数据中心机电安装施工方案

机电安装施工方案

1给排水施工方案

1.1预留预埋施工方案

机电工程深化设计完成后，预留预埋工程是机电工程施工起点，是整个机电工程

质量保证的基础，是保证机电管线准确性、结构完整性、实现建筑标高和功能要求的

一项精细化工程。

1）预留预埋施工流程图

预留预埋施工流程图

绘制机电过

预留预埋管道会管和程

检

综合施工模盒加工n

图

机电各专业

L配合避免定位

冲突向

监

材

熟

预

后

理

肮安装固定

智

雷

瓶

套管、箱禽业

加套管、箱

匕

验

猷

放线定位护

X盒等

管定位避开主

筋等部位

暗敷线管管混

泥

派

内防腐、果卜

管.切管、人&

看

套丝、管盆蜕

护

期

连接箱盒

间

2）给排水工程预留预埋

（1）在土建楼板模板铺设完毕，底筋绑扎前，根据规范要求及现场结构钢筋绑

扎成形的位置尺寸，确定套管位置，将钢套管放在预留的位置，用铁丝将钢套管绑扎

好，用铁钉将铁丝钉在模板上，将钢套管紧紧的固定在模板上，钢套管的底部与模板

之间不留缝隙紧贴牢靠。预埋好后，钢套管内还应放入填料将套管填充满，防止混凝

土浇注时进入套管内。

（2）当遇有较大的孔洞，模具与多根钢筋相碰时，与土建技术人员协商，采取相

应措施后再进行安装固定。对砌筑墙上的预留孔洞，派人同土建密切配合，随时检查

洞口尺寸，预留出所要求的空隙量。

（3）预留套管

①套管基本要求：

A给排水管道穿过防火楼板、建筑外墙及隔墙时，应设套管，套管管径比穿墙、

板的干管、立管管径大1-2号，一般套管内径不得超过管外径6mm。

B套管顶部高出完成地面20mm,高出厨房、卫生间地面50mln。安装在墙壁上的套

管端头应与饰面相平，套管与管道之间填实。

C管道穿地下室建筑外墙或水池壁时应做防水套管，采取严格的防水措施，套管

采用法兰钢管。

D外露管道穿过墙及隔墙，在有涂漆的装修房间或没有装修的空间，可以根据实

际情况提供不锈钢装饰板。

E所有穿人防防护墙的水管均在防护墙两侧加密闭阀。穿防护墙水管在穿墙处的

短管上焊接圆环翅片，并在防护墙浇注前安放在其穿墙位置。

②套管制作：

严格按照标准图集加工制作防水套管、穿墙套管，并应在套管、翼环外壁刷底漆

一道，内部刷防锈漆两道。

A套管长度的确定：

穿墙套管长度=墙厚+墙两面装饰厚度，剪力墙上等同结构厚；

过楼板套管长度=楼板厚度+底板抹灰厚度+地面抹灰厚度+20mm（厨房、卫生间

50mm）；

穿基础套管长度=基础厚度+30mm+30nlm（两端各伸30mm）；

密闭套管长度=墙厚+墙两面装饰厚度+80mm；

制作前专业技术员对结构及建筑做法进行全面了解，弄清墙体的厚度、墙体抹灰

的厚度，据此决定套管的长度，然后对班组进行详细的交底。

B套管管径的选择:

管径DN15-32DN40DN50DN65DN80

套管尺寸及

4)57X3676X3@89X3.54)108X44)133X4

厚度

管径DN110DN150DN200DN250DN300

套管尺寸及

6159X4.5(I)273X6<t)325X76377*8“426X9

厚度

C套管安装：

a穿地下室建筑外墙套管安装：

采用柔性防水套管B型，详图如下:

1.摘看2.法兰套管3.密封图4.法兰压盖5.垓住6,螺母7.法兰

8.密封膏祇缝9.建筑外墙10,内傥11.柔性填缝材料

b穿地上建筑外墙等防水墙体及顶板套管安装：

c一般刚性套管安装:

1.阚营2.钢套管

3,密封填料4、隔墙

5、不镌钢装饰板

d穿无防水要求的楼板套管安装:

