注塑工艺缺陷资料模板

經过多年經驗积累总结出以下不良缺点：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、\t"flame1"麻点\t"flame1"气、体烧焦、\t"flame1"冷料、\t"flame1"喷射纹、\t"flame1"银纹、\t"flame1"压花不均匀、\t"flame1"滑痕、\t"flame1"飞边、\t"flame1"须状斑纹、\t"flame1"表面剥离、\t"flame1"气泡、\t"flame1"变色、\t"flame1"空洞、\t"flame1"波纹、\t"flame1"模垢、\t"flame1"拉丝、\t"flame1"裂纹、\t"flame1"浇口切割不良、\t"flame1"计量不良、\t"flame1"注射量不稳定、\t"flame1"主流道粘模、\t"flame1"流涎、流线等以上缺点成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺点及产生原因克服方法注塑成型多种缺点现象及处理方法(一)熔接痕（Weldline）

熔接痕是因为来自不一样方向熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，二者温度越低，熔合就越显著。因为熔合处两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），所以假如温度偏低，表层就会变厚，纹路很显著，而且强度也会降低。这是因为二者粘协力变弱所致。相反，假如两股树脂流温度较高，粘协力便会增强，外观也就变得不很显著。在熔合处，两种熔化了树脂受到挤压，此处粘合情况取决于施加在该处压力。保压越低，熔合就越显著，强度也就越低。假如不仅要考虑保压设定，而且要考虑实际施加在熔合处压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）全部几乎一样适用。这是因为伴随固化进行，压力传输会变得愈加困难。另外，假如浇口尺寸变小，浇口位置变差话，则熔合外观和强度全部会恶化。熔合是树脂合流点，同时也可能是流动末端。此时，假如不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合外观和强度恶化。通常情况下，关键影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（尤其是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项给予改善：

l）调整成型条件，提升流动性。如，提升树脂温度、提升模具温度、提升注射压力及速度等。

2）增设排气槽，在熔接痕产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽可能降低脱模剂使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕产生处，成型后再给予切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕位置。或将熔接痕产生部位处理为暗光泽面等，给予修饰。(二)放射纹

放射纹（Jetting）

1、表观从浇口喷射出，有灰黯色一股熔流在稍微接触模壁后立即被随即注入熔料包住。此缺点可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因

放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展方向。它常常发生在大模腔模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有碰到障碍。经过浇口后，有些热熔料接触到相对较冷模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随即熔料紧密结合在一起。除去显著表面缺点，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些原因全部影响产品质量。在多数情况下不太可能只经过调整成型参数改善，只有改善浇口位置和几何形状尺寸才能够避免。和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、注射速度太快降低注射速度

2、注射速度单级采取多级注射速度：慢-快

3、熔料温度太低提升料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡

2、浇口太小增加浇口

3、浇口在截面厚度中心浇口重定位，采取障碍注射工艺溢料是指用手工在模具上開一條深部分排气槽，在生產時此槽產生出來(批峰)，又叫工藝批峰，关键是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。

2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用轻易看到位置，以免應響產品外觀。3、增加低螺杆背压是指調整背壓4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。改變射膠澆口流向位置。以改变射胶时胶料流动方向。这种方法对于处理喷射纹有帮助。

(三)灰黑斑纹（Greyｏrblackclouding）

1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口周围，流道中间和远离浇口部分。只能在透明零件中可看出，而且往往用PMMA，PC和PS料制成产品有此现象。

物理原因

假如计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入空气就会使制品内产生灰黑斑纹。

就像压缩点火式柴油发动机里面所发生情况一样，被料筒内挤入空气所造成焦化现象有时被称为“柴油机效应”。

焦化现象可解释熔料和挤入气泡交接地方因为压缩作用产生高温，同时空气内氧气经过氧化作用使熔料产生断裂。

工艺调试应该在喂料区中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间空气朝后移动并溢出料口。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、螺杆背压太低增加螺杆背压

2、喂料区料筒温度过高降低喂料区料筒温度

3、螺杆转速过快降低螺杆转速

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、不合理螺杆几何形状选择加料段长螺杆，且加料段螺槽较深要搞清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數也會型成有水斑現象、比如模具凍水過凍、因为溫差效應產生露珠、模具混水湛流、材料混雜等全部會產生此現象。(四)料头周围有暗区

料头周围有暗区（Dullareasnearsprue）

1、表观在料头周围有可分辨环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这关键是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。

物理原因假如注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头周围表层部分材料轻易被错位和渗透。这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头周围，流动速度尤其高，然后逐步降低，伴随注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐步加宽圆形。同时在料头周围为取得低流体前流速度，必需采取多级注射，比如：慢—较快—快。目标是在整个充模循环种取得均一熔体前流速度。

通常认为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生。实际上，前流效应作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、流速太高采取多级注射：慢-较快-快

2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压

3、模壁温度太低增加模壁温度

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、浇口和制品成锐角在浇口和制品间成弧形

2、浇口直径太小增加浇口直径

3、浇口位置错误浇口重新定位(五)空隙（Void）

1、表观

制品内部空隙表现为圆形或拉长气泡形式。仅仅是透明制品才能够从外面看出里面空隙；不透明制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚制品内而且是在最厚地方。

物理原因

当制品内有泡产生时，常常认为是气泡，是模具内空气被流入模腔熔料裹入。另一个解释是料筒内水气和气泡会想方设法进入到制品内部。所以说，这么“泡”产生有多方面根源。

一开始，生产制品会形成一层坚硬外皮，而且视模具冷却程度往里或快或慢发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间粘性。外皮有足够强度抵御任何应力收缩。结果，里面熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性中心部分形成空隙和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、保压太低提升保压压力

2、保压时间太短提升保压时间

3、模壁温度太低提升模壁温度

4、熔料温度太高降低熔体温度

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道

2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔

3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区(六)白点（GranulesUnmelted）

1、表观料头周围有未熔化颗粒。对薄壁制品来说是不可能取得光滑表面。

物理原因

因为薄壁制品生产成型周期短，所以必需以很高螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包含PE、PP，PC等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化颗粒会被注射进模具内。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、熔料温度太低增加料筒温度

2、螺杆转速太高降低螺杆转速

3、螺杆背压太低增加螺杆背压

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、不合理螺杆几何形状选择合适几何形状螺杆（含计量切变区）(七)颜色不均（Colourstreaks）

