液压系统故障诊断技术资料

液压系统故障诊断技术资料液压系统在运行过程中若出现故障，将会导致整台设备无法正常工作，甚至使整条生产线停产。因此，必须重视液压系统故障的分析与排除。液压设备是由机械、液压、电气、仪表等装置有机地组合而成的统一体，系统的故障分析也是由各方面因素综合影响的一个复杂问题。所以，在分析液压故障之前必须先弄清楚整个液压系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行分析、判断，逐步深入，最后准确地确定故障部位和原因并采取有效的对策。一、液压系统故障的概念从系统的观点来看，故障包括两层含义：一是系统偏离正常功能，这主要是系统或元件的工作条件不正常而产生的，通过参数调节或元件的修复又可恢复到正常功能；二是功能失效，这是指系统连续偏离正常功能，且其程度不断加剧，使系统的基本功能不能保证。也就是说，如果液压系统在实际工作中，降低或丧失了规定的功能，出现了不能满足其技术性能和运转品质要求的情况，就可认为液压系统出现了故障。液压系统的技术性能包括液压缸的行程、推力、速度及其调节范围，液压马达的转向、扭矩、转速及调节范围等；运转品质包括运转平稳性、精度、噪声、效率、温升、多缸系统中各个液压缸动作的协调性等。一台良好的液压传动设备，它的液压系统必须满足其规定的性能要求，只有完全满足这些要求，整台设备才能正常、可靠地工作。二、液压系统故障分类液压系统的故障有很多类型，但一般可以分为以下两大类：1、间断性故障间断性故障指在很短的时间内发生，使设备局部丧失某些功能，而在发生后又很快恢复到正常状态的故障。2、永久性故障永久性故障指设备某些功能丧失，必须经过修复或更换某些零部件才能恢复到正常状态的故障。永久性故障主要有以下类型：⑴按故障发生的速度分①突发性故障：不能早期预测的故障。②渐发性故障：有一个形成发展的过程，通过测试可早期预测的故障。⑵按功能丧失程度分①完全性故障：功能完全丧失的故障。②部分性故障：某些局部功能丧失的故障。⑶按故障原因分①磨损性故障：设计时便可预料到的属于正常磨损造成的故障。②错用性故障：由于违章操作或误操作以及超压、超载、超限使用所造成的故障。③固有薄弱性故障：使用时虽未超过规定值，但由于设计时的“先天不足”而导致的故障。⑷按危险程度分①危险性故障：造成人身伤亡或设备损坏的故障。②安全性故障：虽然丧失或降低了功能，但对设备或人员不构成威胁的故障，例如液压设备不能启动的故障就属于安全性故障。三、液压系统故障的特点1、故障的隐蔽性液压部件的机构和油液封闭在密闭的壳体和管道内，当故障发生后，不如机械传动故障那样容易直接观察到，又不像电气传动那样方便测量，所以确定液压系统故障的部位和原因是比较困难的。2、故障的多样性和复杂性液压设备出现的故障可能是多种多样的，而且很多情况下是几个故障同时出现的，这就增加了液压系统故障的复杂性。例如：系统的压力不稳定，经常和振动噪声故障同时出现；而系统压力达不到要求经常又和动作故障联系在一起；甚至机械、电气部分的弊病也会与液压系统的故障交织在一起，使得故障变得多样和复杂。3、故障的难于判断性影响液压系统正常工作的原因，有些是渐发的，如因零件受损引起配合间隙逐渐增大，密封件的材质逐渐恶化等渐发性故障；有些是突发的，如元件因异物突然卡死造成动作失灵所引起的突发性故障；也有些是系统中各液压元件综合性因素所致，如元件规格选择、配置不合理等，很难实现设计要求；有时还会因机械、电气以及外界因素影响而引起液压系统故障。以上这些因素给确定液压系统故障的部位以及分析故障的原因增加了难度。所以当系统出现故障后，必须综合考虑各种因素，对故障进行认真地检查、分析、判断，才能找出故障的部位及其产生原因。但是，一旦找出故障原因后，往往处理和排除却比较容易，一般只需更换元件，有时甚至只需经过清洗即可。