GB∕T 26777-2023 挂车支承装置（正式版）

2023-11-27发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会GB/T26777—2023 I 2规范性引用文件 3术语和定义 4型式与基本参数 5技术要求 36试验方法 57检验规则 8标志及产品说明书 参考文献 I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T26777—2011《挂车支撑装置》,与GB/T26777—2011相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)增加了术语和定义(见第3章);b)增加了驱动形式(见4.2);c)更改了底座类型(见4.3,2011年版的3.2);d)更改了型号表示方法(见4.4,2011年版的3.3);e)删除了基本参数的侧向负荷(见2011年版的3.4.2);f)增加了油漆涂层的要求(见5.1.1);g)更改了支承装置应具有双速齿轮传动装置(见5.1.2,2011年版的4.1);h)删除了支承装置应装有落地自找平滑移衬垫或底座要求(见2011年版的4.2);i)删除了支承装置应具有润滑装置(见2011年版的4.7);j)更改了焊接要求(见5.1.7,2011年版的4.10);k)增加了电动机械式和电动液压式支承装置额定工作电压要求(见5.1.8);1)增加了手动液压式和电动液压式支承装置液压失效保护要求(见5.1.9):m)增加了支承装置液压系统的要求(见5.1.10);n)更改了支承装置手柄力为扭矩要求(见5.2.1,2011年版的4.13);o)更改了互换性尺寸要求(见5.2.2,2011年版的4.9);p)增加了举升负荷要求(见5.3.1);q)更改了支承装置低速挡升降行程要求(见5.3.2,2011年版的4.12);r)更改了支承装置静态承载能力要求(见5.3.3,2011年版的5.3.1);s)更改了支承装置横向强度要求并增加了纵向强度要求(见5.3.4,2011年版的4.11);t)增加了支承装置垂直强度的要求(见5.3.5);u)增加了支承装置空载运行能力要求(见5.3.6);v)更改了可靠性要求(见5.3.7,2011年版的4.14);w)增加了支承装置稳定性要求(见5.3.8);x)增加了支承装置动态承载能力(见5.3.9);y)增加了支承装置抗冲击要求(见5.3.10);z)删除了试验设备要求(见2011年版的5.1);aa)删除了试验负荷要求(见2011年版的5.2);ab)增加了试验要求(见6.1);ac)更改了举升能力试验方法(见6.2,2011年版的5.3.2);ad)增加了升降行程试验方法(见6.3);ae)更改了承载能力试验方法(见6.4,2011年版的5.3.1);af)更改了纵向和横向强度试验方法(见6.5,2011年版的5.3.3);ag)增加了垂直强度试验方法(见6.6);ah)增加了空载运行试验方法(见6.7);Ⅱai)更改了可靠性试验方法(见6.8,2011年版的5.3.4);aj)增加了支承装置装车状态的稳定性试验方法(见6.9);ak)增加了支承装置装车状态的动态承载能力试验方法(见6.10);al)增加了冲击试验方法(见6.11);am)增加了检验分类并更改了出厂检验和型式检验项目(见7.1,2011年版的6.1.2、6.2.2);an)更改了型式检验抽样规则(见7.2.1,2011年版的6.2.1);ao)更改了产品标牌内容(见8.1,2011年版的7.1)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中华人民共和国工业和信息化部和中华人民共和国交通运输部共同提出。本文件由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口。本文件起草单位：交通运输部公路科学研究所、中汽研汽车检验中心(武汉)有限公司、汉阳专用汽车研究所、广东富华机械集团有限公司、约斯特(中国)汽车部件有限公司、山东赛强车辆配件有限公司、扬州统一机械有限公司、扬州通海汽车配件有限公司。本文件于2011年首次发布，本次为第一次修订。11范围本文件规定了挂车支承装置的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志及产品说明书。本文件适用于在货运挂车(中置轴车辆运输挂车除外)上安装使用的支承装置。