钢管2、钢套管

密封填料4、楼板

e穿有防水要求的楼板（如厨房、卫生间等）套管安装:

1.钢管2.钢套管

3、翼环4、挡圈

5、石棉水泥6、油麻

3)预埋件安装

(1)水泵基础预埋件：待设备选定型号核实相关尺寸后配合水泵基础施工，预

埋件的位置详见施工图和水泵隔震及安装。

(2)施工安装支架用预埋件：如下图：

4)给水管道暗敷

(1)管道在穿越墙壁、楼板、及嵌墙暗敷时，应配合土建专业留洞留槽。在土

建建筑墙体砌筑完毕后，墙面未抹灰前，按施工图、洁具尺寸要求、技术交底的管道

标高与走向在墙体上进行划线，然后用切割机沿线将管槽切出，严禁乱剔乱凿的现象

出现，墙体管槽表面必须平整，无尖角等突出物。墙槽宽度可为管道外径加40~

60mm,深度可为外径加15〜30mm。当横向开槽管槽长度大于1.5m时，应征得结构

设计人的同意。管道在墙槽内应设管卡，管卡间距宜采用1.2〜1.5m。

(2)管道安装时，根据管道设计图纸及相应洁具的要求，进行下料，将管道安

装在事先剔好的管槽内，用管槽内支架将管道固定，保持管道横平竖直。安装完成后

再进行水压试验，直至验收合格后，先用M10水泥砂浆将管配件固定，待其强度达

到50%后，再用M7水泥砂浆将管槽全部填实。热水管道在管道四周嵌填弹性阻燃材

料后再封堵，以利管道的热胀冷缩。

1.2给排水管线及设备安装

1）重难点分析及应对措施

序号重难点分析应对措施

（1）外墙预留预埋控制：根据土建、结构

图纸进行图纸深化设计，确定孔洞、套管预

留的方式。明确孔洞与套管的尺寸大小。

（2）孔洞、套管定位准确控制：根据管线

图纸绘制综合留洞、套管安装图纸，明确套

管在结构上预留的大小、定位的尺寸。在土

1结构预留孔洞、套管控制

建单位施工中进行配合防止定位尺寸的偏

离。

（3）孔洞、套管漏项控制：根据绘制好的

综合留洞、套管安装图纸，在土建单位施工

中进行预留孔道、套管的逐一位置检查，防

止漏埋。

施工完毕后的孔洞、套管采用保护套，设计

2孔洞、套管成品保护控制标识牌进行控制保护，防止孔洞、套管的破

坏。

1、小型设备通过施工电梯运输至相应楼层

安装，管材合理利用塔吊吊至安装楼层。

3设备及材料的垂直运输2、较大设备：地面以上设备利用塔吊配合

吊装；地下室设备通过预留吊装孔利用汽车

吊和卷扬机配合运输。

1、对水泵房平面进行二次深化，力求做到

4水泵房施工设备安装位置合理，管线布置美观。

2、合理选择设备安装顺序。

1、调试工作必须做到早准备、早计划、早

介入。

5系统调试2、落实专项调试方案的编制。

3、组织具有相关工程调试经验人员进行调

试。

2）支吊架制作安装

管道支架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等按标准图集S161进行选型。

支架的高度应深化设计图纸进行确定，防止施工过程中管道与其它专业的管道发生

“碰撞”。并考虑部分管道需保温的空间，优先选择可调支吊架，以保证施工方便及

精度达标。

(1)支吊架的选型

①剪力墙、柱三角支撑:

②管道吊架:

(2)支吊架制作

①根据管道规格和安装高度，准确下料，成直角焊接并防止变形，支架制作完后

涂刷防护漆。支架螺栓孔位置须经过计算，定位后用台钻打眼，坚决杜绝用气割、电

焊打眼。

②选择管道的固定点，设置固定支架，管道有热膨胀时通过支架补偿器来补偿;