4、故障的交错性液压系统的故障，其症状与原因之间存在着各种各样的重叠和交叉。引起液压系统同一故障的原因可能有多个，而且这些原因常常是交织在一起互相影响的。例如，系统压力达不到要求，其原因可能是液压泵引起的，也可能是溢流阀引起的，也可能是两者同时作用的结果，也可能是液压油的粘度不合适，或者是系统的泄漏等所造成的。另外，液压系统中同一原因，但因其程度的不同、系统结构的不同、以及与它配合的机械结构的不同，所引起的故障现象也可以是多种多样的。例如，同样是系统吸入空气，可能出现不同的故障现象，特别严重时能使泵吸不进油；较轻时会引起流量、压力的波动，同时产生轻重不同的噪声；有时还会引起机械部件运动过程中的爬行。所以，液压系统的故障存在着引起同一故障原因的多样性和同一原因引起故障的多样性的特点，即故障现象与故障原因不是一一对应的。5、故障产生的随机性与必然性液压系统在运行过程中，受到各种各样随机因素是影响，因此，其故障有时是偶然发生的，如：工作介质中的污物偶然卡死溢流阀或换向阀的阀芯，使系统偶然失压或不能换向；电网电压的偶然变化，使电磁铁吸合不正常而引起电磁阀不能正常工作等，这些故障不是经常发生的，也没有一定的规律。但是，某些故障却是必然会发生的，故障必然发生的情况是指那些持续不断经常发生，并具有一定规律的原因引起的故障，如工作介质粘度低引起的系统泄漏、液压泵内部间隙大使得内泄漏增加导致泵的容积效率下降等。因此在分析液压系统故障的原因时，既要考虑产生故障的必然规律，又要考虑故障产生的随机性。6、故障的产生与使用条件的密切相关性同一系统往往随着使用条件的不同，而产生不同的故障。例如:环境温度低，使油液粘度增大引起液压泵吸油困难；环境温度高、又无冷却时，油液粘度下降引起系统泄漏和压力不足等故障。设备在不清洁的环境或室外工作时，往往会引起工作介质的严重污染，并导致系统出现故障。另外，操作维护人员的技术水平也会影响到系统的正常工作。7、故障的可变性由于液压系统中各个液压元件的动作是相互影响的，所以，排除了一个故障，往往又会出现另一个故障。这就使液压系统的故障表现出了可变性。因此，在检查、分析、排除故障时，必须特别注意液压系统的严密性和整体性。8、故障的差异性由于设计、加工、材料及应用环境的差异，液压元件的磨损和劣化的速度相差很大，同一厂家生产的同一规格的同一批液压件，其使用寿命会相差很大，出现故障的情况也有很大差异。四、液压系统故障对设备及其工作的影响液压系统出现故障，会给设备本身及其工作带来以下不良影响：1、对设备的工作过程产生不利影响，降低设备的工作质量，严重时可能使设备无法正常工作；2、使设备运转的经济性降低；3、使设备的使用寿命大大缩短，甚至引起设备、工具、模具的损坏，严重时可能引起重大设备、人身安全事故；4、使工人的操作条件恶化。五、液压系统故障诊断的工作内容1、判定故障的性质与严重程度；2、查找失效元件及失效位置；3、查找引起故障的初始原因；4、故障机理分析；5、预测故障发展趋向。六、液压系统常见故障现象及其原因1、液压系统故障的初期信息一般情况下，任何故障在演变为大故障之前都会伴随有种种不正常的征兆。液压系统的故障无论是渐发性的还是突发性的，从潜在故障发展为功能故障时，都会有一些故障的初期信息表现出来。只要在使用过程中细心留意、认真点检，并加强察觉这些不正常征兆的能力，即能及时发现故障前兆。液压系统故障前兆可归纳为以下几个方面：①出现了不正常的声音；②出现执行机构速度下降或无力现象；③出现油箱液位明显下降现象；④出现工作介质变质现象；⑤出现外泄漏现象；⑥出现油温过高现象；⑦出现管路损伤、松动及振动现象；⑧出现不正常气味等。2、液压系统常见故障现象液压系统的故障现象是复杂多样的，经常出现的是压力类故障、动作类故障以及振动、噪声、油温过高、泄漏、系统污染等故障。