车身生产部焊接手册模板

DYBSW-000DYBSW-000Ver2.00.5.15焊接手册车身生产部署名日期编制审核同意DYBSW-000Ver2.00.5.15目录：DYBSW-000Ver2.00.5.15一、HYPERLINK焊接工艺制订及更改步骤1.1HYPERLINK焊接参数选择1.2HYPERLINK车身生产部电阻焊参数测定要求1.3HYPERLINK焊接工艺更改2、HYPERLINK质量控制步骤3、HYPERLINK电极选择、修磨及更换4、HYPERLINK焊接质量检验4.1HYPERLINK焊接质量判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.2HYPERLINK无损检测4.3HYPERLINK破坏检验5、HYPERLINK返修程序DYBSW-000Ver2.00DYBSW-000Ver2.00.5.15概述HYPERLINK返回目录本手册用于指导车身生产部白车身焊接工艺及质量控制，内容包含车身生产所采取点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。适用范围HYPERLINK返回目录本手册适适用于车身生产部焊接工艺及质量控制。参考依据HYPERLINK返回目录GM4488GM4491MGM6122MGM6435M四、职责HYPERLINK返回目录由焊接工程师编制、修改，车身生产部经理同意，由车身生产部控制和公布此手册。DYBSW-001Ver2.00.5.15五、内容HYPERLINK返回目录DYBSW-001Ver2.00.5.15焊接工艺制订及更改步骤焊接参数选择焊接工程师参考下列表进行参数设定、检验和调整。点焊表1-1非镀层钢板和非镀层钢板焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70--1.09480—6709918.0--8.521.10--1.39670—950101018.5--9.021.40--1.5995012121921.69--1.79950—12001471210.0--10.551.80--2.0912001861310.552.10--2.391200—16002171311.0--11.552.40--2.7916002482311.5102.80--2.991600—19002872412--12.5103.00--3.4019002872412.510表1-2非镀层钢板和热镀锌钢板焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70--1.09480—670101018.5--9.021.10--1.39670—950121219.0--9.521.40--1.59950147129.521.69--1.79950—12001861310.0--10.551.80--2.0912002171310.552.10--2.391200—16002481411.0--11.552.40--2.7916002872411.5102.80--2.991600—19003282412.0--12.5103.00--3.4019003282412.510表1-3非镀层钢板和电镀锌钢板焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70--1.09480—670101019.0--9.521.10--1.39670—950121219.5--10.021.40--1.59950147121021.69--1.79950—12001861310.5--11.051.80--2.0912002171311.0--11.552.10--2.391200—16002481411.5--12.052.40--2.7916002872412102.80--2.991600—19003282412.5--13.0103.00--3.401900328241310表1-4热镀锌钢板和热镀锌钢板焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70--1.09480—670141419.0--9.521.10--1.39670—950161619.5--10.021.40--1.59950217131021.69--1.79950—12002482310.5--11.051.80--2.0912002872411.0--11.552.10--2.391200—16003282411.5--12.052.40--2.7