GB∕T 43231-2023 石油天然气工业 页岩油气井套管选用及工况适用性评价（正式版）

石油天然气工业页岩油气井套管选用及工况适用性评价国家标准化管理委员会GB/T43231—2023 I 2规范性引用文件 3术语和定义 4符号 25套管柱选用、评价和设计 35.1套管柱选用及评价 35.2套管柱强度设计方法 45.3套管柱应变设计方法 65.4安全系数 66技术要求 76.1制造方法 76.2化学成分 76.3拉伸性能 6.4硬度 86.5夏比(V型缺口)冲击吸收能 86.6晶粒度 96.7非金属夹杂物 96.8几何尺寸与质量 6.9静水压试验 6.10残余应力 6.11抗挤强度 7套管工况适用性评价 7.1适用性评价流程 7.2试样 7.3安装要求 7.4适用性评价技术要求 7.5适用性评价试验程序 附录A(规范性)套管抗剪切性能评价方法 附录B(规范性)套管抗非均匀外挤评价方法 I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)提出并归口。本文件起草单位：中国石油集团工程材料研究院有限公司、中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司、中国石油集团川庆钻探工程有限公司、中国石油物资有限公司、中国石油天然气股份有限公司新疆油田分公司、大庆油田有限责任公司、中国石油天然气股份有限公司勘探与生产分公司、中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司、天津钢管制造有限公司、衡阳华菱钢管有限公司、宝鸡石油钢管有限责任公司、西安石油大学、青岛理工大学、东北石油大学、西安三环石油管材科技有限公司。1石油天然气工业页岩油气井套管选用及工况适用性评价本文件规定了页岩油气井生产套管柱选用、评价和设计，技术要求，套管工况适用性评价。本文件适用于页岩油气井用生产套管柱选用和评价，同时适用于含泥岩层段、碳酸盐岩层段套管柱选用和评价。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T6394金属平均晶粒度测定法GB/T9253石油天然气工业套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T17745石油天然气工业套管和油管的维护与使用GB/T18052套管、油管和管线管螺纹的测量和检验方法GB/T19830石油天然气工业油气井套管或油管用钢管GB/T20657石油天然气工业套管、油管、钻杆和用作套管或油管的管线管性能公式及计算GB/T21267石油天然气工业套管及油管螺纹连接试验程序3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。剪切强度shearstrength使套管内壁上产生最小屈服应力的外部剪切载荷值。最大应变designstrain地层滑移工况套管径向产生的最大等效应变。套管能承受的最大应变值。螺纹接头connection一个外螺纹与其相连接箍的组合或一个完整接箍。24符号下列符号适用于本文件。A₄——管端截面积，单位为平方毫米(mm²)。A。——接箍截面积，单位为平方毫米(mm²)。Ap——最末一扣管壁横截面积，单位为平方毫米(mm²)。D——套管规定外径，单位为毫米(mm)。Daw——管体平均外径，单位为毫米(mm)。△D——水泥环变形量，单位为毫米(mm)。