表观颜色不均是制品表面颜色不一样，可在料头周围和远处，偶然也会在锐边料流区出现。

物理原因

颜色不均是因为颜料分配不均而造成，尤其是经过色母、色粉或液态色料加色时。

在温度低于推荐加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒残留时间太长，也轻易造成颜料或塑料热降解，造成颜色不均。

当材料在正确温度下进行塑化或均化时，假如经过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料降解和颜色改变。

通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色树脂在化学、物理特征方面相容性。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压

2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压

3、螺杆背压太低增加螺杆背压

4、螺杆速度太高降低螺杆速度

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大料筒

2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大料筒

3、螺杆L：D太低使用长径比较大料筒

4、螺杆压缩比低采取高压缩比螺杆

5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段

(八)料头周围有灰黑斑（Dieseleffectawayfromsprue）

1、表观制品表面上以浇口或周围一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。假如使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，假如采取高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。

物理原因

这是由被挤入和压缩另一个气泡。假如螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高情况下，很轻易在熔料内形成气泡。

这些气泡会在以后注射阶段再次受到压缩，造成黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。

假如浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里材料不包含任何气泡，所以材料不会产生烧焦痕迹。只有再料筒头熔料才会产生烧焦痕迹。

假如是低粘性熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中轻易产生真空和空隙。

3、和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度

2、螺杆降压率太高减小螺杆降压率

3、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速(九)水迹纹（Moisturestreaks）

表观水迹纹是在制品表面有很长银丝，水迹纹开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满地方，流体前端很粗糙。

物理原因

部分塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等轻易吸水。假如塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋表面，爆裂然后产生不规则纹路

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、颗粒内残留水分太高检验颗粒储藏条件，缩短颗粒在料斗内时间，给材料提供足够预烘干(十)唱片纹（Gramophonerippie）

1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端能够看出很深槽。在采取高粘性（流动性差）材料和厚壁制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上纹路。在PC料做成产品上很清楚，但在ABS制品上更大，而且呈灰黯色。

物理原因

假如在注射过程中—尤其时在低注射速度条件下，接触模具表面熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、注射速度太低增加注射速度

2、熔料温度太低提升料筒温度，增加螺杆背压

3、模具表面温度太低增加模具温度

4、保压太低增加保压

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道

2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔(十一)冷料头（Coldslug）

(1)何谓冷料？(2)冷料生成原因・喷嘴温度偏低(3)冷料对策・提升喷嘴温度・检验排气口・使机筒每个周期后退一次何谓冷料？1、冷料是指在喷头前端处固化树脂混入成型品现象。

2、冷料在成型品表面表现为光泽不好或喷射纹。即使看起来相同，3、但因为对策不一样，所以需要注意。冷料生成原因(2-1)喷嘴温度偏低于成型品喷嘴前端部分，为了预防流涎（树脂从喷嘴前端孔中流出现象），通常要合适降低树脂温度。所以，注射到模具中树脂最初部分会变成固化或半固化树脂。这被称为冷料。

为预防树脂进入模腔，通常在模具一侧主流道根部及分流道等处制作树脂积存器以作为冷料接收容器。不过，假如树脂温度过低，冷料量便会增多，从而有可能进入模腔。这些会展现出喷射纹或光泽不好状外观。冷料对策(3-1)提升喷嘴温度预防冷料，提升喷嘴温度是很有效。但必需兼顾流涎出现.为了不产生流涎，应逐步提升机筒和喷嘴设定温度。假如是以喷嘴固定于模具方法成型，则提升模具温度也是很有效果(3-2)扩大冷料阱（树脂积存处）扩大冷料阱可预防冷料进入成形品内。通常提议使用长度为主流道根部直径1.5倍左右冷料阱。(3-3)使机筒每个周期后退一次喷嘴固定于模具方法成型情况下，使机筒每个周期后退一次并使喷嘴从模具中脱出也是一个很有效方法。但也必需注意流涎。因为流涎还取决于树脂粘度和流动性、喷嘴型号和孔径，所以自己必需反复进行实际试验（包含上述温度调整在内）。依据情况，还应预先考虑经过降低喷嘴孔径（即改用别喷嘴）来抑制流涎和对应地提升温度来抑制冷料等方法。1、表观这指是有一块冷料卡在或粘在料头周围表面上。冷料头会造成制品表面出现痕迹，严重还会降低制品力学性能

物理原因

当熔料能够在机器喷嘴或热流道周围冷却时往往会产生冷料头。因为先注射进熔料总是聚集在浇口周围，在此区域就会产生缺点。它成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围温度控制不合理。

3、和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、热流道温度太低增加热流道温度

2、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提升喷嘴温度，降低喷嘴接触区

4、和设计相关原因和改良方法见下表：

1、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面

2、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道

3、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸(十二)塑膠成型及加工方法塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其它成份混合物，於受熱後在一定條件下塑製成一定形

狀，並經過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑膠成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後

表現不一样，所以其成型加工方法也有所不一样。塑膠成型加工方法已经有數十種，其中最关键是擠

出、注射、壓延、吹塑及模壓，她們所加工製品重量約占全部塑膠製品但80%以上。擠出成型——擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最关键成型方法，又二分之一左右塑膠製品是擠出成型。擠出法幾乎能成型全部熱塑性塑膠，製品关键有連續生産、等截面管材、板材、薄膜、電線電纜包覆和各種異型製品。擠出成型還可用於熱塑性塑膠塑化造粒、著色和共混等。熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後，在擠出機塑膠筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱作用,使之塑化熔融，再在螺杆推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成製品。注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（通常爲粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時，在柱塞或螺杆加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料筒前端噴嘴以很快速度注入溫度較低閉合模具內，經過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，所以得到廣泛應用，现在占成型加工總量20％以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。

通常注射成型製品全部有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。

多年來發展無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提升生産效率。(十三)糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口结合缝内（长久存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引发水解。注塑机容量过大。处理方法：降低料筒温度。避免*角结构。设法消除结合部缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按要求条件进行预干燥。选择合适容量注塑机。(十四)翘曲、变形

注射制品翘曲、变形是很棘手问题。关键应从模具设计方面着手处理，而成型条件调整效果则是很有限。翘曲、变形原因及处理方法可参考以下各项：

1）由成型条件引发残余应力造成变形时，可经过降低注射压力、提升模具并使模具温度均匀及提升树脂温度或采取退火方法给予消除应力。

2）脱模不良引发应力变形时，可经过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以处理。

3）因为冷却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。比如，可尽可能地在贴近变形地方设置冷却回路。(十五)色条、色线、色花