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求JB/T5000.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件QC/T484—1999汽车油漆涂层3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。挂车支承装置trailerlandinggears安装在挂车上，当牵引车辆与挂车脱开时支承起挂车，使其保持稳定的装置。支承装置的承载组件总成。注：通常分为左支腿和右支腿，主要包括外腿、内腿、底座、一对支承装置撑起作业时的工作载荷。一对支承装置允许的最大静载荷。4型式与基本参数4.1结构型式支承装置按结构型式分为下列两种：a)单动式：左支腿和右支腿的行程分别独立调节，代号为D;2b)联动式：左支腿和右支腿的行程在一侧同步调节，代号为L。4.2驱动型式支承装置按照驱动型式分为下列四种：a)手动机械式：以手动方式驱动机械传动装置，实现挂车升降，代号为SJ;b)电动机械式：以电机驱动机械传动装置，实现挂车升降，代号为DJ;c)手动液压式：以手动方式驱动液压系统，实现挂车升降，代号为SY;d)电动液压式：以电机驱动液压系统，实现挂车升降，代号4.3底座类型d)S型注1:A型：底座为扇形曲面结构，通过销轴与内腿相连接，扇形底座可绕销轴转动。注3:R型：底座包括两个脚轮，脚轮与内腿通过销轴连接，脚轮可绕销轴转动。注4:S型：底座为平板结构，底部固定安装有扇形板，扇形板与平板底座通过销轴与内腿相连接，平板底座可绕销轴转动。图1支承装置底座结构示意4.4型号表示方法支承装置型号表示方法见图2。—底座类型(见4.3)—底座类型(见4.3)—驱动型式代号(见4.2)—结构型式代号(见4.1)——生产企业名称代号图2支承装置型号表示方法示意图示例：某企业生产的结构形式为单动式、举升负荷大于或等于25吨(t)每对、驱动型式为手动机械式、底座类型为G型的支承装置，生产企业代号为XYZ,该支承装置型号表示为：XYZ-DSJ25G。35技术要求5.1基本要求5.1.1支承装置涂层应符合QC/T484—1999中代号为TQ4的要求，且涂层应光滑平整，无流痕、鼓5.1.2手动机械式和电动机械式支承装置应具有双速齿轮传动装置。5.1.3支承装置应具有自锁性能。撑起(工作)状态下外腿不应下降；垂直悬空(非工作)状态下内腿不应自行下落。5.1.4支承装置内腿应有限位标识及限位装置，防止出现超出规定行程、内腿脱落。5.1.5支承装置应具有密封防护性能，防止可能减弱其功能或机械效率的杂质进入。5.1.6支承装置工作时应升降灵活，无阻滞现象。5.1.7支承装置的焊缝应均匀、平直，无裂纹、夹渣、气孔、咬边、飞溅和漏焊等缺陷，并符合5.1.8电动机械式和电动液压式支承装置的额定工作电压应为直流12V或24V。5.1.9手动液压式和电动液压式支承装置应装备有液压失效保护装置，防止因液压系统故障导致挂车倾翻。5.1.10装备有液压系统的支承装置，其液压系统应符合GB/T3766的规定，且应满足下列要求：a)在规定的使用条件下，全部管路、元件、可拆结合面、活动连接的密封处密封良好，无渗漏现象；b)承受1.25倍的额定工作压力时，零件无损坏、变形，密封性符合a)的规定；c)软管及软管接头的爆破压力不低于系统额定工作压力的4倍。5.2互换性和主要参数要求5.2.1支承装置可调节的行程及主要技术参数应符合表1的有关规定。表1支承装置主要参数结构型式举升负荷t/对承载负荷t/对N·mLDL25.0DL60.0D扭矩T仅适用于手动机械式和电动机械式支承装置。5.2.2支承装置的互换性尺寸应满足图3的尺寸要求。手柄尺寸L₁(见图3)应不大于360mm,传动连杆孔中心至支腿最上端面的距离L₂(见图3)宜不大于90mm,第一安装孔到支腿最上端面的距离L₃宜为18.5mm。4标引符号说明：L₁——手柄半径尺寸；L₂——传动连杆中心至支腿最上端面的距离；L₃——第一安装孔到顶板距离；单位为毫米n×57——n为同列安装孔的孔距个数.57为孔距：H——支承装置闭合高度；S——支承装置行程。图3支承装置互换性尺寸示意图5.3性能要求5.3.1支承装置按6.2的规定进行举升能力试验，举升负荷与对应扭矩应符合表1的规定。5.3.2手动机械式和电动机械式支承装置按6.3的规定进行升降行程试验，动力输入主轴转动一圈升降行程应不小于0.6mm。5.3.3支承装置按6.4的规定进行承载能力试验后，不应出现结构破坏、异常磨损等现象(易损件除外),且仍能正常运行。液压式支承装置的液压系统不应出现渗漏现象，下沉量不大于5mm。