但在不同的运行阶段，液压系统有着不同的故障现象：⑴新试制设备调试阶段的故障新试制设备在调试阶段故障率较高，存在问题较为复杂，其特征是设计、制造、安装调整以及质量管理等问题交织在一起。一般情况下，新试制设备调试阶段液压系统常见的故障现象有：①接头、端盖等处外泄漏严重；②工作速度不稳定；③由于脏物使阀芯卡死或运动不灵活，造成液压缸或液压马达动作失灵；④控制阀阻尼孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去；⑤某些阀类元件漏装了弹簧或密封件，甚至管道接错而使动作混乱；⑥设计不妥，液压元件选择不当，使系统发热，或同步动作不协调，位置精度达不到要求等。⑵定型设备调试阶段的故障定型设备调试时的故障率相对较低，主要是由于搬运中损坏或安装时失误而造成的一般容易排除的故障。其表现如下：①外部有泄漏；②压力不稳定或动作不灵活；③液压件及管道内部进入脏物；④元件内部漏装、错装弹簧或其他零件；⑤液压件加工质量差或安装质量差，造成阀芯动作不灵活。⑶设备运行中出现的故障液压设备在运行中出现的故障，除因污物堵塞阻尼孔道或卡阻阀芯造成系统动作失灵外，常见的有以下四类故障现象，即：漏油、发热、振动和噪声。这四类故障有时单独出现，有时伴随出现，也有伴随别的故障同时或略滞后出现的。特别是设备运行到中期以后时，各类液压元件因工作频率和负荷条件的差异，各易损件先后开始正常性的超差磨损。在此阶段，故障率逐渐上升，主要表现为：①由于零件磨损，液压系统内、外泄漏量增加，效率降低；②某些元件失效造成系统动作失灵或不能控制；③使用不合理（如液压油污染控制不当），造成系统发热；④出现振动和噪声；⑤液压油中出现泡沫或水；⑥执行元件不动作或误动作。⑷偶发事故性故障这类故障特征是偶发突变，故障区域及产生原因较为明显。如碰撞事故使零部件明显损坏，异物落入液压系统产生堵塞，管路突然爆裂，内部弹簧偶然断裂，电磁铁线圈烧坏，密封圈断裂等。3、液压系统产生故障的原因⑴内在原因①设计时确定的技术参数不合适；②系统结构设计不合理；③所选用的元件，其结构、性能或质量不符合要求；④系统安装未能达到技术规范要求；⑤零部件的加工制造质量不合格；⑥某些零件经长期使用后出现的正常磨损。⑵外在原因①设备运输或安装中引起的损坏；②使用环境恶劣；③调试、操作与维护不当；④电网电压异常。七、液压系统故障排除的步骤液压系统故障的诊断与排除是对运行中的液压系统采用分析法来确诊其产生故障的原因，然后加以排除，使系统正常运行的过程。1、故障排除前的基础工作⑴认真阅读设备使用说明书，熟悉与设备使用有关的技术资料，通过阅读和查询掌握以下情况：①设备的结构、工作原理及技术性能、特点等；②液压系统在设备上的功能、系统的结构、工作原理及设备对液压系统的要求；③液压系统中所采用各种元件的结构、工作原理及性能；④与设备有关的档案资料，如生产厂家、制造日期、液压件状况、运输途中有无损坏、调试及验收时的原始记录、使用期间出现过的故障及处理方法等；⑵掌握液压传动的基本知识及处理液压故障的初步经验。2、故障诊断与排除的步骤在熟悉设备性能和技术资料的基础上，认真研究液压系统原理图，进一步弄清各元件的性能和在系统中的作用以及它们之间的联系，熟悉液压系统工作原理和运行要求以及一些主要技术参数，然后按以下步骤进行故障的诊断与排除。①调查情况到现场向操作者调查设备出现故障前后的工作状况及异常现象，产生故障的部位和故障现象，同时还要了解过去对这类故障排除的经过。②现场检查任何一种故障都表现为一定的故障现象。这些现象是对故障进行分析、判断的入门向导。由于同一故障可能是由多种不同的原因引起的，而这些不同原因所引起的同一故障又有着一定的区别，因此在处理故障时首先要查清故障现象。现场检查时要认真仔细地进行观察，充分掌握其特点，了解故障产生前后设备的运转状况，查清故障是在什么条件下产生的，并摸清与故障有关的其他因素。