这是采取色母粒着色塑料制件较常出现问题，即使色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带1）提升加料段温度，尤其是加料段后端温度，使其温度靠近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时立即熔化，促进和稀释均匀混合，增加液态混合机会。

（2）在螺杆转速一定情况下，增加背压压力使料筒内熔料温度、剪切作用全部得到提升。

（3）修改模具，尤其浇注系统，如浇口过宽，融料经过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改有区域性色泽差异。(十六)成品黏膜(脫模困難)

是指成型品无法从模具中取出一个现象。

依据成型品尺寸及温度等条件，脱模阻力增大时就会产生脱模不良。即使也会受到树脂特征和成型条件影响，但最关键原因仍在于成型品形状和模具结构。尤其需要注意是和细长加强筋、轮毂和塑孔栓抱紧相伴时情况。当塑孔栓等处周围成型收缩偏大时，对塑孔栓抱紧力就会变大，从而轻易发生脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时轻易引发脱模不良。当长加强筋或轮毂等竖立成型品中发生过填充时，这些加强筋或轮毂将变得难以脱落，从而造成脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时轻易引发脱模不良。这一点和塑孔栓抱紧恰好相反。模腔制品部脱模斜度偏小时，因为脱模阻力偏大，所以轻易发生脱模不良。顶出针位置也有很大影响（最好在脱模阻力偏大处设置顶出针）。另外，模腔表面光洁度或损伤对脱模阻力也有影响，从而造成脱模不良。在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其它空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時轻易有黏膜發生.

而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特征;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特征調節其運作溫度,至於模具方面問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進方法,下表即為成品黏膜可能發生原因及處理對策:

表四

故障原因處理方法

(1)填料過飽降低射出劑量、時間及速度

(2)射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度

(3)保壓時間太久減少保壓時間

(4)射出速度太快降低射出速度

(5)進料不均使部分過飽變更溢口大小或位置

(6)冷卻時間不足增加冷卻時間

(7)模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度

(8)模具內有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角

(9)多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡限制塑料步骤,儘可能靠近主流道

(10)探筒件脫模排氣設計不良提供充足逸氣道

(11)螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間

(12)模心錯位調整模心,並使用「退撥」角鎖緊之

(13)

模子表面過於粗糙打光模穴表面,噴脫模劑4-3澆道黏模(脫模困難)

表五：

故障原因處理方法

一、澆道過大修改模具

二、澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度

三、澆道脫模角不夠修改模具增加角度

四、澆道凹弧與射嘴之配合不正重新調整與配合

五、澆道內表面不光或有脫模倒角檢修模具七、澆道外孔有損壞檢修模具八、無澆道抓鎖加設抓鎖

当因塑孔栓抱紧而造成脱模阻力偏大时，经过提升保压和模具温度等来抑制成型收缩方法也很有效。

相反，假如因过填充而使尺寸增大并嵌入模腔内时，则应降低保压和模具温度等来增加成型收缩量。当因塑孔栓抱紧而造成脱模阻力偏大时，经过提升保压和模具温度等来抑制成型收缩方法也很有效。

增加模腔周围、轮毂和加强筋等处脱模斜度。尤其是在已经嵌牢情况下，应经过添加顶出针等方法给需要增加顶出强度部分配置顶出针。(十七)包風(airtraps)包風(airtraps)是指：熔膠之前將模穴內空氣包覆，它發生在熔膠之前從不一样方向匯流，或是空氣無法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸情況下。包風通常發生在最後充填區域，假如這些區域排氣孔太小或沒有排氣孔，就會造成包風，使塑件內部產生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。另外：塑件肉厚差異大時，熔膠傾向於往厚區流動而造成競流效應(race-trackingeffect)，這也是造成包風关键原因，要消除包風能够降低射出速度，以改變充填模式；或改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸。由於競流效應所造包風能够藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風改善方法說明以下：(1)

變更塑件設計：縮減肉厚百分比，能够減低熔膠競流效。(2)應變更模具設計：將排氣孔設置在適當位置就能够改善排氣。排氣孔通常設在最後充飽區域，比如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊位置。重新設計澆口和熔膠傳送系統能够改變充填模式，使最後充填區域落在適當排氣孔位置。另外，應確定有足夠大排氣孔，足以讓充填時空氣逃逸；不过也要小心排氣孔不能太大而造成毛邊。建議排氣孔尺寸，結晶性塑膠為0.025厘米（0.001英吋），不定形塑膠為0.038厘米（0.0015英吋）。(3)調整成形條件：高射出速度會導致噴射流，造成包風。使用較低射出速度能够讓空氣有充足時間逃逸。(十八)起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色条痕，基础上是顺着原料流动方向产生。这种现象是很多不良条件累积后发生，有时要抓住真正原因很困难。1．1原料中假如有水分或其它挥发成份，未充足烘干，则表面上就会产生很多银条。1．2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，轻易和其它原因造成起疮分别。1．3原料或料管不清洁时，也轻易发生这种情况。1．4射出时间长，早期射入到模穴内原料温度低，固化结果，使挥发成份不会排除，尤其对温度敏感原料，发常会出现这种情况。1．5假如模温低，则原料固化快也轻易发生（1。4）之情况，使挥发成份不会排出除。1．6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种情况，成品顶部往往会烧黑。1．7模具上假如附着水分，则充填原料带来热将其蒸发，和熔融原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。1．8胶道冷料窝有冷料或小，射出时，冷却原料带入模穴内，一部分会快速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。1．9原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。1．10充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或小轻易产生起疮，成品肉厚急剧化地方也轻易产生起疮。1．11GATE和流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。1．12原料中含有再生料，未充足烘干，射出时分解，则产生起疮。1．13原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。1．14背压不足，卷入空气（压缩比不足）。起疮：表一成型机可塑化能力不足。树脂过热分解（料管温度）料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。螺杆卷入空气（背压不足）。模具模具内排气不良。模具温度低。胶道冷料窝存放小。GATE过小或变形。模具表面有水分。模穴形状不良（横截面或壁厚改变较多较急）。原料原料中由水分及挥发成份。原料烘干不足。混入其它原料。(十九)注塑件尺寸差异1.注塑件缺点特征注塑过程中重量尺寸改变超出了模具、注塑机、塑料组合生产能力。2.可能出现问题原因(1).输入射料缸内塑料不均。(2).射料缸温度或波动范围太大。(3).注塑机容量太小。(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间改变、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控制）不稳定。(8).使用了不适合模具塑料品种。(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