Dg——接箍外径，单位为毫米(mm)。△Da——套管变形量，单位为毫米(mm)。△Dag——狗腿度导致套管内通径改变，单位为毫米(mm)。△D。——非均匀外挤工况套管径向弹性变形量，单位为毫米(mm)。△D——地层滑移量，单位为毫米(mm)。Dmx——同一横截面上实测的最大外径值，单位为毫米(mm)。△Dmx——非均匀外挤工况套管允许最大径向变形量，单位为毫米(mm)。Dmin——同一横截面上实测的最小外径值，单位为毫米(mm)。△D——剪切载荷工况套管径向弹性变形量，单位为毫米(mm)。△Dmax——剪切载荷工况套管允许最大径向变形量，单位为毫米(mm)。d——由规定外径D和规定壁厚t计算得到的内径，d=D-2t,单位为毫米(mm)。d——接箍内径，单位为毫米(mm)。ec——壁厚不均度，数值以百分数(%)表示。Fmx——非均匀外挤工况套管最大变形时对应地层载荷，单位为千牛(kN)。Fn——套管非均匀外挤强度，单位为千牛(kN)。F,——套管剪切强度，单位为千牛(kN)。Fmx——剪切工况套管最大变形时对应地层载荷，单位为千牛(kN)。Fy——套管轴向等效载荷，单位为千牛(kN)。n——套管应变设计安全系数。ov——外径不圆度，数值以百分数(%)表示。Pho——抗内压强度，单位为兆帕(MPa)。P——抗挤强度，单位为兆帕(MPa)PE——弹性挤毁压力，单位为兆帕(MPa)。P₁——套管内压，单位为兆帕(MPa)。Pmx——压裂过程井底最大内压载荷，单位为兆帕(MPa)。Pmin——压裂过程井底最小内压载荷，单位为兆帕(MPa)。P。—-套管外压，单位为兆帕(MPa)。P₀——塑性挤毁压力，单位为兆帕(MPa)。Py——屈服挤毁压力，单位为兆帕(MPa)。r。——套管外半径，r。=D/2,单位为毫米(mm)。△T——温度改变，单位为摄氏度(℃)。3Tmax——井下最高温度，单位为摄氏度(℃)。Tmin—-井下最低温度，单位为摄氏度(℃)。T。——抗拉强度，单位为千牛(kN)。T₁——圆螺纹连接断裂强度，单位为千牛(kN)。T₂——圆螺纹连接滑脱强度，单位为千牛(kN)。T₃——偏梯形螺纹连接管体螺纹强度，单位为千牛(kN)。T₄——偏梯形螺纹连接接箍螺纹强度，单位为千牛(kN)。t——套管壁厚，单位为毫米(mm)。tw——实测管体平均壁厚，单位为毫米(mm)。U.——接箍最小极限强度，单位为兆帕(MPa)。Up——管材最小极限强度，单位为兆帕(MPa)。wt——计算质量，单位为千克(kg)。Yp——管材屈服强度，单位为兆帕(MPa)。γ——线膨胀系数，单位为1/℃Ee——水泥环应变。eo——地层滑移应变er——温度应变or——径向应力，单位为兆帕(MPa)σme—-等效应力，单位为兆帕(MPa)。σ₄——轴向应力，单位为兆帕(MPa)。5套管柱选用、评价和设计5.1套管柱选用及评价5.1.1页岩油气井用生产套管(以下简称“套管”)常规选用应依据GB/T19830、GB/T20657、GB/T9253和GB/T17745,基于此，针对工况依据本文件进行选用。5.1.2根据页岩油气井钻井、固井、压裂和生产等工况对套管柱性能的需求，钻完井工况套管柱应符合强度设计要求；为保证套管柱在高内压循环工况和储层小位移滑动工况下的服役安全性，压裂工况还宜考虑应变设计。5.1.3套管选用包括管体选用和螺纹选用，均应以满足工况要求为目的。依据工况特点，综合考虑井5.1.4套管评价除符合GB/T21267要求外，还应按附录A和附录B进行剪切和非均匀外挤载荷下的完整性评价，套管三轴强度校核应按图1中的方法进行。