到现场了解情况时，如果设备还能启动运行，就应当亲自启动一下设备，操纵有关部分，观察故障现象，查找故障部位，听听噪声，看看有无泄漏，并观察系统压力变化和执行元件动作情况。③查阅技术档案对照本次故障现象，查阅技术档案，判别是否与历史记载的故障现象相似，还是新出现的故障。④归纳分析在现场检查的基础上，结合操作者提供的情况及历史记载的资料进行综合分析，初步列出可能引起故障的原因，然后进行认真地分析判断。分析判断时应注意：首先充分考虑外界因素对系统的影响，在查明确实不是外界原因引起故障的情况下，再集中注意力在系统内部查找原因；其次，分析判断时，一定要把机械、电气、液压3个方面联系在一起考虑，且不可孤立地单纯对液压系统进行考虑；第三，要分清故障是偶然发生的还是必然发生的。对必然发生的故障，要认真查出故障原因，并彻底排除，对偶然发生的故障，只要查出故障原因并做出相应的处理即可。常用的分析液压故障的基本方法有顺向分析法和逆向分析法。顺向分析法是从引起故障的各种原因出发，逐个分析各种原因对液压故障影响的一种分析方法，这种分析方法对预防液压故障的发生、预测和监视液压故障具有重要的作用。逆向分析法是从液压故障的结果向引起故障的原因进行分析的一种分析方法。这种方法目的明确，查找故障较简便，是常用的液压故障分析方法。归纳分析是找出故障原因的基础，分析时特别要注意到事物的相互联系，逐步缩小范围，直到准确地判断出故障部位，然后拟定排除故障的方案。⑤调整试验调整试验就是对仍能运转的设备经过上述分析判断后所列出的故障原因进行压力、流量和动作循环的试验，以去伪存真，进一步证实并找出哪些更可能是引起故障的原因。调整试验可按照已列出的故障原因，依照先易后难的顺序进行，如果把握性较大，也可首先对怀疑较大的部位直接进行试验。⑥拆卸检查对经过分析判断和调整试验后确认的故障部位进行拆卸检查，以便进一步弄清故障的状态和原因。拆卸检查时，要注意保持该部位的原始状态，仔细检查有关部位，且不可用脏手乱摸有关部位，以防手上污物粘到该部位上，或手将原来该处的污物摸掉，影响拆卸检查的效果。在拆卸检查中，应认真、仔细，力求准确，避免盲目地拆卸零部件，以免引起新的损坏或降低这些元件的使用寿命。⑦处理在摸清情况的基础上，制定出切实可行的排除措施，并组织实施。实施中要严格按照技术规程的要求，对检查出的故障部位，仔细认真地处理。切勿进行违反规程的草率处理。这一步也是对分析判断的结论进行验证。⑧重试与效果测试在故障处理完毕后，重新进行试验与测试。注意观察其效果，并与原来故障现象进行对比。如果故障还未消除，就要对其他怀疑部位进行同样处理，直至故障消失。⑨总结经验故障排除后，对这次故障的处理要进行认真的定性、定量分析总结，以便对故障产生的原因、规律得出正确的结论，从而提高处理故障的能力，也可防止同类故障的再次发生。通过分析，可以总结出成功的经验，不断积累的维修工作实际经验是开展故障诊断技术的一个重要依据。⑩纳入设备档案将本次产生故障的现象、部位、故障原因及排除方法作为历史资料纳入设备技术档案，以便于以后查阅。八、液压系统故障诊断的层次和方法1、简易诊断技术①主观诊断法它是靠维修人员利用简单的诊断仪器和凭个人的实际经验对液压系统出现的故障进行诊断，判别产生故障的原因和部位，这是普遍采用的方法。主观诊断法又称“四觉诊断法”，即运用视觉、听觉、触觉和嗅觉来分析判断液压系统故障的诊断方法。视觉诊断法也称观察法，就是用肉眼直接观察液压系统工作的真实现象：如观察执行机构的运动速度和动作有无变化和异常；观察液压系统中各测压点的压力值及波动大小；观察油温、油量是否满足要求；观察油液是否清洁，有否变质，油的粘度是否符合要求，油的表面是否有泡沫；观察系统总回油管的回油情况；观察液压管道各接头处、阀板结合处、液压缸端盖处、液压泵轴伸出处是否有渗漏、滴漏和出现油垢现象；观察液压缸活塞杆或工作台等运动部件工作时有无跳动或爬行现象；观察电磁铁的吸合情况并以此判断电磁铁的工作状态和换向阀各油口的通断情况；也可通过观察设备加工出来的产品的质量来判断运动机构的工作状态、系统工作压力和流量的稳定性等等。