916003572512102.80--2.991600—19004082512.5--13.0103.00--3.401900408251310表1-5热镀锌钢板和电镀锌钢板焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70--1.09480—670141419.5--10.021.10--1.39670—9501616110.0--10.521.40--1.599502171310.521.69--1.79950—12002482311.0--11.551.80--2.0912002872411.552.10--2.391200—16003282412.0--12.552.40--2.7916003572512.5102.80--2.991600—19004082513.0--13.5103.00--3.4019004082513.510表1-6电镀锌钢板和电镀锌钢板焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70--1.09480—6701414110.0--10.521.10--1.39670—9501616110.5--11.021.40--1.59950217131121.69--1.79950—12002482311.5--12.051.80--2.091200287241252.10--2.391200—16003282412.5--13.052.40--2.7916003572513102.80--2.991600—19004082513.5--14.0103.00--3.401900408251410递增电流选择表1-7非镀层钢板和非镀层钢板焊接递增阶段12345总计递增电流(A)1504009009009003250焊接点数1001001200120012004100表1-8非镀层钢板和热镀锌钢板焊接、非镀层钢板和电镀锌钢板焊接递增阶段12345总计递增电流(A)1506001000100010003750焊接点数1004007008009002900表1-9热镀锌钢板和热镀锌钢板焊接、热镀锌钢板和电镀锌钢板焊接、电镀锌钢板和电镀锌钢板焊接。递增阶段12345总计递增电流(A)2008001800240030008200焊接点数1004007008009002900说明：1．参考以上表格设置基础焊接参数后，经过凿检检验焊接质量，依据实际焊接质量对焊接参数进行合适调整。2．GMT确实定请参阅标准PED101SECA1-a3．当总材料厚度超出GMT板厚度2.5倍时，焊接时间需要提升2个等级，或提升焊接电流1000安培。4．当使用平头或大曲率球面电极时，焊接时间需要提升2个等级，或提升焊接电流1000安培。螺柱焊螺柱焊参数设定可参考下列公式：DYBSW-001Ver2.00DYBSW-001Ver2.00.5.15焊接时间（ms）=螺柱焊接面直径*4（ms）说明：螺柱焊接面直径以毫米计算，假如是度锌板，则在此基础加10%，依据上述公式计算出参数设定后，依据实际焊接质量对焊接参数进行合适调整。弧焊车身生产部采取弧焊为混合氩保气体保护焊，具体参数以下：混合气体百分比为氩气:二氧化碳气=9:1采取Φ0.9mm焊丝，材质：H08Mn2SiA，焊接规范以下：焊接电流=180±20A焊接电压=20±2V保护气流量：15~20L/min1.2车身生产部电阻焊参数测定要求HYPERLINK返回目录1.2.1由车身生产部维修人员负责焊接参数检验。1.2.2为跟踪焊接参数状态，校正焊接参数以确保产品质量，有必需对电极压力和电流进行1次/季检测，具体要求以下：a由各区域维修人员对本区域焊接参数进行30%抽检，并填写检验表。b检测人员须使用由焊接组指定检测工具。c当发觉电极压力在标准值+/-10%范围以外时，需通知焊接工程师进行确定。d当发觉电流值在标准值+/-5%范围以外时，需通知焊接工程师进行确定。1.3焊接工艺更改（附件一、二）HYPERLINK返回目录包含工艺更改和焊点移动，全部更改需添更改单，并经过生产、工程确定，焊接组实施更改，并将更新后文件发至相关工段。相关更改单见附件一、附件二。焊接质量控制步骤（附件三）HYPERLINK返回目录2.1质量目标基于精益生产标准，制造符适用户要求且能引发用户热忱白车身。附件一：焊接质量控制步骤图3、电极选择、修磨及更换HYPERLINK返回目录3.1电极选择现在东岳车身生产部共有电极帽28种，其中可用修磨器修磨再次使用有3种：MWP6287，MWP6288，T-13，其它25种电极帽均不能用修磨器进行修磨。