等对产品影响。

3.补救方法(1).检验有没有充足冷却水流经料斗喉以保持正确温度。(2).检验是否劣质或松脱热电偶。(3).检验和温度控制器一起使用热电偶是否属于正确类型。(4).检验注塑机注塑量和塑化能力，然后和实际注塑量和每小时注

塑料用量进行比较。(5).检验是否每次运作全部有稳定熔融热料。(6).检验回流预防阀有否泄露，若有需要就进行更换。(7).检验是否错误进料设定。(8).确保螺杆在每次运作复回位置全部是稳定，即不多于0.4mm改变。(9).检验运作时间不一致性。(10).使用背压。(11).检验液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。(12).选择适合模具塑料品种（关键从缩率及机械强度考虑）。(13).重新调整整个生产工艺。(二十)银纹（包含表面气泡和内部气孔）造成缺点关键原因是气体（关键有水汽、分解气、溶剂气、空气）干扰。假如螺杆转速过快，背压偏低，则卷入正在塑化树脂中空气量就会增多。其结果是成型品表面出现条纹状气泡，并轻易形成银纹。树脂属于化学物质，所以会伴随温度增加而逐步分解。树脂温度越高，分解就越多，银纹也就越轻易出现。假如材料预干燥不足，水分和树脂中原有气体成份就会被原封不动地带入成型品，从而轻易形成银纹。在气体没有完全排净状态下，气泡就会残留在成型品表面，从而轻易出现银纹。假如因清洗不足等原因,造成和原来树脂不一样成份混入，而且该树脂温度偏低，有时便会产生气体并诱发银纹。1.机台方面：

（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流*角，长久受热而分解。

（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检验热电偶、发烧圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不妥，造成个解或轻易带进空气。

2.模具方面：

（1）排气不良。

（2）模具中流道、浇口、型腔磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。

（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理全部会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气通道。（4）冷却通路漏水进入型腔。

3．塑料方面：（1）塑料湿度大，添加再生料百分比过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充足干燥塑料及消除屑料。

（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。

（3）塑料中添加润滑剂、稳定剂等用量过多或混合不均，或塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。

（4）塑料受污染，混有其它塑料。

4．加工方面：

（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成份解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充足、背压过低时，因为未能取得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置合适温度、压力、速度和时间及采取多段注射速度。

（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。

（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低全部影响料流动和成型压力，促进气泡生成。

气泡

依据气泡产生原因，处理对策有以下多个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部快，所以，伴随冷却进行，中心部树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。处理方法关键有：

a）依据壁厚，确定合理浇口，浇道尺寸。通常浇口高度应为制品壁厚50％～60％。

b）至浇口封合为止，留有一定补充注射料。

C）注射时间应较浇口封合时间略长。

d）降低注射速度，提升注射压力，

e）采取熔融粘度等级高材料。

2）因为挥发性气体产生而造成气泡，处理方法关键有：

a）充足进行预干燥。

b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成气泡，可经过提升树脂及模具温度、提升注射速度给予处理。

气泡（Gasbubbles）

1、表观

制品表面和内部有很多气泡—关键在料头周围。流道中途和远离料头地方—不仅是发生在制品壁厚地方。气泡有着不一样尺寸和不一样形状。

物理原因

气泡关键发生在必需在高温下加工热敏性材料。假如必需成型温度太高，经过分子分裂而造成材料分解，熔料就有发生热降解危险，成型过程中气泡就轻易产生。

假如周期时间长，通常可能是太长残留时间和行程利用不足原因。也可能因为料筒内熔料过热。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速

2、熔料在料筒内残留时间过长使用较小料筒直径

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、不合理螺杆几何形状使用低压缩螺杆(二十一)浇口区域缺点

1．光芒线

在垂直制件方向点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心由不一样颜色深度和光泽组成辐射系统，称为光芒线。大致有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺点大多在注制聚苯乙烯和改性聚苯乙烯混合料时出现，和下列原因相关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层和紊流层流速和受热情况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质干扰。处理方法：

（1）采取混合塑料时，要混合好塑料，塑料颗粒大小要相同和均匀。

（2）塑料和着色剂要混合均匀，必需时要加入合适分散剂，用机械混合。

（3）塑化要完全，机台塑化性能要良好。

（4）降低注射压力和速度、缩短注射和保压时间，同时提升模温，提升射嘴温度，同时降低前炉温度。

（5）预防塑料降解而造成粘性增大熔料及焦化物质：如注意螺杆和料筒是否磨损而存在*角，或加温系统失控，加工操作不妥造成塑料长久加热而分解。能够经过抛光螺杆和料筒前端内表面。

（6）改善浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。(二十二)冷料斑

冷料斑关键是指制件近浇口处带有雾色或亮色斑纹或从浇口出发宛如若蚯蚓贴在上面弯曲疤痕，它们由进入型腔塑料前锋或因过分保压作用而以后挤进型腔冷料造成，前锋料因为射咀或流道冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当经过狭窄浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被以后热熔料推拥，于是就成了冷料斑。处理方法以下：

（1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上形式、大小和位置，预防料冷却速度悬殊。

（2）射咀中心度要调好，射咀和模具入料上配合尺寸要设计好，预防漏料或造成有冷料被带入型腔。

（3）模具排气度良好。气体干扰会使浇口出现混浊性斑纹。

（4）提升模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压和注射时间，减低保压压力。

（5）干燥好塑料。少用润滑剂，预防粉料被污染。(二十三)收缩凹陷1.机台方面：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检验锁模系统是否有问题。

（3）塑化量不足应选择塑化量大机台，检验螺杆和料筒是否磨损。

2．模具方面：

（1）制件设计要使壁厚均匀，确保收缩一致。

（2）模具冷却、加温系统要确保各部份温度一致。（3）浇注系统要确保通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口尺寸要合适，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

（4）对薄件应提升温度，确保料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

（5）浇口要对称开设，尽可能开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

3．塑料方面：

结晶性塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要合适增加料量，或在塑料中加成换剂，以加紧结晶，降低收缩凹陷。