水平安装的管道，有水平位移，采用滑动支架；管道存在垂直位移时，采用弹簧吊架。

(3)支吊架安装

①严格执行先安装支架，再安装管道的程序，使支架真正起到固定管道和支承管

道重量的作用。

②支架安装程序：

③支吊架安装要根据规范及要求合理布置间距大小，若没有特殊规定，可参照下

列表执行：

钢管管道支架的最大间距：

公称直径(mm)1520253240507080100125150200250300

保温管22.52.52.533444.567788.5

支架的最

不保温

大间距(m)2.533.544.55666.5789.51112

管

排水塑料管道支吊架最大间距:

管径(mm)5075110125160

支架的最立管1.21.52.02.02.0

大间距(m)横管0.50.751.11.31.6

本工程要求的薄壁不锈钢管管道支架的最大间距(单位：m)：

管

DN20DN25DN32DN40DN50DN70DN80DN100DN150DN200

径

水

平1.51.822.22.534455

管

22.22.52.833.54.5555

管

（4）立管单管卡或双管卡安装应符合下列规定：

①楼层高度小于或等于5m,每层必须安装1个；

②楼层高度大于5m,每层不得少于2个；

③管卡安装高度，距地面应为1.5〜1.8m,2个以上管卡应均匀安装，同一房间

管卡应安装在同一高度上。

（5）临近阀门和其它大件管道须安装辅助支架，以防止过大的应力，临近泵接

头处亦须安装支架以避免设备受力。对于机房内压力管道及其它可把震动传给建筑物

的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的，安装效果图如下图:

1）多管悬吊弹簧支架安装:2）单管落地管道弹性支架安装

1、膨胀螺栓2、镀锌U型螺杆

3、槽钢4、楼板5、吊杆

1、橡胶2、刚托板3,支撑4、焊接

6,螺母7、弹簧

3）室内给排水管道安装

（I）主要管材及连接形式

管道名称管材及连接方式

给水管PSP钢塑复合管，卡压、G型或扩口连接；薄壁不锈钢管，环

压式连接

球墨铸铁管，承插连接；焊接钢管，焊接；PVC-U排水管，粘

污水管接；

PP-C聚丙烯超静音塑料排水管，橡胶密封圈接口

雨水管球墨铸铁管，承插连接；热镀锌钢管，卡箍连接

消防及喷淋管热镀锌钢管，卡箍连接或丝接；

（2）热镀锌钢管螺纹连接

说明：本工程消防管管径小于DN100时，采用丝扣连接。

①施工工艺流程

②主要施工方法

表：主要施工机具

表：管道套丝注意事项

序号注意事项

加工管螺纹的套丝机必须带有自动度量设备，加工螺纹时，使用螺纹量规检查螺

1

纹是否符合管道螺纹锥度的标准(JIS-B-0203)o

管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1〜4次不等。管径15〜

2

32mm套2次；管径40〜50mm套3次；管径70mm以上套3〜4次。

螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超

3

过螺纹长度的10%,

表：管道螺纹连接施工步骤

序号安装步骤安装图片安装说明

清理管口端面，并形成一定坡

1清理

面。

螺纹连接时，填料采用白厚漆

麻丝或四氟乙烯生料带，一次拧

螺纹连接

紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3

圈。

管道连接后，把挤到螺纹外面

的填料清理干净，填料不得挤入管

防腐

腔，以免阻塞管路，同时对裸露的

螺纹进行防腐处理。

表：管螺纹标准旋入螺纹扣数及标准紧固扭矩

公称直径旋入管钳规格(mm)义施

扭矩N•m

(mm)长度(mm)螺纹扣数加压力(KN)