3.2电极修磨为降低生产成本，合理使用电极帽，车身车间对可修磨电极进行修磨后再使用，修磨标准以下：电极帽报废标准：MWP-6287最小使用长度为19mm，MWP-6288最小使用长度为23mm，T-13最小使用长度为17mm。为确保焊接质量，使用旧电极时应检验电极长度，检验电极内侧是否有铜锈、垃圾等杂物，确保电极符合要求。3.3电极更换每结束一次电流递增程序（焊机犯错，无法继续焊接）、电极发生严重磨损时或爆电极时必需更换电极帽。调换电极前，应关闭水源、气源，同时将焊接开关置于调整位置，用工具拆除旧电极帽，检验焊枪中冷却水管，确保冷却水管不低于电极杆头部5mm，用桶接住残余冷却水，依据焊枪备件表上零件号，将新电极帽定在接杆上；复位电流递增程序。接通水、气，触发焊枪三次，确保电极帽位置正确，并检验对中性；将旧电极帽搜集在要求地方。焊接质量检验HYPERLINK返回目录4.1焊接质量判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.1.1点焊：焊点定义：焊点分结构焊点和工艺焊点。结构焊点：结构焊点是指那些影响产品性能焊点。除焊接图纸上有工艺要求焊点，全部焊点全部是结构点焊。工艺焊点：工艺点焊是指那些使产品便于在工艺上进行组合焊点,但没有结构性能上要求。工艺焊点不做强度要求，工艺点焊须得到产品工程部门同意并。焊接结构在预期时间内承受了预期载荷才是合格。焊点检验内容包含焊点位置、强度及焊核大小，参考下列公式计算焊核尺寸：焊核直径=板厚+3说明：a全部单位均为毫米，二层焊时,用薄钢板确定最小焊点尺寸，三层及三层以上时，用次薄钢板确定最小尺寸。b假如在一个焊点类型内合格焊点数达成或超出表2所表示值，则该类型是合格。车身生产部焊接质量判定标准（下列类型焊点为不可接收焊点）:)虚焊焊点(无熔核)代号L焊核直径=(D+d)/22、)沿着焊点周围有裂纹焊点 代号C3、)烧穿 代号B（全部裂纹全部将造成焊点失效）4、)边缘焊点 代号E (没有包含钢板全部边缘部分焊点,焊点面积低于正常焊点75%时，不可接收)5、)位置偏差焊点(和标准焊点位置距离L超出10mm) 代号P6、)钢板变形超出25度焊点 代号D7、)压痕过深焊点(材料厚度降低50%) 代号I(A/B)>50%或(C/D)>50%8、)漏焊 代号M4.1.2弧焊判定标准：1、）焊缝均匀，表面光滑无焊瘤，无飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。2、）无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺点。3、）检验频率：全部焊缝须进行100%检验。焊缝及焊点高度当结构表层板材厚度小于2mm时，弧焊高度不低于2mm+x(x为表层板和底层板间隙)，当表层板材厚度大于2mm时，弧焊高度不低于T*90%+x（T为结构板材厚度），搭接处于焊缝平面处高度为（0.6*T）+(0.7*x)弧焊点焊焊点直径标准表4-1MINIMUMWELDSIZEFORARCSPOTWELDSGMT(mm)ButtonDiameter(mm)0.60-0.793.50.80-1.394.01.40-1.994.52.00-2.495.02.50-2.995.53.00-3.496.03.50-3.996.54.00-4.507.0可接收焊接气孔标准焊缝中出现焊接气孔最大直径不能超出1.6mm，在每25mm焊缝中全部气孔直径之和不能超出6.4mm。相邻两个气孔之间距间须大于最小气孔直径4.2无损检验（目视、凿检）HYPERLINK返回目录范围：检验岗位中焊接非破坏检验单所包含全部焊点和凸焊处。频次：参见生产控制计划检验内容以下：4.2.1．电阻点焊焊点检验A、将被检验部件放至检验岗位。B、目视检验：检验焊接和工件是否异常。C、清点焊点个数。D、检验焊点位置。E、凿检检验焊点质量：将凿子在离焊点3-10mm处插入至一定深度(和被检验焊点内端齐平)，上下扳动凿子（≤±10°）以检验焊点是否松动，对焊点间距不足10mm可对着焊点凿至距离焊点3~5mm。凿检结束，还原零件。F、凿检焊点选择规则：确定检验工位数量及位置，从而确定该检验工位包含焊枪和对应焊接程序。对于每把焊枪，假如相同板材匹配同排列焊点，可选择两端和中间焊点；对于相同焊枪，且相同焊接程序焊点，可选择接合面焊接要求最高焊点；另外，能够加入平时检验中缺点频率较高焊点，控制风险。下列焊点不适于进行凿检：a）凿子无法达成焊点；b）车身外表面，平整度要求较高焊点（包含铜板焊接）；c）厚板焊接（GMT>1.4），包含高强度钢（GMT>1.1）焊点对于以上焊点，能够采取目视检验方法，观察焊点大小、颜色和压痕等特征，假如必需，还能够制作图示模板进行参考。