4．加工方面：

（1）料筒温度过高，容积改变大，尤其是前炉温度，对流动性差塑料应合适提升温度、确保畅顺。

（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

（4）对于不要求精度制件，在注射保压完成，外层基础冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，能够使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。（5）“凹痕”是因为浇口封口后或缺料注射引发局部内收缩造成。注塑制品表面产生凹陷或微陷是注塑成型过程中一个老问题。凹痕通常是因为塑料制品壁厚增加引发制品收缩率局部增加而产生，它可能出现在外部尖角周围或壁厚突变处，如凸起、加强筋或支座背后，有时也会出现在部分不常见部位。产生凹痕根本原因是材料热胀冷缩，因为热塑性塑料热膨胀系数相当高。膨胀和收缩程度取决于很多原因，其中塑料性能，最大、最小温度范围和模腔保压压力是最关键原因。还有注塑件尺寸和形状，和冷却速度和均匀性等也是影响原因。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量大小和所加工塑料热膨胀系数相关，模塑过程热膨胀系数称为“模塑收缩”。伴随模塑件冷却收缩，模塑件和模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不停收缩，收缩量取决于多种原因综合作用。模塑件上尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，靠近模塑件中心处厚部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最终释放热量部分，边角处材料固化后，伴随靠近制件中心处熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料强度高。制件中心处塑料材料冷却收缩，将部分冷却和冷却程度较大尖角间相对较弱表面向内拉。这么，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕存在说明此处模塑收缩率高于其周围部位收缩。假如模塑件在一处收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲原因。模内残余应力会降低模塑件冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件能够避免凹痕产生。比如，在模塑件保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以赔偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且连续收缩时，小浇口已经固化，固化后，保压对型腔内模塑件就不起作用。半结晶塑料材料模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强材料，其收缩率更低，产生凹痕可能性更小。厚注塑件冷却时间长，会产生较大收缩，所以厚度大是凹痕产生根本原因，设计时应加以注意，要尽可能避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心，厚部件就平滑过分到公称壁厚，用大圆弧替换尖角，能够消除或最大程度地减轻尖角周围产生凹痕(二十四)开裂

开裂，包含制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。裂纹是指开模或顶出时成型品破裂一个现象。

成型品偏脆或脱模不良时有时就会产生裂纹。基础原因和脱模不良相同，如制品粘在模芯上、加强筋、凸台填充过分等。另外顶出针速度也会也会影响到裂纹产生。速度越高，则越轻易发生破裂可列举多个原因，不过首先还是树脂老化。尤其要注意PBT树脂在机筒内加水分解。其次是结晶化程度不足。模具温度偏低时必需尤其注意。分析以下：

1．加工方面：

（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，全部会造成内应力过大而开裂。

（2）调整开模速度和压力预防快速强拉制件造成脱模开裂。

（3）合适调高模具温度，使制件易于脱模，合适调低料温预防分解。

（4）预防因为熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

（5）合适使用脱模剂，注意常常消除模面附着气雾等物质。

（6）制件残余应力，可经过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而降低裂纹生成。遵守各材料推荐成形温度，并缩短停留时间以降低树脂分解老化。假如是PBT等聚酯类树脂，强化干燥条件也是抑制加水分解一个有效方法。还能够经过提升模具温度和延长冷却时间来提升产品结晶化程度。

另外采取下列方法也有效果：

·减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受负荷以降低裂纹。

·给成型品转角处增设R（圆角）以防破裂。2．模具方面:

（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这么才预防因为外力造成顶出残余应力集中而开裂。

（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽可能采取圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

（3）尽可能少用金属嵌件，以预防嵌件和制件收缩率不一样造成内应力加大。

（4）对深底制件应设置合适脱模进气孔道，预防形成真空负压。

（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这么易于脱模。

（6）主流道衬套和喷嘴接合应该预防冷硬料拖拉而使制件粘在定模上。

3．材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。

（2）湿度过大，造成部分塑料和水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

（3）材料本身不宜正在加工环境或质量*佳，受到污染全部会造成开裂。

4．机台方面：注塑机塑化容量要合适，过小塑化不充足未能完全混合而变脆，过大时会降解。(二十五)制件尺寸不稳定

制件尺寸改变，本质上是塑料不一样收缩程度所造成。通常料温、模具、压力、生产周期改变不定操作，全部将造成制件尺寸改变，尤其是结晶度较大PP、PE、尼龙等是如此。分析以下：

1．机台方面：

（1）塑化容量不足应选择塑化容量大机台。

（2）供料不稳定，应检验机台电压是否波动，注射系统元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。（3）螺杆转速不稳定，应检验马达是否有故障，螺杆和料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。（4）温度失控，百分比阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。

2．模具方面：

（1）要有足够模具强度和刚性，型腔材料要采取耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高时，尽可能不采取一模多腔形式。

（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，确保生产条件稳定。

3．塑料方面：

（1）新料和再生料混合要一致。

（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。

（3）选料时充足考虑收缩率对尺寸精度影响。

4．加工方面：

（1）塑料加工温度过低，应提升温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。

（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。

（3）成型周期要保持稳定，不能过大波动。

（4）加料量即射胶量要稳定。（二十六)肿胀和鼓泡有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件后面或在尤其厚部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化塑料在内压罚作用下释放气体膨胀造成。处理方法：

1．有效冷却。降低模温，延长开模时间，降低料干燥和加工温度。

2．降低充模速度，降低成形周期，降低流动阻力。

3．提升保压压力和时间。4．改善制件壁面太厚或厚薄改变大情况。(二十七)气泡（真空泡）

气泡气体十分稀薄属于真空泡。通常说来，假如在开模瞬间已发觉存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡形成是因为充注进塑料不足或压力较低。在模具急剧冷却作用下，和型腔接角燃料牵拉，造成体积损失结果。气泡是指成型品表面鼓起一个现象。