15116.0〜6.540350X0.15

20136.5〜7.060350X0.25

25156.0〜6.5100450X0.30

32177.0〜7.5120450X0.35

40187.0〜7.5150600X0.30

50209.0〜9.5200600X0.40

652310.0〜10.5250900X0.35

802711.5〜12.0300900X0.40

(3)热镀锌钢管卡箍连接

说明：本工程消防热镀锌钢管管径大于等于DN100时，采用卡箍连接。

（4）卡环/环压连接施工安装方法

说明：本工程PSP钢塑复合管管径介于DN15~DN100的采用卡压连接，不锈钢

薄壁钢管管径介于DN15~DN100采用环压连接。

施工工艺流程：

主要施工方法

在断管之前需做现场测量，跟施工图纸做比对，如建筑尺寸无误，才可按图下料。

表：断管的主要施工工具

管道切割器（机）

超强不锈钢管/内筋嵌入式衬塑钢AXXAIR不锈钢管/内筋嵌入式衬塑钢管切割机

管切割器（适用管径10〜40mm）（多种规格，本工程选用63〜170mm和140〜

325两种规格）

表：环压/卡压主要施工机具

环压/卡压工具

不锈钢管/内筋嵌入式衬塑钢管液

压环压钳（适用10〜80mm规格）

薄壁不锈钢/内筋嵌入式衬塑钢管

环压管件端口部分有环状凹槽，且槽内

装有橡胶密封圈，安装时用环压钳使凹

槽凸部缩径，使薄壁不锈钢管道、管件

承插部位卡成六角形。

表：薄壁不锈钢管道/内筋嵌入式衬塑钢管环压/卡压连接安装步骤

安装步

序号安装图片安装说明

骤

使用切管设备切断管子，为避免

刺伤密封圈，使用专用铿刀将毛

断管

1刺完全除净，将密封橡胶圈放置

适当位置；

.一用专用工具出去毛刺，或者用铿

刀、刮片刀将毛刺完全除去。

清理毛

2

刺

使用画线器在管端画标记线一

!■周，做记号，以保证管子插入深

3画线

飞度正确；

4检查管件中的密封胶圈

检查胶

圈

将管子笔直地插入挤压式管件

内，注意不要碰伤橡密封圈，并

确认管件端部与画线位置的距

离，公称直径10〜25mm时为

3mm；公称直径32~100mm时为

5mm；

把环压工具钳口的环状凹槽与管

件端部内装有橡胶圈的环状凸部

靠紧，钳口应与管子轴心线垂直,

环压

开始作业后，凹槽部应咬紧管件,

直到产生轻微振动才可结束环压

连接过程；

用六角量规确认尺寸是否正确，

封压处完全插入六角量规即封压

确认环

压尺寸正确。

表：管子插入长度基准值(mm)