4说明：等效应力椭圆；…………接头螺纹极限；——设计极限。图1生产套管三轴强度校核方法5.2套管柱强度设计方法页岩油气井钻完井阶段生产套管选用应符合强度设计要求，应进行套管柱单轴强度和三轴强度校核，压裂阶段生产套管应符合应变设计要求。生产套管的抗挤强度应符合表1规定的最小抗挤强度要求，其中P,应按公式(1)计算： (1)Pp应按公式(2)计算： (2)A——经验系数，为2.8762+0.15489×10-3Y,+0.44809×10-⁶Yp²-0.16211×10-°Y,³;B——经验系数，为0.026233+0.73402×10-1Y。;C——经验系数，为一3.2125+0.030867Y,-0.15204×10-5Yp²+0.77810×10-⁹Yp³。PE应按公式(3)计算：5GB/T43231—2023表1生产套管最小抗挤强度计算公式钢级5.2.2.2抗内压强度抗内压强度按公式(4)计算：圆螺纹套管接头连接强度取套管最后一扣完整螺纹发生断裂、滑脱和接箍断裂之中的最小强度值。偏梯形螺纹套管接头连接强度取管体强度及机紧后与管体端部啮合的接箍螺纹根部的断裂强度二者的较小值。圆螺纹连接断裂强度值按公式(5)计算：T₁=9.5×10~*AjU。……………(5)圆螺纹连接滑脱强度值按公式(6)计算：其中Aj按公式(7)计算：Ajp=0.7854[(D-3.6195)²-d²] (7)偏梯形螺纹连接管体螺纹强度值按公式(8)计算：T₃=9.5×10-*A。U,[25.623-1.007(1.083-Yp/Up)D.] (8)其中A。按公式(9)计算：A₄=0.785(D²-d²)…………(9)偏梯形螺纹连接接箍螺纹强度值按公式(10)计算：T₄=9.5×10-⁴A。U。……………(10)其中A.按公式(11)计算：A.=0.785(D²-d³)……………(11)5.2.3三轴强度校核根据VME应力计算，结合轴向应力、环向应力和径向应力进行分析，三轴应力按公式(12)计算：轴向应力按公式(13)计算：6GB/T43231—2023环向应力按公式(14)计算：径向应力按公式(15)计算：5.3套管柱应变设计方法5.3.1通则在满足压裂工况页岩油气井套管柱强度设计的基础上，应开展应变设计方法研究，套管基于应变设计方法允许套管发生变形，变形后的套管允许井下工具顺利通过。5.3.2最大应变确定方法影响页岩油气井套管柱变形的因素包括：地层滑移、水泥环物理/力学、套管力学参数等。最大应变Emax=Eto+ET+Ece+Edog…………(17)…………(19)…………(20)5.3.3套管许用应变确定方法ea按公式(21)计算：5.4安全系数根据页岩油气井生产套管服役工况，生产套管设计安全系数应按表2取值。表2页岩油气井生产套管设计安全系数设计系数套管抗挤套管抗内压套管抗拉伸套管三轴强度设计76技术要求6.1制造方法套管可用无缝钢管或直缝电阻焊钢管制造。热处理工艺包括淬火十回火(Q&.T),具体热处理工艺由制造商选择，或者由购方和制造商协商确定。套管材料应符合GB/T19830规定。套管应进行矫直处理，宜选择热矫直工艺。如采用冷矫直后应进行残余应力消除。矫直工艺应符合GB/T19830规定。由同一热处理炉，或者同一熔炼炉批或按文件化程序由不同熔炼批组合的、连续热处理制造的同一规格与钢级的管子。对套管产品应建立完整的溯源体系，根据最终产品管号可确定其生产过程和控制参数。6.2化学成分套管化学成分应符合GB/T19830要求。