5.3.4支承装置按6.5的规定进行纵向和横向强度试验后，在空载状态下应能正常伸缩，机械式支承装置在伸缩时所需扭矩应小于67N·m,液压式支承装置的液压系统不应出现渗漏。5.3.5支承装置按6.6的规定进行垂直强度试验后，在空载状态下应能正常伸缩，机械式支承装置在伸缩时所需扭矩应小于67N·m,液压式支承装置的液压系统不应出现渗漏。5.3.6支承装置按6.7的规定进行空载运行试验后，不应出现结构破坏、异常磨损等现象，且仍能正常运行。5.3.7支承装置按6.8的规定进行可靠性试验后，不应出现结构破坏、异常磨损等现象，且仍能正常运行。5.3.8支承装置按6.9的规定进行稳定性试验后，不应出现结构破坏、永久变形、异常磨损等现象，且仍能正常运行。5.3.9用于多式联运挂车的支承装置，按6.10的规定经1000次动态承载试验后，不应出现结构破坏、5永久变形、异常磨损等现象，且仍能正常运行。5.3.10用于多式联运挂车的支承装置，按6.11的规定进行冲击试验后，不应出现结构破坏、异常磨损6试验方法6.1试验要求试验使用的辅助连接件及支承装置的安装应符合生产企业的设计要求，试验中可按生产企业规定进行必要的维护保养。6.2举升能力试验6.2.1按生产企业推荐的方式将支承装置垂直安装于专用试验机上，并固定锁紧。6.2.2操作支承装置使其内腿伸出370mm(若行程小于395mm,则伸出最大行程后缩回25mm),沿图4所示F₁方向加载至举升负荷。6.2.3用低速挡操作机械式支承装置，使内腿匀速伸出25mm,测量并记录扭矩不少于10次，计算平均值。6.2.4操作液压式支承装置，使内腿匀速伸出25mm,测量并记录液压系统压力不少于10次，其平均值应不大于规定的额定工作压力。标引符号说明：F₁——举升负荷；a——由制造商推荐的安装托架和支承式支架支承。图4举升能力试验66.3升降行程试验6.3.1升降行程试验在举升能力试验完成后进行。6.3.2将支承装置垂直安装于专用试验机上，使支腿处于完全缩回状态。6.3.3使用支承装置低速挡，将支腿匀速伸出不少于75mm。6.3.4记录支承装置伸出的距离、输入轴转动圈数，计算动力输入主轴转动一圈时支承装置的升降行程。6.4承载能力试验将支承装置垂直安装到专用试验机上，行程调到最大，均匀加载表1规定的承载负荷，持续静压4h后，检查支承装置能否自锁、运行状态是否正常以及结构是否发生破坏和永久损伤。液压式支承装置还应检查其液压油渗漏情况及下沉量。6.5纵向和横向强度试验6.5.1纵向强度试验按下列步骤进行：a)将支承装置垂直安装于专用试验机上，内腿伸出370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行程),下方悬空，锁紧支腿；b)沿图5所示F。方向加载表2对应的试验载荷于挂车支腿底座轴销位置(若支腿无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处);c)取消作用力，在空载状态下伸缩支腿，记录其运行状态及机械式支腿伸缩时所需的最大扭矩和液压式支腿液压系统渗漏情况。表2纵向和横向强度试验载荷举升负荷t/对普通挂车试验载荷t多式联运挂车试验载荷t6.5.2横向强度试验按下列步骤进行：a)将支承装置垂直安装于专用试验机上，伸出内腿370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行程),下方悬空，锁紧支腿；b)沿图5所示F₃方向加载表2对应的试验载荷于挂车支腿底座轴销位置(若支腿无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处);c)取消作用力，在空载状态下伸缩支腿，记录其运行状态及机械式支腿伸缩时所需的最大扭矩和液压式支腿液压系统渗漏情况。7标引符号说明：F₂——F₂——纵向载荷；F₃——横向载荷；b——载荷加载位置。图5支腿纵向和横向强度试验6.6垂直强度试验6.6.1垂直强度试验在纵向和横向强度试验完成后进行。6.6.2将单个支腿垂直安装于专用试验机上，伸出内腿370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行程),锁紧支腿。6.6.3沿图6所示F,方向加载表3对应的试验载荷于单个支腿的内腿底部。6.6.4取消F₄方向的试验载荷，在空载状态下伸缩支腿，记录其运行状态及机械式支腿伸缩时所需的最大扭矩和液压式支腿液压系统渗漏情况。6.6.5将支腿内腿完全缩回，沿图6所示F4方向对支腿最底部加载0.75倍的举升负荷，控制支腿使其内腿伸长75mm。