听觉诊断法也称探听法，就是用耳听来判别液压系统或液压元件的工作是否正常：如听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大；听溢流阀等元件是否有尖叫声；听换向时冲击声是否过大；听液压缸是否有活塞撞击端盖的声音；听油路板内部是否有微细而连续不断的泄漏声音；听液压泵或液压马达在运转时是否有敲打声；听液压系统各部位的所有异常声音。通过探听，可直接找出异常声音产生的部位，为确定故障部位提供有价值的参考信息。探听时可采用一根细长铜管之类的物体当作“简易听诊器”。触觉诊断法也称手摸法，就是用手摸正在工作的部件表面，以此感觉系统的工作状态是否正常：如摸液压泵泵体外壳、油箱外壁和阀体外壳表面的温度，若接触2s就感到烫手不能忍耐，此时油温就已超过60℃嗅觉诊断法就是用鼻闻工作介质是否已发臭变质或工作环境中是否有异常气味,并以此判断工作介质是否需要更换或者是否有液压元件、电气元件被烧坏等。在四觉诊断的基础上，再查阅设备技术档案中的有关故障分析与修理的记录；查阅点检记录；查阅交接班记录和维护保养情况的记录；以及询问现场操作者关于设备出现故障前后的工作状况及异常现象。总之，要清楚地掌握所有的客观情况。但是，由于个人的感觉不同，判断能力的差异和实际经验的不同，其诊断的结果会有差别。所以主观诊断只是一个简单的定性诊断，还做不到定量分析。为了弄清楚液压系统产生故障的原因，有时就要停机拆卸某个液压元件，把它放到试验台上做定量的性能测试。②分段检查试验法对某些压力故障和动作故障，可采用分段检查试验法。分段法并不着重于深入的理性分析，而是对系统进行由外到内、由头到尾，以及各个回路的分段检查。通过分段检查排除疑点，找出真正的故障部位。分段检查应首先检查系统外的各种因素，外部因素排除后再对系统本身进行检查。对系统进行检查，一般应按照电动机—联轴器—液压泵—回路的顺序，依次对每个有关环节进行检查，对多回路系统应依次对各有关回路分别进行检查。③浇油法对怀疑与进气有关的故障，可采用浇油法找出进气部位。找进气部位时，可用工作油液浇淋怀疑部位，如果浇到某处时，故障现象消失，证明找到了故障的根源。浇油法对查找液压泵和系统吸油部位进气造成的故障特别有效。④元件替换法对怀疑有故障的元件，特别是较容易更换的液压阀类元件，可用新件替换下嫌疑件，若故障消失，就说明该件就是故障件；若故障依然存在，可再对下一个嫌疑件进行替换，直至找到故障部位。2、精密诊断技术精密诊断技术，即客观诊断法。它是在简易诊断法的基础上对有疑问的异常现象，采用各种监（检）测仪器对其进行定量分析，从而找出故障原因。对自动线之类的液压设备，可以在有关部位和各执行机构中装设监测仪器（如压力、流量、位置、速度、液位、温度等传感器），在自动线运行过程中，某个部位产生异常现象时，监测仪器均可检测到技术状况，并可在屏幕上自动显示出来。状态监测用的仪器种类很多，通常有压力传感器、流量传感器、速度传感器、位移传感器、油温监测仪、位置传感器、液位监测仪、振动监测仪等。把监测仪器测量到的数据输入电子计算机系统，计算机根据输入的信号提供各种信息和各项技术参数，由此可判别出某个执行机构的工作状况，并可在电视屏幕上自动显示出来。在出现危险之前可自动报警或自动停机或不能启动另外一个执行机构等。状态监测技术可解决凭人的感官无法解决的疑难故障的诊断。3、故障诊断的基本方法⑴液压系统原理分析法利用液压系统原理图分析和查找故障部位，首先要熟悉本系统的工作原理，熟悉本系统所使用的所有元件的结构和技术性能，然后才能逐步找出故障部位和故障原因。