6.3拉伸性能套管拉伸性能包括屈服强度、抗拉强度和伸长率。在拉伸试验中，记录或报告伸长率时，若用条形试样，则记录或报告中应写明试样的公称宽度和标距长度；若用圆棒试样，应写明直径和标距长度；若用全截面试样，应写明试样的状态、长度和标距长度。屈服强度和抗拉强度要求应符合表3规定。表3力学性能要求钢级品类载荷下的总伸长率/%屈服强度/MPa抗拉强度/MPa伸长率/%管体及接箍0.600.650.708拉伸试样的最小伸长率由拉伸试样横截面积、规定最低抗拉强度计算确定，该最小伸长率对应的标距为50.8mm。在计算最小伸长率时，三种圆棒拉伸试样(标距内直径为6.25mm、标距长度为25.4mm,标距内直径为8.9mm、标距长度为35.6mm和标距内直径为12.7mm、标距长度为50.8mm)的横截面积应按130mm²进行计算。套管横截面上各部位硬度应符合GB/T19830,或由购方和制造商协商。6.5夏比(V型缺口)冲击吸收能夏比冲击试验采用V型缺口试样。母材纵向、横向的夏比冲击吸收能(10mm×10mm×55mm标准试样)应符合表4规定。夏比冲击试样的取向与尺寸的优先选择顺序应按表5规定。当管子壁厚不够而采用小尺寸试样时，其最小冲击吸收能应根据表6比例系数相应减少。当壁厚不足以进行冲击试验时，制造商应提供在产品化学成分、矫直工艺、热处理工艺等方面对冲击吸收能的保证措施。表4夏比冲击吸收能要求试验温度/℃全尺寸试样冲击吸收能最小值/J纵向横向000表5冲击试样取向及尺寸的优先选择顺序优先选择顺序试样取向试样尺寸/mm×mm1横向10.0×10.02横向10.0×7.53横向10.0×5.04纵向10.0×10.05纵向10.0×7.56纵向10.0×5.0表6小尺寸试样冲击吸收能比例系数比例系数/%9套管材料的晶粒度应为GB/T6394中规定的8级或更细。6.7非金属夹杂物套管材料各部位非金属夹杂物检验结果应符合表7规定(按GB/T10561表7夹杂物检验结果限定值规定方法检验)。硫化物氧化铝硅化盐球状氧化物总和薄厚薄厚薄厚薄厚6.8几何尺寸与质量套管所有未规定偏差范围的尺寸应为设计的依据，不应作为验收或拒收的条件。套管外径、壁厚和质量公差应符合表8规定。外径0～+1.5%D外径不圆度D≤244.48mmD>244.48mm壁厚公差壁厚不均度质量单根管子—3.5%wt～+8%wt18144kg以上的车载量>-1.75%wt少于18144kg的车载量>-3.5%g长度范围应符合GB/T19830或由购方和制造商协商确定。6.8.4外径不圆度和壁厚不均度外径不圆度由公式(22)计算：ov=100·(Dmax-Dmin)/DavGB/T43231—2023壁厚不均度由公式(23)计算：ec=100·(temax—tcmin)/tcave6.8.5管端直度套管偏离直线或弦高不应超过下列规定：a)从套管一端测量至另一端总长度的0.15%;b)在套管每端1.5m长度范围内的偏离距离应不超过2.8mm。6.8.6通径要求套管应进行全长通径检验，并应符合表9规定。表9通径要求通径棒尺寸/mm最小长度最小直径244.48～339.706.9静水压试验套管应进行静水压试验，标准静水压试验压力应不低于按公式(24)计算的压力值，数值圆整到最接近的0.5MPa,最大值为69.0MPa。静水压试验时，稳压时间不少于5s,且在规定的压力试验过程中不应出现任何压降。P=(2×0.85×Y。×t)/D…………(24)对接头密封效率低于管体的，静水压试验压力可由制造商和购方协商，但不应低于规定密封压力的80%。