6.6.6重复6.6.4操作。表3垂直强度试验载荷举升负荷t/对普通挂车试验载荷t/个多式联运挂车试验载荷t/个8标引符号说明：F₄——承载负荷；a——由制造商推荐的安装托架和支承式支架支承。图6垂直强度试验6.7空载运行试验6.7.1模拟支承装置的安装状态，完全缩回支承装置内腿。6.7.2在空载状态下，用快速挡使支承装置内腿伸出370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行程),随后全部缩回内腿。6.7.3重复6.7.2的动作1000次。6.7.4试验过程中，支承装置应能正常运转工作。试验结束后，检查并记录支承装置的运行状态、结构6.8可靠性试验测试过程中支承装置每分钟的输入转速应保持恒定，每小时测试次数不小于4次，且不大于8次。试验时模拟支承装置的安装状态，完全缩回支承装置内腿。可靠性试验按下列步骤进行：a)在无载荷的情况下使支承装置伸长130mm;b)在支承装置加载至表4对应的试验载荷下，使支承装置再伸长75mm,随后缩回75mm,卸载；c)在无载荷的情况下使支承装置缩回130mm。9表4可靠性试验载荷举升负荷t/对试验载荷t/对4.321.6重复试验200次。试验过程中，支承装置应能正常运转工作，检查支承装置的稳定性、能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形。6.9稳定性试验6.9.1纵向稳定性试验试验按下列步骤进行：a)将支承装置垂直安装到试验台架上(如图7所示),加载举升负荷于两侧支承装置上，调整挂车支承装置的高度，使承载面处于水平状态；b)沿图7所示Fs方向，由前向后加载表5对应的试验载荷于两侧支承装置底座轴销位置(若支承装置无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处),检查支承装置的稳定性、能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形；c)沿图7所示Fs方向，由后向前加载表5对应的试验载荷于两侧支承装置底座轴销位置(若支承装置无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处),检查支承装置的稳定性、运行状态、结构损坏、异常磨损等现象。标引符号说明：F₅——纵向载荷。图7纵向稳定性试验表5纵向稳定性试验载荷举升负荷t/对普通挂车t/个多式联运挂车t/个6.9.2横向稳定性试验试验按下列步骤进行：a)将支承装置垂直安装到试验台架上(如图8所示),加载举升负荷于两侧支承装置上，调整挂车支承装置的高度，使承载面处于水平状态；b)沿图8所示F;、F,方向，由左向右对支承装置两侧底座轴销位置(若支承装置无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处)分别加载表6对应载荷，检查支承装置的稳定性、能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形；c)沿图8所示F₆、F,反方向，由右向左对支承装置两侧底座轴销位置(若支承装置无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处)分别加载表6对应载荷，检查支承装置的稳定性、能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形。标引符号说明：F₆——外侧横向试验载荷；F₇——内侧横向试验载荷。图8横向稳定性试验表6横向稳定性试验载荷举升负荷t/对外侧横向试验载荷t内侧横向试验载荷t6.10动态承载能力试验6.10.1将支承装置垂直安装到试验台架上(见图8)。6.10.2调整支承装置内腿，使承载面处于水平状态。调整试验台架的载荷，使支承装置承受表7对应的试验载荷。6.10.3升起试验台架前端，使支承装置底端离地80mm±20mm;随后降低试验台架前端，使试验载荷逐渐加载于支承装置上。表7动态承载试验与冲击试验载荷举升负荷t/对试验载荷t6.10.4重复6.10.3的动作1000次。6.11冲击试验6.11.1冲击试验的路面应为坚实平整的沥青路面。6.11.2冲击试验按下列步骤进行：a)将支承装置垂直安装到试验台架上，调整支承装置内腿，使承载面处于水平状态；b)加载表7对应的试验载荷于两侧支承装置上；c)升起试验台架前端，使支承装置底端距地面80mm±5mm,将前端自由落下，支承装置直接撞