以下二种情况轻易出现气泡,即注射成型后从模具取出时,制品表面开始逐步鼓起和成型品表面因受热膨胀而鼓起时。不管哪种情况，当成型品表面因高温而变软时，内部气体全部会因受热膨胀而将成型品表面顶起，从而形成气泡。假如计量时卷入了大量空气，则轻易产生气泡。具体来说也就是螺杆转速快、背压低而且抽塑量多时候轻易产生气泡。另外，在模腔填充过程中，有些流动样式有时也会卷入空气，从而产生气泡。假如表层和芯层之间结合很弱，或存在细小空洞或裂纹，则很轻易以此为起点产生气泡。具体来说，在成型薄壁制品因强行填充造成应变残留在制品中,或冷料或喷射纹混入等。尤其是在液晶高分子中，因为层间强度不高（这是树脂固有性质），所以很轻易产生气泡。

从成形条件来看，注射速度快时，气泡将出现恶化倾向。另外，在浇口偏小情况下，因为会产生喷射纹，同时很大剪切力会造成应变残留，所以气泡也会出现恶化倾向。树脂中产生大量气体也轻易产生气泡。当机筒温度过高，滞留时间偏长时，所产生气体会增多，从而也轻易产生气泡。另外，干燥不足，材料中所含水分过多时，也会产生气泡。处理方法：

（1）提升注射能量：压力、速度、时间和料量，并提升背压，使充模丰满。

（2）增加料温流动顺畅。降低料温降低收缩，合适提升模温，尤其是形成真空泡部位局部模温。

（3）将浇口设置在制件厚部份，改善喷嘴、流道和浇口流动情况，降低压务消耗。

（4）改善模具排气情况。要降低计量中空气卷入，应更改下列条件：

·降低螺杆转速

·提升背压

·抽塑量设定不要过多

假如在模腔填充期间出现空气卷入现象，则需要调整形状、浇口位置和射出速度。这一点应依据成形品情况来具体应对。经过填充不足（shortshot），把握住流动样式，然后在此基础上确立对应对策。改变保压等对改善气泡没什么效果，倒不如降低填充时剪切力以使材料能顺利地充满模腔对消除气泡会更有效。具体来说，可更改下列成型条件：

·提升模具温度

·减慢注射速度

·增大浇口

·增加厚度（仅对于过薄部分）

·避免产生喷射纹(二十八)熔接缝

表观在充模方法里，熔接缝是指各流体前端相遇时一条线。尤其是模含有高抛光表面地方，制品上熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明制品上更显著。熔接缝位置总是在料流方向上。

物理原因

熔接缝形成地方为熔料细流分叉并又连接在一起地方，最经典是型芯周围熔流或使用多浇口制品。在细流再次相遇地方，表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围型芯越大或浇口间流道越长，形成熔接缝就越显著。细小熔接缝不会影响制品强度。

然而，步骤很长或温度和压力不足地方，充模不满会造成显著凹槽。原因关键是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有显著差异。浇口数量和位置决定了熔接缝数量和位置。流体前锋相遇时角度越小，熔接缝越显著。

大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见地方

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、注射速度太低增加注射速度

2、熔料温度太低提升料筒温度

3、模具表面温度太低增加模具温度

4、保压太低增加保压，尽早进行保压切换

5、浇口位置不合理重新定位浇口并将其移到不可见地方

6、料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料特征

(二十九)塑料制品发脆原因发脆

制品发脆很大一部分是因为内应力造成。造成制品发脆原因很多，关键有：

一设备方面

（1）机筒内有*角或障碍物，轻易促进熔料降解。

（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充足；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用时间过长，塑料轻易老化，使制品变脆。

（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不妥。

二模具方面

（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

（2）分流道太小或配置不妥，应尽可能安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具结构不良造成注塑周期反常。

三工艺方面

（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。假如物料轻易降解，则应提升机筒、喷嘴温度。

（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并降低塑料因剪切过热而造成降解。

（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，轻易开裂，尤其是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有合适脱模斜度。型芯难脱模时，要提升型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。

（5）尽可能少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性冷热比容大塑料，更不能加入嵌件注塑。

四原料方面

（1）原料混有其它杂质或掺杂了不合适或过量溶剂或其它添加剂时。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮情况下加热会和水汽发生催化裂化反应，使制件发生大应变。

（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，全部会促进制件脆裂。

（4）塑料本身质量不佳，比如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构成份占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆原因。

五制品设计方面

（1）制品带有轻易出现应力开裂尖角、缺口或厚度相差很大部位。

（2）制品设计太薄或镂空太多。

(三十)白邊

白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有注射缺点，大多出现在靠近分型面制件边缘上。白边是由无数和料流方向垂直拉伸取向分子和它们之间微细距离组成集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，所以白边还不是裂缝，在合适加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。处理方法：

（1）生产过程注意保持模板分型面紧密吻合，尤其是型腔周围区域，一定要处于真正充足锁模力下，避免纵向和横向胀模。

（2）降低注射压力、时间和料量，降低分子取向。

（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，首先使这个位置不易传热，高温时间维持多部分，其次使可能出现白边受到抑制。

（4）改善模具设计。如采取弹性变形量较小材料制作模具，加强型腔侧壁和底板机械承载力，使之足以承受注射时高压冲击和工作过程温度急剧升高，对白边易发区给较高温度赔偿，改变料流方向，使型腔内流动分布合理。

（5）考虑换料。白霜

有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面局部表面发觉附着一层薄薄白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质一样会附在型腔表面，这是因为塑料原料中易挥发物或可溶性低分子量添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用分型面周围，沉淀或结晶出来。这些白霜状粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面光洁度。不溶性填料和着色剂大多和白霜出现无关。白霜处理方法：加强原料干燥，降低成型温度，加强模具排气，降低再生料掺加百分比等，在出现白霜时，尤其要注意常常清洁模面。(三十一)制件不满(充填不足)原因关键是缺料和注射压力和速度不妥（包含阻力造成压力过于耗损）。充填不足是指无法完全填充成型品。

正常品会得到和模具一致产品，而充填不足品则无法得到所期望形状。

充填不足是在树脂流动性不足或树脂计量值偏少时产生。1.

机台方面：

机台塑化量或加热率不定，应选择塑化量和加热功率大机台；

螺杆和料筒或过胶头等磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发烧圈等加热系统故障造成料筒实际温度过低；注射油缸密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达成所需注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调整不妥造成阻力过大而使压力消耗。2.