有条件话，还能够采取超声波无损检测方法进行辅助检验。另外，在每次破坏性检验时候应该关键关注这类焊点。在“焊接非破坏检验单”上做好统计。如发觉异常焊点，记下焊点号，根据焊接质量控制步骤操作.对于车身焊点设计时全部有安全系数，凡符合下表情形，焊接质量是合格，不要求追溯，可对发生不合格焊点采取一定控制方法。表4-2：一个点焊类型内合格焊点数NUMBEROFACCEPTABLEWELDSPERPATTERN应焊焊点数合格焊点数2132435464758697108注：大于10点类型每增加10点，增加时将对应值，再增加余下点所对应值。仅有一点、强制性焊点和端部焊点类型不用。凸焊质量检验DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.00.5.15表4-3：螺柱、螺母承受载荷要求WELDNUTANDSTUDLOADREQUIREMENTS规格最小载荷公制[N][Lbs]44,00089954,500101165,000112485,500123697,0001574107,0001574117,8001753129,00020234.2.2对于板片凸点焊，用钢丝钳或其它自制工具夹住板片向垂直于板片方向左右扳动，板片发生变形而凸焊点未脱落，则认为凸焊点合格。检验结束后将零件恢复原状。4.2.3对于螺柱：目视检验：螺柱须和零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。非破坏检验：用橡皮管套住被检验螺栓，用1镑榔头从上下左右四个方向敲击螺栓至变形15度，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格。检验结束后将零件恢复原状。对于螺母凸焊，用1镑榔头从侧面猛击被检验落母，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格。检验结束后，将零件恢复原状。DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.00.5.154.2.4螺柱焊目视化检验螺柱须和零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。螺柱法兰周围应有均匀熔融金属焊核，无裂纹、间隙。如母材工件表面出现缩孔，其最大直径应小于1.5mm。非破坏检验使用焊接组指定专用板手，用板手套筒罩住螺柱并转动，螺柱剥落则此焊点不合格，需重新补焊。表4-4东岳车身生产部螺柱专用检测工具扭力清单序号螺柱型号检具型号扭力值(kg)备注1T5x14.2WM100053.212T5x25WM100053.213T5x35WM100053.214M5x21WM100053.215T6x14WM100063.926M6x12WM100063.927Ø9x10WM10005A3.218T-studWM100011.859capstud(蓝色)WM10008A5.2810capstud(灰色)WM10006A3.92检验频率目视化检验频率DYBSW-004Ver2.00.5.15DYBSW-004Ver2.00.5.15非破坏检验频率除前围、表调工位外，全部焊点需进行每班不少于三次非破坏检验，各工位可依据本身要求对应增加检验频次。螺柱焊焊接参数检验频率：每班最少1次。参见附件9.1螺柱焊参数及检验表。4.3破坏检验HYPERLINK返回目录破坏检验内容包含螺柱焊点、凸焊焊点（焊缝）、点焊焊点、弧焊焊缝熔核尺寸、状态及焊点（焊缝）位置。在试生产阶段标准上每七天须进行一次破坏性检验，具体按试生产计划进行。在正式生产阶段，标准上开始阶段按每七天一次破坏性检验进行，如连续4次保持焊接破坏性检验合格率在97%以上，可由工程、生产会议决定检验频次，要确保最少破坏性检验不低于每3个月一次，破试统计交焊接工程师处保管。4.3.1目视检验A.清点焊点个数。B.检验焊点位置。C.检验是否存在不可接收焊接裂纹。D.检验是否存在烧穿E.检验是否存在不可接收焊接变形。DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.00.5.15G.检验是否存在不可接收边缘焊。4.3.2破坏性检验焊点焊接强度利用液压张力钳或气动凿子将全部焊点全部撕开。如在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，则此焊点合格，不然为不合格。可借助游标卡尺或直尺对焊核尺寸进行测量。表4-5电阻点焊焊核直径参考MINIMUMWELDS