管径101520〜253240506580100

插入长度基

182124394752536075

准值

薄壁不锈钢管道与阀门、水表、水嘴等的连接采用转换接头，严禁在薄壁不锈钢

管上套丝。

（5）焊接钢管焊接施工方法

①一般要求：

A从事管道焊接的焊工，必须按有关规定取得质量技术监督局颁发的特种作业人

员资格证书，但不得承担超越其合格项目的焊接工作。

B合格焊工在施焊前，应进行与条件相适应的模拟练习，符合要求后方可施焊。

C焊工在施焊前应认真熟悉管道焊接工艺标准，当焊接材料、对口间隙和坡扣处

理等焊接工艺标准或图纸要求不符时，焊工应拒绝施焊。如果出现重大质量问题，应

及时报告有关人员，不得自行处理。

②焊前准备：

A管道壁厚24mm时采用手工电弧焊，壁厚＜3.5mm时采用氧-乙焕焊，管道均

应切坡口。管道切割和坡口加工已采用机械方法，也可采用氧-乙焕焰等热加工方法。

当采用氧-乙焕焰加工坡口后，必须出去坡口表面的氧化区及影响接头质量的表面层,

并应将凹凸不平处打磨平整。

B管道组对前，应将坡口及其内为表面不小于10mm范围内的油漆锈垢毛刺及镀

锌层等清除干净，坡口处不得有裂纹夹层等缺陷，同时检查坡口加工尺寸是否符合设计

图纸要求。

C焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计规定。

③工艺技术要求：

A水平固定管道盖面层的焊接：

盖面层焊接的云条方法一月牙形为宜。其焊点应在6点钟位前15mm左右。先

用长弧预热，然后在压低电弧，把铁水送到施焊部位，建立第一个熔池。由于焊条端

部第一滴铁水温度较低，质量不佳，所以必须先把焊条端部第一条铁水甩掉。开始，

焊条前进速度要快，至卜'6点”位置实在形成正常焊缝的高度及宽度，已达到缓坡形

接头。焊接过程中，要始终采取短弧，焊条摆动到坡口两侧时要稍做稳弧，以熔化坡

口边缘1mm左右为宜。熔池应始终保持椭圆形，大、小要基本一致。前半圈收弧时,

越过12点为以后要形成缓坡状，为后半圈收弧创造条件。焊后半圈之前要把前半圈

起始部位及首尾部位的熔渣敲掉10mm左右，焊后半圈的操作要领与前半圈相同。焊

缝接弧时要填满弧坑。

B水平转动管道的焊接：

水平转动管道的位置，选择在上爬坡部位比较合适。在这个部位上焊接，既有立

焊时铁水与熔渣易分离，又有易操作的优点。焊接层次及操作要领与水平固定管道相

同。打底层的焊接手法采用连弧焊法或击穿焊法均可。焊接时要使管道的转动速度与

焊接速度一致。

④焊接接头的质量标准：

A对接焊缝表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

检验方法：观察检查。

检查数量：抽查10%,且不得小于3道焊缝J

B对接焊缝咬边应符合下列规定：

合格：焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%,

且小于100%o

优良：I、II管道焊缝无咬边，III类管道焊缝咬边深度＜0.05mm,连续长度W

100mm,且焊缝两侧咬边总长度W10%焊缝全长；IV类管道焊缝咬边深度WO.lmm,

咬边长度不限。

检验方法：观察检查和用焊口检测器测量。

检查数量：应抽查10%,且不得小于3道焊缝。

C角焊缝外观质量应符合下列：

合格：焊脚高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得

大于0.5mm。

优良：在合格的基础上，外形平缓过渡。

检验方法：观察检查和用焊口检测器测量。

检查数量：应抽查10%,切不得小于3道焊缝。

（6）PVC-U排水管施工方法

①本项卫生间污水水系统采用UPVC排水塑料管，承插粘接。管材与附件必须

具备出厂合格证，并符合国家现行标准。管道补偿器、支架的设置必须符合设计和施

工验收规范要求。

②管道安装前，宜先设置支架，位置正确、固定平整牢固。管卡与管道接触紧密,

但不得损伤管道表面。支（吊）架与固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要

求。

③塑料PVC-U管承插黏结连接前，应坡15-20度的坡口，清除管接口、配件处

污物，管道涂抹黏结剂时，应先涂抹管件承口，后涂抹管端接口处，一次插入后旋转

90度后，待管口处黏结剂稍凝固后，方可继续安装。同时应按照设计与施工验收规

范要求合理设置支（吊）架、伸缩节、防火套管与阻火套管，排水管道安装完毕后应

进行通球、通水与灌水实验。实验合格后及时办理验收资料签证。

④排水管道系统安装完经复核无误后，应做灌水试验，灌水高度必须灌到每根立

管最上部。试验介质采用自来水，灌水十五分钟后，再灌满延续五分钟，液面不下降

为合格。灌水试验由施工单位主特，邀请有关方面人员参加。试验合格后，应办理隐

蔽工程验收。试验后的水定点排放，保持现场清洁。

（7）水泵安装施工方案

①施工准备

A施工技术准备，泵安装前应具备下列技术资料：

a泵的出厂合格证明书；

b制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及泵的试运转

记录；

c泵安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及

安装使用说明书等；

d泵的装箱清单；

设备安装前，二级单位技术人员必须认真阅读设备技术文件，了解泵的结构形式、

操作条件等，并对每台泵的安装写出详细的技术交底。

B施工现场准备

泵安装前,施工现场应具备下列条件：

a基础具备安装条件，基础附近的地下工程基本完成，场地平整；

b施工运输和消防道路畅通；

c施工用的照明、水源及电源已备齐；

d安装用的起重运输设备具备使用条件；

e泵周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕；

f备有必要的消防器材。

g泵安装前，检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高，确认其符合附表一的要求,

基础强度满足安装要求后进行基础交接。

h泵安装前应对基础做如下工作：

1需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不小于10毫米,密度为每平方

米内有30—50个点，表面不允许有油污或疏松层；

2放置垫铁处（至周边约50毫米）的基础表面应铲平,其水平度允许偏差为2毫

米/米；

3螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。

I设备到货后，二级单位设备员要及时会同建设单位及工程总承包单位、项目部

材料设备工程师进行设备开箱检验,检验应符合以下要求，并填写设备开箱检验报告。

1按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管

口保护物和堵盖应完好；

2核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符。

3核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。

J运到现场的泵及其零部件和专用工具，要妥善保管，避免使其变形、损坏、锈

蚀、错乱或丢失。

K凡与泵配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。

L根据方案给出的机具及劳动力需求计划，作好准备，同时备好施工措施用料。

②施工方法

A垫铁的安装

a垫铁组布置的原则为:在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓,

当地脚螺栓间距小于300毫米时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。对于带锚

板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。相邻两垫铁组的间距，可根据泵

的重量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500毫米左右.

b垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁斜度一般为1/20〜1/10,对于重心

较高或振动较大的泵采用1/20的斜度为宜.

c斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜

垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30〜70毫米。

d放置垫铁前应铲出垫铁窝，垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接

触面积应不小于50%。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2毫米/米，各垫铁组顶面

的标高应与泵底面实际安装标高相符。

e泵找平后，垫铁组应露出底座10〜30毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫

铁伸入泵底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证泵的底座受力均衡。若泵底

座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面

的中部。

f配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4,其相互间的偏斜角不大于3°。

g泵用垫铁找平、找正后，用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧

程度，应无松动现象。用0.05毫米的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间

隙,在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合

格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与泵底座之间不得焊接。

B地脚螺栓

放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：

a地脚螺栓的光杆部份应无油污或氧化皮，螺纹部份涂油脂；

b螺栓应垂直无歪斜；

c地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离

孔壁的距离不得小于15毫米；

d拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母螺栓直径的1/3〜2/3。

e螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好。

拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度75%以上时进行。放置带锚

板的地脚螺栓，应符合下列要求：

1用螺母托着的钢制锚板，锚板与螺母之间应点焊固定；

2当锚板直接焊在地脚螺栓上时,其角焊缝高度应不小于螺杆直径的1/2o

③放线就位和找正找平

A泵上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差,

一般应符合下表的规定。

设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差

允许偏差(mm)

项目

平面位置标高

+20

与其他设备无机械联系时±10

-10

与其他设备有机械联系时±2±1

B泵找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合泵技术文件的规定。

一般横向水平度的允许偏差为0.10毫米/米，安装基准部位的纵向水平度允许偏差为

0.05毫米/米,不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。

C泵找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：

a机体的加工平面；

b支承滑动部件的导向面；

c转动部件的轴颈或外露轴的表面；

d联轴器的端面及外圆周面；

e泵上加工精度较高的表面。

采用联轴器传动的泵，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合泵的

技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

1凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不

大于0.03毫米，轴向倾斜应不大于0.05/1000;