这是查找液压故障的一种最基本方法。在利用液压系统原理图分析和查找故障部位时，主要方法是“抓两头，连中间”，即从抓动力源和执行元件开始，先分析故障是否出在液压泵和液压缸或液压马达本身；如果不是，再逐步分析从动力源到执行元件之间经过的管路和控制元件，此时除了要注意分析故障是否出在所连路线上的液压元件外，还要注意指令系统工作状态转换时的发讯装置是否正常动作；并且也要注意油路有无接错而产生相互干涉现象，如有相互干涉现象，要分析是设计错误还是使用调节错误，然后针对其原因予以排除。⑵区段划分法⑶鱼刺图分析法鱼刺图又称因果图，即用因果分析的方法对出现的故障进行分析，找出影响该故障的主要因素和次要因素，编制鱼刺图（如图所示），再进一步用鱼刺图分析出故障的原因。这样，既能很快找出产生故障的主次原因，又能积累排除故障的经验。⑷逻辑分析诊断法逻辑流程图分析法是根据液压系统的基本原理进行逻辑分析，减少怀疑对象，最终找出故障发生的部位，检测分析故障原因的一种方法。应用逻辑流程图可以查定较复杂液压系统的故障部位。首先由专家设计逻辑流程图，并把故障逻辑流程经过程序设计输入到计算机中储存。当某个部位出现不正常技术状态时，计算机可帮助人们快速找到产生故障的部位和原因，使故障得到及时处理。例如，下图是液压缸不动作故障的逻辑流程图，对这一故障可以从该逻辑流程图中一步一步查找下去，最后找到产生故障的真正原因。⑸专用仪器检测法⑹状态监测法九、液压系统常见故障分析液压系统常见故障有压力故障、动作故障及其他类故障三大类，各类故障的现象及原因各不相同，只有准确查定故障的部位和原因，才可对症下药，迅速排除故障。1、压力类故障⑴常见的压力故障现象压力是液压系统的两个最基本参数之一，其大小取决于负载。工作压力正常与否在很大程度上决定了液压系统工作性能的优劣。常见的压力故障有以下几类。①系统无压或压力达不到要求；②压力不稳定；③压力转换滞后；④压力调节控制失灵；⑤压力冲击；⑥压力损失大；⑦卸荷回路工作不正常等。⑵引起压力故障的几种常见原因①溢流阀（或卸荷阀）故障；②系统气穴；③液压泵故障；④内、外泄漏严重；⑤工作介质污染严重；⑥工作介质粘度不合适；⑦元件选用不当或连接错误等。2、动作类故障液压系统在工作时经常出现一些不正常的运动状态，如不能动作、爬行、速度控制调节失灵等，这些都称之为动作故障。导致动作不正常的原因很多，必须综合研究予以排除。⑴常见的动作故障现象①启动不正常；②不能动作；③爬行；④执行机构运动速度失常；⑤速度调节控制失灵；⑥动作程序错乱等。⑵引起动作故障的几种常见原因①液压缸故障；②系统气穴；③换向阀故障；④内、外泄漏严重；⑤工作介质污染严重或粘度不合适；⑥电气控制系统故障；⑦元件选用不当或连接错误；⑧系统压力达不到要求；⑨机械约束等。3、其他类故障⑴振动和噪声振动和噪声是液压设备常见的故障之一，而且振动和噪声往往同时出现，给设备的工作带来严重危害。①振动和噪声的危害1）影响设备的工作质量，降低设备的生产效率，严重时还会引起设备的损坏；2）使液压系统的工作性能变坏，降低液压元件的使用寿命；3）强烈的振动会影响电气设备的正常工作，出现误动作，甚至造成电器、仪表的损坏；4）导致不应有的能量损耗；5）污染环境，恶化操作条件；6）噪声淹没危险信号和指挥信号，容易造成恶性事故。②引起振动和噪声故障的原因引起振动和噪声故障的原因是十分复杂的。不但设备的机械、电器、液压系统都可以引起振动和噪声，就是在液压系统内部，几乎每个环节、部位都可以引起振动和噪声。因此，分析处理这种故障是比较困难的。分析液压设备的振动和噪声，主要有以下几方面原因：1）系统气穴引起振动和噪声；2）系统内液压泵、液压马达、各种控制阀等元件本身质量不好引起振动和噪声；3）控制阀失灵引起振动和噪声；4）系统内压力、流量脉动，以及由此而形成的共振，引起振动和噪声；5）机械碰击引起振动和噪声；6）机械系统振动及外界振动引起振动和噪声。