模具方面

(1).模具局部或整体温度过低造成入料困难，应合适提升模(2).模具型腔分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部壁厚或可在填充不足处周围，设置辅助流或浇口处理。3）.模具流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙全部会造成制件不满。应合适设置流道大小，主流道和分流道，浇口之间过渡或本身转弯处应用合适圆弧过渡。4）.模具排气不良。进入型腔料受到来不及排走气体压力阻挡而造成充填不满。能够充足利用螺杆缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必需时要开设排气沟道或气孔。产品形状和模具结构也是产生充填不足原因。浇口尺寸偏小、分流道偏细时流动性会降低，所以也很轻易造成充填不足。另外，假如产品壁厚偏薄，当然也很轻易发生充填不足。加工，调整方面：注塑压力太小，速度太慢，时间太短，温度太低，熔料位置偏小。假如只是因为流动性不足而造成充填不足话，则估量有以下多个条件：

（1）树脂温度偏低

（2）模具温度偏低

（3）材料流动性不足

（4）注射速度偏低

（5）注射压力偏低假如计量值少于产品所需量，则肯定造成充填不足。有时不仅是因计量值偏少，而且还会因计量不良所产生差错而造成充填不足。检验是否充足进行过预干燥。为每种树脂所推荐干燥条件全部标注在产品袋上。请将实际结果和该值进行对比。

同时还应检验流动末端排气口是否完好。假如有烧焦迹象，则很可能排气不良。应设法扩大或添加排气口。

假如因和上述相同原所以产生大量气体，则在流动末端有时也会出现充填不足。必需预优异行适度干燥以去除水分等。是指注射→保压切换位置。假如这一切换位置过早（也就是过早地转移到保压阶段），流动性就会整体下降，从而造成充填不足。检验是否充足进行过预干燥。为每种树脂所推荐干燥条件全部标注在产品袋上。请将实际结果和该值进行对比。

同时还应检验流动末端排气口是否完好。假如有烧焦迹象，则很可能排气不良。应设法扩大或添加排气口。

(三十二)披锋airtrap（飞边、flash）溢料

披锋又称飞边、溢边、披锋、溢料等，多數发生在模具分合位置上，如：模具分合面、滑块滑配部位、镶件缝隙、顶杆孔隙等处。溢料不立即处理将会深入扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。即使制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采取高压合模，但因为树脂填充压力也很高，所以实际上留有很小缝隙。飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成。在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处全部会出现飞边。

飞边就是树脂挤入模具PL面（模具分型面），并使制品带上了多出薄膜这么一个现象。当PL面不敌树脂压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这种情况。

一

机械设备方面:

（1）机器真正合模力不足。选择注塑机时，机器额定合模力必需高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成张力，不然将造成胀模，出现飞边。

（2）合模装置调整不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达成现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴情况，注射时将出现飞边。

（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些全部将造成合模不紧密而产生飞边。

（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定注料量不足，缓冲垫过小等全部可能造成飞边反复出现，必需立即维修或更换配件。

二

模具方面

（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周围有凸出橇印毛刺；旧模具因早先飞边挤压而使型腔周围疲惫塌陷。

（2）模具设计不合理。模具型腔开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引发飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，轻易进入活动或固定缝隙，要求模具制造精度较高；在不影响制品完整性前提下应尽可能安置在质量对称中心上，在制品厚实部位入料，能够预防一边缺料一边带飞边情况；当制品中央或其周围有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大注射压力下，假如合模力不足模这部分

支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面投影面积也受成型压力作用，假如支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯和型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞全部将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口合理设计，不然将造成充模受力不均而产生飞边。即使在简单2块式模具中,模含有时也会因成型品顶出不妥而受损，并在损伤处出现飞边。使用滑芯时，必需尤其注意吻合和滑动面缝隙。

另外，模具是钢制，合模压属于高压，而树脂压也是和其相当高压，所以在几乎全部注射成型中，模具通常全部会发生变形。尤其是在大型成型品情况下尤为显著。此时，有没有支柱对飞边也有影响（假如没有支柱，变形→缝隙就会增大，飞边也会增多）。三

工艺方面

（1）注射压力过高或注射速度过快。因为高压高速，对模具张开力增大造成溢料。要依据制品厚薄来调整注射速度和注射时间,薄制品要用高速快速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达成终压前大致固定下来。

（2）加料量过大造成飞边。值得注意是不要为了预防凹陷而注入过多熔料，这么凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来处理。

（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高全部会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模情况下造成飞边。四

原料方面

（1）塑料黏度太高或太低全部可能出现飞边。黏度低塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提升合模力；吸水性强塑料或对水敏感塑料在高温下会大幅度降低流动黏度，增加飞边可能性，对这些塑料必需根本干燥；掺入再生料太多塑料黏度也会下降，必需时要补充滞留成份。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大背压使模腔压力提升，造成合模力不足而产生飞边。树脂压力过高时，模具分开并产生飞边。相反，模具压力偏低时，一样也轻易产生飞边。树脂压力增高关键原因以下：PSS树脂在低剪切区流动性很强，所以该树脂就其本身性质而言就含有轻易产生飞边缺点。所以，和使用其它材料时相比，使用PPS树脂时必需愈加注意预防出现飞边。此时对模具精度等级要求也比使用其它材料时愈加严格。

（1）注射速度偏快（2）注射压力偏高（3）保压力偏高（4）V－P切换偏慢

通常来说，当期望取得良好外观时，有时会将保压设定过高，尤其是为了预防出现凹痕而采取高于标准设定。这么一来有时就会产生飞边。流动性越好，树脂就越轻易进入缝隙，所以飞边也就越大。通常来说，树脂温度和模具温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量改变不定，制件或不满，或飞边。故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大注塑机1滑块和定位块假如磨损，则轻易出现毛边。2模具表面附著异物时，也会出现毛边。3锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。4原料温度和模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也轻易产生毛边。5料量供给过多，原料多出射出产生毛边。毛边表七成型机计量多(过分充填)射出压力高射出速度快原料温度高锁模力低射出时间长保压压力高保压压力转换位置慢计量不正确,有误差(背压、螺杆转速)机台固、定板可动板平行不良模具合模面接触不良模具接触面上附有异物模穴内有碰伤模具温度高模具刚性不良（强度不足）滑动部位间隙配合不良模具结构设计原料原料流动性太好

注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（通常爲粒料）在注射成型

機料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時，在柱塞或螺杆加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料

筒前端噴嘴以很快速度注入溫度較低閉合模具內，經過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，

或帶有金屬嵌件得製品，所以得到廣泛應用，现在占成型加工總量20％以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。

