作装置能自动回复到停止位置。（4）双手操纵装置。这是两个手动操纵器同时动作的止一动操纵装置。只有两手同时对操纵器作用，才能启动并保持机器或机器的一部分运转。（5）自动停机装置。当人或人体的某一部分超越安全限度，就使机器或其零部件停止运转（或保证其他安全状态）的装置。自动停机装置可以是机械驱动的，如触发线、可伸缩探头、压敏装置等；也可以是非机械驱动的，如光电装置、电容装置、超声装置等。（6）机械抑制装置。这