2滑块联轴器的端面间隙S,当外径不大于190毫米时，应为0.5〜0.8毫米;当

大于190毫米时，应为1〜1.5毫米。

④离心泵的安装

二级单位技术员在安装前应根据泵的出厂说明书及技术文件进行详细的技术交

底，如设备技术文件无明确要求，则执行以下规定。

A泵的清洗和检查应符合以下要求：

a对于新增的整体出厂的泵，不进行拆卸

b调拨来的泵应进行拆检、清洗。泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套

装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗

洁净后去除水分并将零、部件和设备表面涂上润滑油按装配顺序分类摆放。

B整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000,横向安装水平偏差不应

大于0.2/1000,并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵

向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000,并应在水平中分面、轴的外漏部分、

底座的水平加工面上进行测量。

c泵的找正应符合下列要求：

a驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的连轴器

的装配偏差应符合附表二的规定。

b输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找

正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。

D解体安装的分段式多级泵的轴向尺寸应按技术文件要求严格控制，各级平面

间原设计垫片的厚度不得变更。

E测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙。对于多级泵，尚应检查级间隔

板上支撑密封环与轴密封环间的径向间隔，并做记录。测量叶轮在泵腔内的前后轴向

间隙，并做记录。测量滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。检查滑动

轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，并做记录，其值应在0.02〜0.04毫米范围内。

F滚动轴承的组装，应符合技术文件的规定，无规定时，应符合下列要求：

a承受径向及轴向负荷的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙不大于0.10毫

zhulongxom

，资料下我就在

米；b沿轴膨胀侧安装的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，根据两轴承间轴的长度

和介质温度确定，留出足够的间隙。

G滚动轴承和轴的配合及滚动轴承外圈在轴承座内的径向配合应符合技术文件

的规定。

H机械密封件的安装和调整应符合技术文件的规定。

I安装填料密封件时，应符合技术文件的规定。如无规定，应符合下列要求：

a液封环与轴套的直径间隙为1.00〜1.50毫米；

b液封环与填料箱的直径间隙为0.15〜0.20毫米；

c填料压盖与轴套的直径间隙为0.75〜1.00毫米，四周间隙应均匀；

d填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10〜0.30毫米；

e有填料底环时，底环与轴套的直径间隙为0.70~1.00毫米；

f填料压紧后，液封环进液孔应与液封管对准，或液封环稍偏向外侧。

装好轴密封件后，用手盘车，转子应转动灵活。转子的轴向串量应符合技术文件

的规定，并做记录。有衬里的泵，衬里层应完好。叶轮轮毂两端的垫片，装配应紧密，

避免螺栓拧得过紧而损坏泵体，一般以不泄漏为原则。

⑤灌浆

A地脚螺栓灌浆前，应办理工序交接记录，灌浆时，安装单位应派人配合。建筑

单位在进行灌浆前必须通知安装单位。

B地脚螺栓预留孔的灌浆工作，必须在泵的初找平、找正后进行。二次灌浆层的

灌浆工作，一般应在隐蔽工程检查合格、泵的最终找平、找正后24小时内进行，否

则在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。

C与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢、无防锈漆等。

D二次灌浆层的高度一般为30〜70毫米。

E在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使泵产生位移。

F二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿。当环境温度低于零度时，应采取

防冻措施。灌浆时须清除基础表面的积水。

G二次灌浆前应按图3.5.7所示安设外模板，图中c值应不小于60毫米,h值

应不小于10毫米。

H二次灌浆层的灌浆（捣浆）工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土

建专业的有关技术规定。

I当环境温度低于5c时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。

⑥泵的试运转

泵试运转前，应做下列检查：

A地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束；

B冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道

应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅；

C输送液体温度高于120C的离心泵，轴承部位应进行冷却；

D机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的液体时，再次启动前，应将密封部

位的结晶物清理干净；

E各指示仪表应灵敏、准确；

F电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定；

G轴端填料的松紧程度应适宜。机械密封的装配应正确。高温高压下，填料的减

压、降温设施应符合要求；

H各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂；

I泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍；J脱开

联轴器，先进行驱动机的试运转。以电机

驱动者，电机应运转2小时以上；

K两轴的对中偏差应符合技术文件的规定。

泵启动时应按下列要求进行：

A往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵启动时，必须先开启进、出口阀门；

B离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓

慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不得超过

3min；

C用化工介质进行试运转的泵，其充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定

执行。

泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。凡允许以水为介质进行试运

转的泵，应用水进行试运转。对于输送石油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介

质为轴承润滑剂者，应以工作介质进行试运转。计量泵应进行流量测定。流量可以调

节的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在

指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量。

高温泵如在高温条件下试运转，必须做好下列工作：

A试运转前进行泵体预热，泵体表面与有工作介质的进口工艺管线的温差应不大

于40C。泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于50℃;