静水压试验可以平端、带螺纹或螺纹和机紧接箍等形式进行，但宜在接箍与管体上扣连接后进行。6.10残余应力套管的最大环向残余应力宜符合表10规定。表10套管最大环向残余应力钢级最大环向残余应力/MPa6.11抗挤强度套管的抗挤毁强度应按照表1中的方法确定，最小抗挤强度值应符合表11规定。表11套管最小抗挤强度规格壁厚/mm最小抗挤强度/MPa钢级5555557777777777套管工况适用性评价7.1适用性评价流程页岩油气井套管工况适用性评价适用井型包括直井、水平井和定向斜井等，具体工况包括钻完井、下套管、固井、复杂压裂等，同时涵盖陆地及海上页岩油气井作业环境。适用性评价试验流程如图2所示。试样试样(蝶纹接头6件，套管管休14件)(初始)上/卸扣试验24h购方温度下焙十内压保载密封试验变形后套管承载特性评价试验报告非均匀外挤至失效试验温压交变密封试验内压至失效试验材料性能试验图2适用性评价试验流程图7.2.1试验用试样的选择试样选取采用随机抽样的方式进行，可由制造商和购方送样，也可由第三方到制造商或购方现场进行抽样，试样的来源方式应在报告中注明。所有用于检验的试样均应准备一定数量的备用试样，这些试样可用于预演试验，或用于替换正式检验中途失败的正式试样，或用于重复性试验的平行试样。7.2.1.2试样的数量与分组编号所有试样均应进行分组，各组中所有试样均应进行编号。注：编号是为了易于区别每个试样，同时也为了保证试验的正确进行。7.2.2试样的检测试验前测量试样的外径、壁厚等几何尺寸，检验方法应按GB/T19830或技术协议规定的标准进对于破坏性试验，试验前后应测量试样的几何尺寸，并记录全部数据，测量项目包括试样的外径、壁螺纹参数主要包括锥度、螺距、齿高、密封直径等，应按GB/T9253及GB/T18052或技术协议规定的标准进行螺纹检验，并记录全部数据。现场取样应提供现场螺纹检测数据，在试验过程中，根据需要可重新测量上述螺纹参数，并记录全部数据。对进行压力试验的试样应进行超声波、磁粉或电磁检测中的一种或两种，检查其是否存在缺陷。7.3安装要求当采用单端上扣时夹具应夹持在接箍不上扣的一端，应选择合适的夹持力，保证试样的中心轴线和大钳的旋转中心线一致。大钳钳牙平面应与试样垂直，力臂和钳牙处于同一平面，力臂与载荷传感器呈压力传感器与试样的内压或外压腔体连接到一起，不应放到加压的孔口。位移传感器应固定在试样上，测量范围应包含试样连接处，不应偏斜安装。所有内压试验均应在试样内放置芯棒，以减少试验压力介质贮能，但应给轴向留有间隙，以保证上扣试验或压缩试验顺利进行。7.4适用性评价技术要求7.4.1全尺寸套管实物性能管体屈服强度应符合GB/T20657中套管管体轴向拉伸性能要求，并符合钻完井过程套管强度安均匀分布外载作用下，套管管体外压挤毁抗力应达到GB/T20657中套管抗挤强度，并符合钻完井下套管过程中强度安全要求。套管的内压强度首先应符合GB/T20657中套管内压屈服强度；其次，应符合多级压裂工况压力要首先确定套管抗剪切强度；其次，剪切载荷作用下，套管变形后剩余通径应大于井下工具外径，确保不影响工具的顺利通过。7.4.2螺纹接头抗粘扣性能按GB/T17745规定或购方推荐的上扣位置和/或最大扭矩控制，完成三次上扣、两次卸扣，在上扣、卸扣过程中，管端外螺纹和接箍内螺纹均不应出现粘扣现象。7.4.3螺纹接头密封性能钻完井内压条件下，应保持压力过程中套管螺纹连接密封完整，不发生泄漏。