⑵油温过高液压系统是以液体为工作介质实现能量的转换和传递，液压油是主要的工作介质。为了保证设备的正常工作和液压系统工作的品质，设备工作时工作介质的温度应保持在一定范围之内。一般的液压系统，液压油的温度不应超过60℃。但在实际工作中，由于油液流动时粘性摩擦产生的压力损失，由于泄漏产生的容积损失和压力损失，由于相对运动件摩擦产生的机械损失，这些能量损失都将转化为热能，使液压系统温度升高。所以如果散热效果不好，工作油液的温度就会超出要求的范围，形成油温过高的故障。①油温过高的危害1）引起零部件热变形使设备精度降低，影响设备工作质量，降低工作性能；2）使油液粘度下降，导致系统泄漏增加、压力下降、工作速度达不到要求；3）使液压油的物理性能恶化、氧化加剧，加速油的变质，缩短油的使用寿命。4）能耗增大；5）使橡胶密封件和橡胶软管早期老化、失效，降低使用寿命；6）油温升高使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。②油温升高的原因油温升高，是系统内能量损失所产生热量引起的。设备的机械装置、液压系统、工作负荷，都可以引起油温的升高，而引起油温过高的主要原因有以下几方面：1）系统没有卸荷措施，大流量油液在高压下由溢流阀流回油箱；2）系统内存在严重的内泄漏，特别是液压泵的容积效率低而产生的严重内泄漏；3）整个系统或局部液流速度过高，压力损失大；4）机械负荷过大，使得系统压力调整过高；5）油液粘度选择不当；6）环境温度过高；7）油箱容积太小；阀类元件规格过小；系统背压太高等“先天性不足”。油温过高，一般与系统结构有较密切的关系，系统能量损失越大，油液温升也就越高。因此，出现油温过高时，要认真观察其现象，掌握其特点，进行分析找出油液发热原因，且不可只是单纯地采取冷却措施。因为单纯的冷却并没有找出油温过高的真正原因，也没有减少能量的不合理损耗，反而引起冷却水的大量消耗，未能使设备达到经济、合理运转的目的。⑶泄漏故障液压系统内的工作液体，是在密闭的容腔内流动并进行着能量的转换和传递，然而由于压力、间隙等种种原因，有部分液体越过容腔边界流出，液体的“越界流出”现象称为泄漏。即，液压系统的泄漏是指工作液体通过非工作通道，由高压腔流到低压腔或由系统内流到系统外的现象。泄漏是液压设备经常碰到的问题。要使设备完全没有泄漏是不可能的，这是液压传动本质决定的。一般只是把泄漏量限定在一个允许的范围之内，超过允许范围的泄漏被称为泄漏故障。泄漏是油液在压力作用下，经由非工作通道，流向压力较低区域的过程，所以引起泄漏故障的主要因素是：油液粘度过低；系统压力过高；局部部位的不合理结构；密封不良等。⑷液压系统污染液压系统的污染主要是工作介质的污染，工作介质在系统工作时起到传递能量的作用，保持其良好的使用性能，对保证液压系统正常工作是非常重要的。实际上，由于系统设计、制造和使用维护方面的问题，工作介质经常会受到污染而使其性能恶化，进而对系统工作产生影响，液压系统所发生的故障中很多是因工作介质污染所致。工作介质的污染包括空气、水分、固体颗粒、胶质等物的污染。其污染的途径主要有3条：原来潜伏、外部侵入和内部生成。只要针对这3条途径采取有效的措施，就可以降低系统污染的程度。对液压系统污染的对策，一是防，二是治，主要有以下几方面。①完善设计设计系统时，应针对各种污染形成的原因，采取有效措施，如：合理设计油箱，使其大小合理、吸油区和回油区适当拉远并隔离，必要时采用封闭油箱，以防空气混入系统中；系统最高处设置放气阀，使混入系统的空气能被及时排除；对可能产生负压的部位，设置补油装置，或给予适当的背压，以防止气穴和气蚀现象的发生。②精心于设备的加工和制造设备制造过程中，按技术要求对所