B预热时，每隔10分钟盘车半圈，温度超过150℃时，每隔5分钟盘车半圈；

检查泵体机座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙；

C开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关好放空阀

门；

D停车后，应每隔20〜30分钟盘车半圈，直至泵体温度降到50℃为止。

低温泵如在低温介质下试运转，必须先做好下列工作：

A预冷前打开旁通管路；

B按工艺要求对管道和泵内腔进行除湿处理；

C进行泵体预冷，冷却到运转温度。冷却速度每小时不得大于30℃;预冷时，

应全部打开放空阀门，先用低温气体冷却，然后用低温液体冷却。预冷到规定温度，

放空阀流出液体再将放空阀门关闭。

脆性材料制造的泵在试运转时，应防止骤冷和骤热，不允许有高于50C温差的

冷热突变。

泵试运转时应符合下列要求：

A运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃,最高温度不得超过

65℃0滚动轴承的温升不得超过40℃,最高温度不得超过75°C,填料函或机械

密封的温度应符合技术文件的规定；

B泵的振动值应符合技术文件的规定；

C电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不

同进行确定；

D压力和电流应符合设计要求，对于工作介质比重小于1的离心泵，当用水进

行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；

E转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。往复泵应运行平稳。

F各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件的规定，

润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；

G泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固无渗漏；

H离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度的不同，允许有5〜20滴/分的均匀

成滴泄漏。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有毒、有害、易

燃、易爆、贵重物料和要求介质与空气隔绝的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定

值。

泵在停止试运转后，应符合下列要求：

A离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门；

B高温泵停车应按设备的技术文件规定执行，停车后应每隔20〜30min盘车半圈，

直至泵温降至50C为止；

C低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体，吸入阀和排出阀应保

持常开状态。

D输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并及时用清水或

其它介质冲洗泵和管道；

E应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

6）水箱施工方案

（1）水箱材质

焊接式不锈钢焊接水箱采用优质不锈钢板，生产厂家根据水箱规格设计下料，经

剪板、贴膜、压制、整形、校对、合格交付等系列工序加工完成。

（2）施工准备

①施工前要认真熟悉施工图和有关技术资料、水箱施工图应与结构图、建筑图进

行核对，熟悉水箱工艺流程，了解施工及验收标准，编制施工方案。

②施工前要落实施工现场的电源，施工用电要与施工单位协商使用，但是应能满

足工作需要。

③施工场地应井然有序，要有干燥、通风良好的工作环境。

④水箱条形基础要符合图纸及安装要求，高度不应小于300mm,所有基础高度

误差不应大于5mmo

⑤施工现场派专人管理，负责施工班组的全面管理，并对水箱质量进行全程监督。

(3)材料准备

①不锈钢压制板，在进场后使用前应认真检查，必须符合有关质量、技术要求，

并有产品出厂合格证明。

②槽钢底架，在进场后使用前应认真检查，必须符合有关质量、技术要求，并有

产品出厂合格证明。

③不锈钢拉杆及立柱，在进场后使用前应认真检查，必须符合有关质量、技术要

求，并有产品出厂合格证明。

(4)主要机具准备

①机具：氮弧焊机、电焊机、角磨机、氨气瓶、电源箱等。

②工具：活扳子、手锤、改锥、克丝钳、切割工具、焊接工具等。

③量具：水平尺、钢卷尺、线坠、卡尺、角度尺、小线等。

(5)安装工艺流程

①焊接底架

根据水箱板块尺寸确定槽钢的间距，首先将槽钢点焊固定，用水平尺校对，确保

其平整然后再整体焊接。

②固定底板

将经检测合格的水箱底板点焊在槽钢底架上，要求固定于底架的中部。

③固定侧板

将经检测合格的水箱压制板按照顺序点焊在水箱底板上，每张板在固定以后，均

应用水平尺和线坠检测垂直度，确保无误后再点焊下一张，直至所有侧板点焊完成。

④固定盖板

将经检测合格的水箱盖板固定在侧板上，盖板的中部与箱底之间加有立柱，以确

保盖板的整体平整。

⑤安装附件

按照水箱结构将内部拉杆固定完成，并安装内外梯。

⑥开孔

按照图纸所示的位置及管径的要求开孔，并将各开孔的法兰短管点焊好，法兰的

水平度与垂直度要符合要求。

⑦进行水箱的整体焊接，要求焊缝无砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

(6)密封性能试验

将焊接完成后的水箱用干毛巾把所有焊接部位擦拭干，再注入水至标明的容量，

静置24小时后，再用干毛巾擦拭所有焊接部位，毛巾应无水湿现象。

(7)生活水箱在交付使用前必须清洗，清洗时，工人脚要套上塑料鞋套，方可进

入水箱内进行清洗。先用清洁剂将箱内部的污垢擦拭掉，再用自来水将内部清洗干净,

直到清洗后排出的水无微粒，