7.4.3.2.1室温、直井井型，温度-内压循环不低于50周次，峰值载荷下保持4h,谷值载荷下保持2h。温度-内压交变循环过程中套管柱内压应稳定，螺纹连接密封完整，不发生泄漏；同时，套管柱应结构完7.4.3.2.2高温、水平井井型，温度-内压循环不低于50周次，峰值载荷下保持4h,谷值载荷下保持2h。20°/30m狗腿度弯曲加载下，温度-内压交变循环过程中套管柱内压应稳定，螺纹连接密封完7.5适用性评价试验程序7.5.1全尺寸套管管体实物性能试验全尺寸套管管体实物性能试验应包括拉伸至失效试验，具体步骤及要求如下。a)对试样施加轴向拉伸加载，拉伸至失效破坏。b)拉伸过程中记录拉伸载荷-位移曲线。c)失效断裂应出现在套管管体上，管端-接箍之间的连接部位应结构完整；同时管体断口位置附近有一定程度的颈缩现象。d)分别记录每次试验的结果，对拉断部位拍照，明确断裂部位，在试验报告中应包括一些有代表性的失效试样照片。全尺寸套管管体实物性能试验应包括外压至失效试验，具体步骤及要求如下：a)套管管端采用堵头焊接封堵，在室温下采用液体水加压；b)对试样施加均匀外压直至挤毁失效(失效定义为管体压扁或连接部位出现泄漏);c)分别记录每次试验的结果，在试验报告中应包括一些有代表性的失效试样照片。全尺寸套管管体实物性能试验应包括内压至失效试验，具体步骤及要求如下：a)给试样加内压直至其失效；b)分别记录每次试验的结果，在试验报告中应包括一些有代表性的失效试样照片。全尺寸套管管体实物性能试验应包括剪切至失效试验，具体步骤及要求如下：a)确定试验剪切夹具，给试样施加剪切载荷直至其失效，获取剪切载荷-位移关系曲线(按照附录A执行);b)分别记录每次试验的结果，在试验报告中应包括一些有代表性的失效试样照片。7.5.1.5非均匀外挤至失效试验全尺寸套管管体实物性能试验应包括非均匀外挤至失效试验，具体步骤及要求如下：a)确定非均匀外挤系数，给试样施加非均匀外挤载荷直至其失效，获取非均匀外挤载荷-位移关系曲线(按照附录B执行);b)分别记录每次试验的结果，在试验报告中应包括一些有代表性的失效试样照片。全尺寸套管管体实物性能试验应包括温压交变疲劳试验，具体步骤及要求如下：a)根据现场复杂压裂工况确定套管服役温压载荷条件(最大内压载荷Pmx、最小内压载荷Pmin、最高温度Tmx和最低温度Tmn);b)试验加载路径如图3和表12所示，加/卸载速率不超过35MPa/min;c)按照步骤b)循环50次，循环次数也可由购方与制造商协商确定；d)按照7.5.1.1的试验流程确定循环后套管抗拉强度；e)按照7.5.1.2的试验流程确定循环后套管抗挤强度；f)按照7.5.1.3的试验流程确定循环后套管抗内压强度；g)分别记录每次试验的结果，比对循环前后套管承载特性变化，强度降低幅度均不超过10%。说明： 图3温压交变疲劳试验加载路径(单位周期)表12温压交变疲劳试验载荷步骤(单位周期)载荷步骤1234567温度/℃室温00PminPmax时间/h04——27.5.1.7变形后套管承载特性评价试验全尺寸套管管体实物性能试验宜包括变形后套管承载特性评价试验，具体步骤及要求如下：a)基于现场测井数据，确定套管最大变形量和变形形貌；b)依据变形形貌，判断试验加载方式为剪切或非均匀外挤；c)通过位移控制进行模拟试验，按照7.5.1.4或7.5.1.5的试验程序，得到a)中套管的最大变形量和变形形貌；d)按照7.5.1.1的试验流程确定变形套管的剩余抗拉强度；e)按照7.5.1.2的试验流程确定变形套管的剩余抗挤强度；f)按照7.5.1.3的试验流程确定变形套管的剩余抗内压强度；g)分别记录每次试验的结果，在试验报告中应包括一些有代表性的失效试样照片。