通常注射成型製品全部有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。

多年來發展無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提升生産效率

(三十三)塑件光泽不良(玻纤析出)何谓光泽不好？光泽不好是指成型品未粘着在模具上，即复制不良。光泽不好生成原因(2-1)由喷射纹或冷料引发成形品表面出现喷射纹或冷料时，因其和周围不一样，所以看起来像雾一样模糊不清。多出现在浇口周围及高低不平之处。(2-2)因气体原因这是因为气体被封堵在模具和树脂之间并妨碍二者间粘合而发生光泽不好。保压力偏低或排气不畅时更轻易出现。(2-3)因压力不足因压力偏低，所以对树脂模具面挤压力偏弱而引发光泽不好。在含玻纤等填料材料中，因为填料轻易浮出表面（树脂轻易沉入内侧），所以光泽不好变得更为显著。

比如，当注射速度偏低时，压力因树脂固化而无法传输到末端，从而轻易在成形品末端产生光泽不好。同时，当模具温度偏低，整体固化偏快时，整个成型品上也轻易出现光泽不好。（3）光泽不好对策首先尝试提升保压设定值和保压时间设定值。此时应看到情况在改善。假如没有，则可认为是因为其它原所以使该部分实际压力上升不足。此时应同时使用下列对策：

提升模具温度

提升机筒温度（尤其是喷嘴）

增大浇口尺寸

提升注射速度

使用流动性好材料等级一、注塑模具方面

1.若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小粗糙度，必需时可抛光镀铬。

2.若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要立即清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。

3.若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。

4.若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也造成光泽不良，对此，要检验和修正模具排气系统。

5.若浇口或流道截面积过小或忽然改变，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，造成光泽不良，对此，应合适加大浇口和流道截面积。必需检验气体是否已排除洁净。

检验是否确保了有效排出气体所需排气口厚度和大小、是否受到模垢污染等。是否被配置到合适位置也很关键。假如可能，提议采取充填不足（shortshot）方法以了解实际树脂流动情况。

二、注塑工艺方面

1.若注射速度过偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可合适提升注射速度。

2.对于厚壁塑件，如冷却不充足，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。

3.若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。

5.若熔体温度过低，使得流动性较差，易造成光泽不良，对此，应合适提升熔体温度。

6.对于结晶树脂，如PE、PP、POM等制作塑件，如冷却不均匀会造成光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。

7.若注射速度过大，而浇口截面积又过小，则浇品周围会发暗而光泽不良，对此，可合适降低注射速度和增大浇口截面积。三、原材料方面1.原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此应将原材料进行筛分处理2.原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体均匀塑化而光泽不良，对此，应降低再生料或水口料加入量。3.有些原材料在调温时会分解变色造成光泽不良，对此，应选择耐温性很好原材料。4.原材料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，造成塑件光泽不良，对此，应对原材料进行预干燥处理。5.有些添加剂分散性太差而使塑件光泽不良，对此，应改用流动性能很好添加剂。6.原材料中混有异物，杂料或不相溶物料，它们不能和其原料均匀混熔在一起而造成光泽不良，对此，应事先严格排除这些杂料。7.若润滑剂用量过少，熔体流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良，对此，应合适增加润滑剂用量。

(三十四)塑件光泽不均（GlossVariationsontexturedsurfaces）

1、表观即使模具含有均一表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。

物理原因

注射成型生产制品表面多少是模具表面翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它粘性、速度设置和成型参数如注射速度、保压和模温。所以，因为仿制表面粗糙度原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。

理论上说，当被点蚀或侵蚀过模具表面已正确仿制，投射到制品表面光线会发生漫反射。所以，表面会出现黯区。对含有较少正确仿制表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好光泽效果

和加工参数相关原因和改良方法见下表：

1、保压太低提升保压压力

2、保压时间太短提升保压时间

3、模壁温度太低提升模壁温度

4、熔料温度太低提升熔体温度

和设计相关原因和改良方法见下表：

1、模壁截面差异太大提供更均一模壁截面

2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大

3、料流线处排气不好提升模具在料流线处排气（三十五)变色和焦化或黑点何谓变色（外观）？变色是指成型品颜色变得和正常颜色不一样。因为塑料是化学物质，所以当在熔点以上继续加热时，它便会逐步分解和变质。变色就是和此过程相伴而生。关键原因是塑料或添加紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。（2）变色生成原因机筒内部热变色机筒内部已融化树脂常常处于高温状态，设定温度越高，滞留时间越长，变色也就越厉害。另外，计量时所施加剪切力也是变色原因之一。螺杆转速越高，剪切力也就越大，变色也就越轻易。要抑制机筒内树脂变色，应降低树脂温度（包含喷嘴）并缩短滞留时间。

1.机台方面：（1）因为加热控制系统失控，造成料筒过热造成份解变黑。

（2）因为螺杆或料筒缺点使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成份解。应检验过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。

（3）一些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。

2．模具方面：注射速度过快时，模具内部剪切力也会增大。浇口或喷嘴偏小时，剪切力有时也会增强并引发变色。假如喷嘴、浇口等模具内特定部分发生变色，则应降低注射速度。提议此时采取多级注射等。

（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。

（2）模内有不合适油类润滑剂、脱模剂。

3．塑料方面：

塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。

4．加工方面：

（1）压力过大，速度过高，背压过大，假如计量时发生变色转速过快全部会使料温分解。

（三十六）热流道应用技术一热流道模具优点热流道模具在当今世界各工业发达国家和地域均得到极为广泛应用。这关键因为热流道模具拥有以下显著特点：1、缩短制件成型周期因没有浇道系统冷却时间限制，制件成型固化后便可立即顶出。很多用热流道模具生产薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。2、节省塑料原料在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于塑料价格贵应用项目意义尤其重大。实际上，国际上关键热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵年代得到了迅猛发展。因为热流道技术是降低费料降低材料费有效路径。3、降低费品，提升产品质量在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到正确地控制。塑料能够更为均匀一致状态流入各模腔，其结果是品质一致零件。热流道成型零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量产品均由热流道模具生产。如大家熟悉MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里很多塑料零件均用热流道模具制作。4、消除后续工序，有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道和自动化结合起来以大幅度地提升生产效率。5。扩大注塑成型工艺应用笵围很多优异塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多个材料共注工艺，STACKMOLD等。二热流道模具缺点尽管和