7.5.2上/卸扣试验7.5.2.1初始上/卸扣试验应依据GB/T17745和GB/T21267中规定操作。上、卸扣试验的试验机系统应带有扭矩测试仪、圈数测试仪、扭矩到位自动控制阀，同时能自动采集并记录上扣扭矩、上扣圈数及上扣时间等参数，并能显示扭矩-圈数及扭矩-时间曲线。试验机整机及所用的载荷传感器、压力传感器等计量器具，应经过具有试验机及传感器检定资格的部门进行检定和校准，检定或校准周期不应超过1年，标定或校准载荷范围内相对误差应不大于士1.0%。上扣使用的螺纹脂由制造商或购方推荐。应由制造商给出涂抹的最多量和最少量，或者由制造商提供涂抹螺纹脂的图片和详细说明。如果认为螺纹性能不受涂抹的影响，应予以说明。每次上扣前均应彻底清洗螺纹，并称出每个螺纹应涂抹的螺纹脂量。按最大扭矩控制上扣的螺纹，应涂抹最多量的螺纹脂；按最小扭矩控制上扣的螺纹，应涂抹最少量的螺纹脂。每次卸扣后，应重新清洗内、外螺纹。同批试验的所有试样应使用同一种螺纹脂。对于符合GB/T19830的套管螺纹，如果制造商推荐上扣扭矩，则最大扭矩、最佳扭矩和最小扭矩按制造商推荐的扭矩确定。如果未推荐，则按三角形标记位置确定。对于特殊螺纹套管，最大扭矩、最佳扭矩和最小扭矩应按制造商推荐的扭矩确定。对于各试样每次上扣，应按规定的扭矩大小控制上扣。对于规定的最大扭矩，可接受最大或更大的扭矩；对于规定最小扭矩，可接受最小或更小的扭矩。如果实际扭矩在最大或最小扭矩之间，则应卸开螺纹重新施加扭矩上扣。上扣速度应按制造商或购方的推荐值，但不应超过25r/min。宜使用垂直上扣方式进行上、卸扣试验。对于接箍连接试样，宜采用每端分别上扣方式，夹具夹持接箍的位置宜在不上扣一端，避免夹持对上扣产生不良影响。对于需要应变测量的上卸扣试验，可采用不夹持接箍只夹持两端管体的浮动上扣方式。7.5.3螺纹接头密封试验7.5.3.1内压保载密封试验螺纹接头密封试验应包括内压保载试验，依据GB/T21267中相关规定操作，具体步骤及要求如下：a)采用封堵套管试样，对螺纹连接处的螺纹脂进行焙干；b)缓慢加压充填气体至额定内压载荷，保压10min;c)检测套管螺纹连接处是否发生泄漏，泄漏依据内压泄漏检测方法，见GB/T21267;d)记录试验结果。7.5.3.2温压交变密封试验螺纹接头密封试验应包括温压交变密封试验，具体步骤同7.5.1.6a)～f),随后按照7.5.3.1步骤进行试验，并记录试验结果。如果接头选用的标准上扣扭矩接近材料屈服强度所允许的最大极限，可不再做试验。但如果在最大上扣扭矩和屈服扭矩之间还有超过10%的安全富余，应补充购方要求的过扭矩试验。具体步骤及要GB/T43231—2023a)在7.5.2的上扣程序中按90%的屈服扭矩进行2次上、卸扣试验；b)清洗并测量接头；c)按90%的屈服扭矩最终上扣；d)按照7.5.3.1步骤进行试验；e)记录试验结果。(规范性)套管抗剪切性能评价方法套管试样长度的选取应根据抗剪切性能评价装置几何尺寸决定，长度宜为6000mm或4000mm两种。具体长度由制造商和购方协商确定。图A.1中上下剪切板安装偏差(l₂/2-l₁/2)不大于5mm,进行剪切试验，得到套管剪切载荷与剪切变形关系曲线，如图A.2所示。剪切试验以位移方式加载，当变形套管剩余通径与井下工具最大外径相等时，将此时的套管变形量定义为套管允许最大变形量△Dsmx,对应的套管允许最大应变按照